第五章金属切削加工

第五章金属切削加工金属切削加工第一节金属切削加工基础金属切削加工：钳工：手持工具划线、锯、锉、刮、钻孔┅┅机械加工：操作机械车、铣、刨、磨、镗┅┅（1）车削（2）铣削（3）钻削（4）刨削（5）外圆磨削（6）平面磨削第一节车削加工及车刀金属切削加工——第六章一、车削加工指工件旋转作主运动、刀具移动作进给运动的切削加工方法。可在卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、自动车床、数控车床以及各种专用车床上进行，主要用来加工各种回转表面：外圆、内圆、端面、锥面、螺纹、回转成形面、回转沟槽以及钻孔、扩孔、铰孔、滚花等。

CA6140透明车床模型单柱立式车床双柱立式车床落地车床落地车床数控车床（加工中心）车床加工范围1）三爪自定心卡盘装夹2）四爪单动卡盘装夹工件在车床上的装夹方法工件在车床上的装夹方法3）花盘装夹4）双顶尖装夹工件在车床上的装夹方法5）跟刀架辅助支承装夹6）中心架辅助支承装夹根据车刀角度和切削用量可分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车。

荒车：切除毛坯大部分余量，减少形状和位置偏差。精度为IT18~IT15，Ra>80μm。

粗车：中小型锻件和铸件可直接粗车。粗车精度为IT13~IT11，Ra为25~12.5μm。半精车：尺寸精度要求不高工件的最终加工或精加工工序之前可安排半精车。精度为IT10~IT8，Ra为6.3~3.2μm。

精车：一般指最终加工，也可作为光整加工的预加工工序。精度为IT8~IT7，Ra为1.6~0.8μm

。精细车：主要用于有色金属加工或要求很高的钢制工件的最终加工。精度为IT7~IT6，Ra为0.4~0.025μm。

车外圆车床镗孔车平面车锥面锥面有内锥面和外锥面之分。常用标准圆锥有莫氏、米制和专用圆锥车锥面的方法有小刀架转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等。车回转成形面常用方法：双手控制法；靠模法；成形刀法车螺纹

几个值得注意的共同点：保证牙型保证螺距P或导程L保证中径D2（d2）保证线数保证旋向二、车削加工的特点适用范围广泛是轴类、盘类、套类等回转体零件不可缺少的加工工序。

容易保证零件加工表面的位置精度通常各加工表面都具有同一回转轴线。

适宜有色金属零件的精加工生产效率较高车削是连续的，高速切削和强力切削大幅度提高生产率

。

生产成本较低

车刀制造、刃磨和安装都很方便，生产准备时间较短。

三、车刀

车刀的种类按加工表面特征分类

按车刀的结构分类A整体式B焊接式C机夹式D可转位式E焊接装配式e)

成形车刀成形车刀又称样板刀，它是加工回转体成形表面的专用刀具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。采用成形车刀可保证稳定的加工质量；生产效率高；刀具的可重磨次数多，使用期限长。成形车刀的设计、计算和制造比较麻烦，制造成本也较高，一般是在成批、大量生产中使用。a）平体成形车刀

其外形为平条形，只能用来加工外成形表面。例如螺纹车刀和铲制成形铣刀用的铲刀，就属于平体成形车刀。b）棱体成形车刀其外形呈棱柱状，也只能用来加工外成形表面，可重磨次数较平体成形车刀的多。c）圆体成形车刀

其本身是一个回转体，与两种成形车刀相比，它的可重磨次数更多。它可用来加工内、外成形表面的工件，制造也较方便，因而用得较多。切向进给成形车刀适用于加工细长杆或刚性较差的外成形表面。切削时，切削刃沿工件表面的切线方向切入。切削刃相对于工件有较大的倾斜角，分先后逐渐切入和切出工作，切削力较小。第二节铣削加工及铣刀金属切削加工及装备——第六章一、铣削工艺铣削加工是指铣刀旋转作主运动、工件移动作进给运动的切削加工方法。在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床以及各种专用铣床上进行。可加工平面、沟槽和成形面等，还可进行孔加工和分度工作。

卧式铣床立式升降台铣床铣削加工的典型表面铣削粗铣：两平行平面间精度为IT13~IT11，Ra为25~12.5μm半精铣：精度通常为IT10~IT9，Ra为6.3~3.2μm精铣：精度为IT8~IT7，Ra为3.2~1.6μm，直线度可达0.08~0.12mm/m

工件在铣床上常用的装夹方法有a）平口虎钳装夹、b）压板螺栓装夹、c）V型铁装夹和d）、e）、f）分度头装夹等。

铣平面有端铣、周铣和二者兼有三种方式刀具有镶齿端铣刀、套式立铣刀、圆柱铣刀、三面刃铣刀和立铣刀等

铣沟槽铣沟槽通常采用立铣刀加工。直角槽可直接用立铣刀铣出；V型槽则用角度铣刀直接铣出；T型槽和燕尾槽则应先用立铣刀切出直角槽，然后再用角度铣刀铣出；铣螺旋槽时，则需要工件在作等速移动的同时还要作等速旋转；铣弧形槽时，可采用立铣刀，并使用附件圆形工作台。

铣花键轴花键轴加工批量小时，可在铣床上加工用三面刃铣刀和锯片铣刀铣花键槽二、铣削方式端铣和周铣利用铣刀端部齿切削者称为端铣；利用铣刀圆周齿切削者称为周铣。端铣加工的工件表面粗糙度值比周铣的小，端铣的生产率也高于周铣。周铣的适应性比端铣好，周铣能用多种铣刀，能铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，而端铣只适宜端铣刀或立铣刀加工平面。

逆铣和顺铣当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铣；当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同时称为顺铣。

对称铣和不对称铣

当工件铣削宽度偏于端铣刀回转中心一侧时，称为不对称铣削；当工件与铣刀处于对称位置时，称为对称铣。

三、铣刀多齿、多刃a圆柱平面铣刀b面铣刀、端铣刀c、d、e、f盘铣刀g立铣刀h键槽铣刀i、j(单、双)角度铣刀k成形铣刀锯片铣刀(薄片槽铣刀)模具铣刀（由立铣刀演变而来）用于加工模具型腔或凸模成形表面分为a）圆锥形立铣刀、b）圆柱形球头立铣刀和c）圆锥形球头立铣刀

第三节钻镗加工及钻头、镗刀金属切削加工及装备——第六章一、钻削工艺用钻头或铰刀、锪钻在工件上加工孔的加工方法统称为钻削加工。可在台式钻床、立式钻床、摇臂钻床上进行，也可以在车床、铣床、铣镗床等机床上进行。钻床上加工时，工件不动，刀具作旋转主运动，同时沿轴向移动作进给运动。

摇臂钻床立式钻床台式钻床钻孔用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔钻孔属于粗加工，其精度为IT13~IT11，Ra为50~12.5μm

钻削加工扩孔用扩孔刀具对工件上已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工的方法称为扩孔。所用机床与钻孔相同。钻床扩孔可用扩孔钻扩孔，也可用直径较大的麻花钻扩孔。扩孔钻的直径规格为10~100mm，直径小于15mm者不扩孔。扩孔加工精度比钻孔高，属于半精加工，其精度为IT10~IT9；Ra为6.3~3.2μm。

铰孔用铰刀在工件孔壁上切除微量金属层，以提高尺寸精度和降低表面粗糙度的方法。所用机床与钻孔相同。可加工圆柱孔和圆锥孔。既可进行机铰，也可进行手铰。铰孔余量一般为0.05~0.25mm。铰孔是在半精加工基础上进行的一种精加工。可分为粗铰和精铰。粗铰精度为IT8~IT7，Ra为1.6~0.8μm；精铰精度为IT7~IT6，Ra为0.8~0.4μm。

锪孔和锪凸台用锪钻（或代用刀具）加工平底和锥面沉孔的方法称为锪孔、加工孔端凸台的方法称为锪凸台。锪孔一般在钻床上进行。

二、钻削刀具麻花钻可在实心材料上钻孔，也可用来扩孔。

铰刀分为圆柱手动铰刀和锥度铰刀。锥度铰刀常见的有1∶50锥度铰刀和莫氏锥度铰刀两种。铰刀也属于定径刀具，适宜加工中批或大批大量生产中不宜拉削的孔；适宜加工单件小批生产中的小孔（0<10~15mm）、细长孔（L/D>5）和定位销孔。

复合铰刀可调铰刀钻铰刀深孔钻深孔加工时，由于孔的深径比较大，钻杆细而长，刚性差，切削时很容易走偏和产生振动，加工精度和表面粗糙度难以保证，加之刀具在近似封闭的状态下工作，因此必须特别注意导向、断屑和排屑、冷却和润滑等问题。深孔钻床深孔钻床单刃外排屑深孔钻，又称枪钻（最早用于加工枪管）高效、高质量加工的内排屑深孔钻，又称喷吸钻

抛物线型深孔钻三、镗削工艺镗刀旋转作主运动、工件或镗刀作进给运动的切削加工方法称为镗削加工。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。卧式镗铣床立式镗铣床立式镗磨床在普通铣镗床上镗孔，粗镗的精度为ITl2~IT11，Ra为25~12.5μm；半精镗为IT10~IT9，Ra为6.3~3.2μm；精镗为IT8~IT7，Ra为1.6~0.8μm。铣镗床镗孔主要用于机座、箱体、支架等大型零件上孔和孔系的加工。铣镗床还可以加工外圆和平面。镗削除了加工孔之外，还可进行铣削和车削加工。

在镗床上镗孔，按其进给形式可分为主轴进给和工作台进给两种方式。镗削箱体孔系通常采用坐标法和镗模法坐标法：将被加工各孔间的孔距尺寸换算成两个相互垂直的坐标尺寸，再按坐标尺寸调整机床主轴与工件在水平方向和铅直方向的相互位置来保证孔间距。镗模法：利用专用夹具——镗模镗孔。

镗刀杆浮动接头镗模法镗孔四、镗刀镗刀分为单刃镗刀与多刃镗刀两大类

单刃镗刀微调镗刀高速高精度ZMAC镗刀多刃镗刀微调镗刀微调镗刀双刃浮动镗刀第四节刨削、插削和拉削加工及其刀具金属切削加工及装备——第六章一、刨削加工及刨刀刨削工艺刨削加工是指用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法可以在牛头刨床和龙门刨床上进行可以加工平面、沟槽和直线型成形面等

牛头刨床龙门刨床刨削加工刨削分为粗刨、半精刨和精刨。粗刨后两平面间的精度为IT13~IT11，Ra为25~12.5μm；半精刨的精度为IT10~IT9，Ra为6.3~3.2μm；精刨的精度为IT8~IT7，Ra为3.2~1.6μm；直线度可达0.04~0.08mm/m。

刨刀平面刨刀、偏刀、角度刀和成形刀等。

常用刨刀及其应用刨削与铣削加工的比较

加工质量大致相当，经粗、精加工之后均可达到中等精度。生产率一般刨削低于铣削。加工范围刨削不如铣削广泛。工时成本刨削低于铣削。刨削不如铣削应用广泛。

二、插削加工及插刀插削加工指用插刀对工件作铅直相对直线往复运动的切削加工方法。插削与刨削基本相同，只是插削是在插床上沿铅直方向进行，可视为“立式刨床”加工。插床有让刀动作。插削的加工精度比刨削的差，插削加工的Ra为6.3~1.6μm。

插床常用插刀的形状a)尖刀，b)切刀，c)刀头，d)插刀柄，e)套式插刀三、拉削加工及拉刀拉削工艺拉削加工是指用拉刀加工工件内、外表面的加工方法拉削在拉床上进行拉刀的直线运动为主运动，拉削无进给运动，其进给靠拉刀的每齿升高量来实现的拉削一般在低速下工作拉削可以加工内表面和外表面

卧式拉床卧式拉床拉削加工的典型表面拉削工件拉削工件拉削可分为粗拉和精拉。粗拉精度为IT8~IT7，Ra为1.6~0.8μm；精拉精度为IT7~IT6，Ra为0.8~0.4μm。拉圆孔：孔径为8~125mm，孔的深径比L/D≤5。

拉圆孔的方法拉孔内单键槽拉平面拉削平面是采用平面拉刀一次性成形。

拉键槽的方法拉刀拉削是一种高生产率、高精度的加工方法，拉削质量和拉削精度主要依靠拉刀的结构和制造精度。拉刀由头部、颈部、过渡锥、前导部、切削部、校准部和后导部组成。

拉刀拉刀拉刀切削部分的结构金属切削加工及装备——第六章第五节齿轮加工及切齿刀具一、齿轮的加工方法齿轮的结构形式多样。齿轮的加工方法按其成形原理分为成形法：要求所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合

范成法又名展成法、包络法：利用齿轮的啮合原理进行加工插齿机滚齿机常见齿轮类型齿轮的加工刀具成形法加工齿轮刀具盘形齿轮铣刀

齿轮齿形的渐开线形状由基圆大小决定；齿轮的模数和压力角都相同，齿数不同时其渐开线形状不同。

当模数为0.3~8mm时，每种模数的铣刀由8把组成一套；当模数为9~16mm时，每种模数的铣刀由15把组成一套。

齿轮铣刀刀号的选择

指形齿轮铣刀

实质上是一种成形立铣刀，有铲齿和尖齿结构，主要用于加工m=10~100mm的大模数直齿、斜齿以及无空刀槽的人字齿齿轮等。

成形齿轮铣刀加工斜齿齿轮用盘形或指形齿轮铣刀加工斜齿齿轮时，工件齿槽任何剖面中的形状都不和刀具的廓形相同，工件的齿形是由刀具的切削刃在相对于工件运动过程中包络而成的，这种加工方法称为无瞬心包络法。展成齿轮刀具的基本特点展成齿轮刀具的基本特点是通用性比成形齿轮刀具好，即同一把展成齿轮刀具可以加工模数和齿形角相同而齿数不同的齿轮，也可用标准刀具加工不同变位系数的变位齿轮这类刀具中有齿轮滚刀、插齿刀、梳齿刀、剃齿刀、加工非渐开线齿形的各种滚刀、蜗轮刀具和锥齿轮刀具等范成法（展成法）加工齿轮刀具齿轮滚刀：范成法加工齿轮的刀具，它相当于一个螺旋齿轮，其齿数很少，螺旋角很大，实际上就是一个蜗杆。

滚刀的基本蜗杆渐开线蜗杆的齿面是渐开线螺旋面，根据形成原理，渐开线螺旋面的发生母线是在与基圆柱相切的平面中的一条斜线，这斜线与端面的夹角就是这螺旋面的基圆螺旋升角λb，用此原理可车削渐开线蜗杆，车削时，车刀的前刀面切于直径为db的基圆柱，车蜗杆右齿面时，车刀低于蜗杆轴线，车左齿面时，车刀高于蜗杆轴线，车刀取前角γf＝0°，齿形角为λb。渐开线蜗杆齿面的形成（车削）

用滚刀加工齿轮的过程类似于交错轴螺旋齿轮的啮合过程滚齿的主运动是滚刀的旋转运动，滚刀转一圈，被加工齿轮转过的齿数等于滚刀的头数（1:1啮合），以形成展成运动。为了在整个齿宽（齿轮轴向）上加工出齿轮齿形，滚刀还要沿齿轮轴线方向进给；为了得到规定的齿高，滚刀还要相对于齿轮作径向进给运动；加工斜齿轮时，除上述运动外，齿轮还有一个附加转动，附加转动的大小与斜齿轮的螺旋角大小有关。蜗轮滚刀：蜗轮滚刀加工蜗轮的过程是模拟蜗杆与蜗轮啮合的过程

蜗轮滚刀相当于原蜗杆，只是上面制作出了切削刃，这些切削刃都在原蜗杆的螺旋面上。蜗轮滚刀与齿轮滚刀外形很像，但设计原理是不同的，蜗轮滚刀的基本蜗杆的类型和基本参数都必须与原蜗杆相同，加工每一规格的蜗轮需用专用的滚刀。用滚刀加工蜗轮可采用径向进给a)或切向进给b)。切向进给时，蜗轮还需要有附加的转动，以赶上滚刀的切向运动。插齿刀利用范成原理加工齿轮的一种刀具，它可用来加工直齿、斜齿、内圆柱齿轮和人字齿轮等，而且是加工内齿轮、双联齿轮和台肩齿轮最常用的刀具。插齿刀的类型GB/T6081-2001规定盘形碗形锥柄插齿刀插齿刀插齿刀的切削运动在齿轮加工过程中，插齿刀的上下往复运动是主运动，向下为切削运动，向上为空行程；此外还有插齿刀的回转运动与工件的回转运动相配合的范成运动（展成运动）；插齿刀还有径向的进给运动，以完成齿高的切制；为避免插齿刀回程时与工件摩擦，还有被加工齿轮随工作台的让刀运动。插齿刀与插齿运动剃齿刀：剃齿刀常用于未淬火的软齿面圆柱齿轮的精加工，其精度可达6级以上，且生产效率很高。

剃齿工作原理剃齿在原理上属于一对交错轴斜齿轮啮合传动过程，剃齿刀实质上是一个高精度的螺旋齿轮，并且在齿面上沿齿向开了很多刀刃槽，其加工过程就是剃齿刀带动工件作双面无侧隙的对滚，并对剃齿刀和工件施加一定压力，在对滚过程中二者沿齿向和齿形面均产生相对滑移，利用剃齿刀沿齿向开出的锯齿刀槽沿工件齿向切去一层很薄的金属，在工件的齿面方向因剃齿刀无刃槽，虽有相对滑动，但不起切削作用。磨齿及磨具：磨齿多用于淬硬齿轮的齿面精加工，还可直接用来在齿坯上磨制小模数齿轮。磨齿能消除淬火后的变形，加工精度最低为6级，有的可磨出3、4级精度齿轮。磨齿有成形法和范成法两大类，多数为范成法磨齿。蜗杆形双碟形范成法磨齿效率最高磨齿砂轮大平面砂轮型锥形砂轮型精度最高第六节磨削加工及砂轮金属切削加工及装备——第六章磨削加工是指用砂轮或涂覆磨具作为切削工具、以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。大多在磨床上进行。磨削加工可分为普通磨削、高效磨削、高精度低粗糙度磨削和砂带磨削等

一、普通磨削普通磨削多在通用磨床上进行。可以加工外圆、内圆、锥面、平面等。随着砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。粗磨的尺寸公差等级为IT8~IT7，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4μm；精磨可达IT6~IT5（磨内圆为IT7～IT6，精度比外圆磨低一级），表面粗糙度值为Ra0.4~0.2μm。

一、M4132A型万能外圆磨床磨外圆（包括外锥面）磨外圆在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行，有纵磨法和横磨法两种。

纵磨法横磨法纵磨法加工精度较高，但生产率较低；横磨法生产率较高，但加工精度较低。因此，纵磨法广泛用于各种类型的生产中，而横磨法只适用于大批大量生产中磨削刚度较好、精度要求较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。无心磨削无心磨削通常是指在无心磨床上磨削外圆，也有纵磨法和横磨法。纵磨法横磨法无心（外圆）磨床无心磨削纵磨时，工件放在两轮之间，下方有一托板。大轮为工作砂轮，旋转时起切削作用。小轮为导轮，导轮也是砂轮但无切削能力。由于导轮轴线与砂轮轴线倾斜β（1º~6º）角，转速很低的v导分解成v工和v进，v工带动工件旋转，v进带动工件轴向移动，导轮圆周表面的母线修整成双曲线。无心磨削横磨时，导轮的轴线与砂轮轴线平行，工件不作轴向移动，导轮为圆柱表面。磨内圆（包括内锥面）在内圆磨床和万能外圆磨床上进行。砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，而且只能采用很小的背吃刀量；砂轮与工件接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤。内圆磨床磨削内圆时，需根据磨削表面的有关结构和孔径大小，采用不同形式的砂轮和不同的紧固方法。

磨平面在平面磨床上进行，有周磨法和端磨法。周磨法磨削精度高，Ra值小，平面间精度可达IT6~IT5，Ra为0.8~0.2μm，直线度可达0.02~0.03mm/m，但生产率低。

端磨法生产率较高，但加工质量略差，多用于大批量生产磨削精度要求不太高的平面

。M7125卧轴矩台平面磨床二、高效磨削高速磨削当砂轮线速度提高到50m/s以上时即称为高速磨削。（普通磨削线速度30~35m/s）生产率一般可提高30％~100％，砂轮耐用度提高0.7~1倍，工件表面粗糙度值可稳定地达到Ra0.8~0.4μm。高速磨削目前已应用于各种磨削工艺，不论是粗磨还是精磨、大批量或是单件。缓进给深切磨削缓进给深切磨削的深度约为普通磨削的100~1000倍，可达3~30mm，是一种强力磨削方法。大多经一次行程磨削即可完成。缓进给深切磨削生产率高，砂轮损耗小，磨削质量好。缺点是设备费用高。将高速快进给磨削与深切磨削相结合，其效果更佳，使生产率大幅度提高。

宽砂轮与多砂轮磨削宽砂轮磨削是用增大磨削宽度来提高磨削效率的磨削方法。宽砂轮外圆磨削砂轮宽度可达300mm，平面磨削可达400mm，无心磨削可达1000mm。宽砂轮外圆磨削一般采用横磨法。精度可达IT6，Ra为0.4μm。多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种特殊形式，其磨削效果同宽砂轮磨削。

恒压力磨削横磨法的一种特殊形式。是利用液压系统定压、恒压原理保持预定安全压力的。磨削时，无论外界因素如何变化，砂轮始终以预定的压力压向工件，直到磨削结束为止。三、砂带磨削利用砂带，根据加工要求以相应的接触方式对工件进行加工的方法。砂带所用磨料大多是精选出来的针状磨粒，应用静电植砂工艺，使磨粒均直立于砂带基体且锋刃向上、定向整齐均匀排列，因而磨粒具有良好的等高性，磨粒间容屑空间大，磨粒与工件接触面积小，且可使全部磨粒参加切削。

砂带磨削多在砂带磨床，亦可在卧式、立式车床上利用砂带磨头或砂带轮磨头进行。适宜加工大、中型尺寸的外圆、内圆和平面。砂带磨削a)中心磨，b)无心磨，c)自由磨1-工件，2-砂带，3-张紧轮，4-接触轮，5-导轮四、高精度低粗糙度磨削工件表面粗糙度Ra值低于0.2μm的磨削工艺，统称为低粗糙度磨削。高精度低粗糙度磨削包括精密、超精密磨削和镜面磨削。加工精度很高，粗糙度Ra值极小，加工质量可达到光整加工水平。

高精度低粗糙度磨削采用高精度磨床，基准精度高，对切削用量严格限制，磨削背吃刀量一般为0.0025~0.005mm。为了减小磨床振动，磨削速度一般为15~30m/s。

五、磨削加工的工艺特点加工精度高

这是因为：磨削属于高速多刃切削，其切削刃刀尖圆弧半径比一般车刀、铣刀、刨刀要小得多，能在工件表面上切下一层很薄的材料；磨削过程是磨粒挤压、刻划和滑擦综合作用的过程，有一定的研磨抛光作用；磨床比一般金属切削机床的加工精度高，刚度和稳定性好，且具有微量进给机构。

可加工高硬度材料：不仅可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，还可以加工一般刀具难于切削的高硬度淬硬钢、硬质合金、陶瓷，玻璃等难加工材料。应用越来越广泛：可加工外圆、内圆、锥面、平面、成形面、螺纹、齿形等多种表面，还可刃磨各种刀具。随着毛坯加工余量减少，直接磨削便可达到高尺寸精度和低表面粗糙度值要求。在工业发达国家，磨床已占到机床总数的30％~40％。

六、磨削砂轮砂轮的特性及选择磨具一般分为六大类，即砂轮、砂瓦、砂带、磨头、油石、研磨膏。砂轮是磨削加工中最常用的磨具，由结合剂将磨料颗粒粘结，经压坯、干燥、焙烧而成，结合剂并未填满磨料间的全部空间，因而有气孔存在。磨料、结合剂、气孔三者构成了砂轮的三要素。砂轮砂轮的特性由五个基本参数决定：

磨料：磨料是构成砂轮的主要成分，具备很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性，担负着磨削工作，承受磨削热和切削力。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、超硬磨料系。

粒度：粒度是指磨料颗粒的大小，通常用筛分法确定粒度号，磨料颗粒大于40μm的为磨粒，小于40μm的，称为磨粉。

结合剂：结合剂将磨粒粘合在一起，形成必要的形状和强度，其性能决定砂轮强度、耐冲击性、耐腐蚀性、耐热性和砂轮寿命。有陶瓷、树脂、橡胶和金属结合剂。硬度：反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。砂轮的软硬主要由结合剂的粘结强度决定，与磨粒本身的硬度无关。

组织：砂轮的组织表示磨粒、结合剂和气孔三者体积的比例关系，磨粒在砂轮体积中占比例越大，砂轮组织越紧密，气孔越小；反之，组织越疏松。分为紧密（0~3号）、中等（4~7号）、疏松（8~14号）三大类。

砂轮的形状和代号砂轮的形状：根据不同的用途、磨削方式和磨床类型，可将砂轮制成不同的形状和尺寸。见表6-2。砂轮的标记：通常将砂轮的形状、尺寸和特性标注在砂轮端面上，其顺序为：形状、尺寸（外径×厚度×内径）

、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度例：PSA350×40×75WA60K5B40第七节自动化生产及其刀具金属切削加工及装备——第六章一、金属切削加工自动化自动化的加工过程，实际上是一种严格的程序控制过程。根据加工过程的全部内容，使各种动作和运动在既定程序的控制下有序地进行。目前自动化的加工过程经历了刚性自动化向柔性自动化发展的历程。机械加工自动化生产可分为以自动化生产线为代表的刚性专门化自动化生产和以数控机床、加工中心为主体的柔性通用化自动化生产。自动化生产中广泛使用组合机床、数控技术、加工中心、柔性生产线和柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）

二、自动化生产对刀具的特殊要求应有高的可靠性和寿命

刀具的可靠性是指刀具在规定的切削条件和时间内，完成额定工作的能力。刀具寿命是指保持加工尺寸精度条件下，一次调刀后使用的基本时间。

保证可靠地断屑、卷屑和排屑能快速地换刀或自动换刀能迅速、精确地调整刀具尺寸刀具应有很高的切削效率应具有可靠的刀具工作状态监控系统数控机床和加工中心刀具的要求：必须从数控加工的特点出发来制订数控刀具的标准化、系列化和通用化结构体系。数控刀具系统应是一种模块式、层次化，可分级更换、组合的体系。对于刀具及其工具系统的信息，应建立完整的数据库及其管理系统。应有完善的刀具组装、预调、编码标识与识别系统。应建立切削数据库；以便合理地利用机床与刀具。第八节光整加工方法综述金属切削加工及装备——第六章光整加工的定义：光整加工是指在精车、精镗、精铰、精磨的基础上，旨在获得比普通磨削更高尺寸加工精度（IT6~IT5或更高）和更小的表面粗糙度（Ra0.1~0.01μm）的研磨、珩磨、超精加工和抛光等加工，从广义上讲，它还包括刮削、宽刀细刨和金刚石刀具切削等。一、宽刀细刨宽刀细刨是在普通精刨的基础上，通过改善切削条件，使工件获得较高的形状精度和较小的表面粗糙度的一种平面精密加工方法宽刀细刨的直线度可达0.01~0.02mm/m，Ra为1.6~0.8μm，常用于成批和大量生产中加工大型工件上