精益生产系统课件

精益生产系统内容安排市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产1.市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

生命周期及商品种类2.精益思维和精益企业五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋精益生产的起源精益生产的要点精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战WhatIsLean?精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益益思思想想：：关关注注流流程程企业业的的生产产流流程程包括括：：订订单单处处理理、、物物料料计计划划、、采采购购下下单单、、供应应商商备备料料、、运运输输、、来来料料检检验验、、存存储储、、搬搬运运、、加加工工、、检检验验和返返工工、、过过程程等等待待、、成成品品库库存存、、发发运运、、货货款款回回收收等等环环节节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益益思思想想：：时时间间与与影影响响原材料在在制品品成成品供应商L/T运送顾客根据需求求

生产产传统做法法根据预测测

生产产/采购购顾客流动制造造/精益益生产原材料/在制品品/成品品精益思想想：从增增值比率率看改善善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间间：站在客客户立场场看制造造过程中中的增值值动作和和时间如：改变形状状、改变性能能、组装、包装等物料从进进厂到出出厂，只只有不到到10%的的时间是是增值的的！观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益益企业之之屋3.精精益企企业的的竞争争优势势生产时时间减减少90%库存减减少90%生产效效率提提高60%到达客客户手手中的的缺陷陷减少少50%废品率率降低低50%与工作作有关关的伤伤害降降低50%……否否则，，要检检查一一下你你在哪哪里做做错了了！-精益益思维,Womack&Jones业绩对对比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年库存（8个样件,天）团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）项目地区观念比比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益企企业：：最好好工厂厂？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时交交货-98%交付周周期时时间-10天天缩短交交付周周期时时间(5年)-56%缩短生生产周周期时时间(5年)-60%生产周周期时时间-3天天库存周周转-12.0库存减减少(5年)-35%使用精精益生生产的的工厂厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企企业的的领先先优势势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企企业的的领先先优势势成功企企业的的应对对-精精益生生产模模式美国从从80年代开开始研研究，，90年代开开始行行动，，至今今在汽汽车、、航空等等行业业已经经大有有成效效1993年美国国防防部出台了了防务制造造企业战略略的报告，，建议美国的国有有的和私有有的军工企企业都推行行精益制造造同年，美国国空军的精精益飞机研研制计划（（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗旗鼓地推行行精益制造造原则1998年4月启动了“英国精益航航空发展计计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的劳劳动分工理理论、福特特的流水线线和斯隆的的管理创新新为代表的的第一次工工业革命，，效率的极极大提高改改变了工业业文明的进进程以丰田生产产系统发展展而来的精精益生产方方式冲击了了传统的、、依赖大批批量生产提提高效率及及劳动分工工的观念，，代表了第第二次工业业革命的开开始在你漫不经经心的时候候，你的对对手已从蜗蜗牛变成了了敏捷的豹豹子竞争的加剧剧，WTO的加入，，政府保护护功能的消消失，是所所有的企业业从臃肿低低效中苏醒醒过来的时时候了不能错失的的第二次工工业革命，，精益生产产是打造企企业竞争力力的利器制造业的机机遇和挑战战Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品品增值所需需的材料，，设备和人人力资源之之绝对最小小量以外的的一切东西西AnythingOtherThanNecessary任何非必需需的东西！！3.识别和和消除所有有浪费MUDA––浪费费1.Overproduction过量量生产2.Inventory库库存3.Conveyance搬运运4.Correction返工工5.Processing过程程不当6.Motion多余余动作7.Waiting等等待七种浪费ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所所需快于所需过量生产Over-productionAnysupplyinexcess

ofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加加工必须的物料供应应库存浪费Inventory库存掩盖所所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存存暴露问题题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存存暴露问题题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益益生产的一切物料搬搬运活动物料搬运ConveyanceReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾顾客的要求求而对产品品或服务进进行较验和和返工检验/校正正/返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovalue

toaproductorservice对最终产品或或服务不增加价值的的过程过程不当ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要要素间未能完全同步步时所产生的空闲闲时间等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产产品或服务价价值的人员和和设备的动作作多余动作Motion4.价值流分分析价值流 概念 投产 订单 交付 在用 再用ActionAction多个工厂/供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序案例分析5.快速响应应客户的拉动动系统JIT目标：：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次次都刚好及时每次都刚好及及时！拉动系统图示示总装物流方向补充信号客户看板工作指令令零部件加工物料超市6.实施精益益生产在各种环境下下都会有不同同依赖于“企业业文化”的改改变步调一般情况下：：生产试验区––3个月月第一个“全方方位”的生产产车间–半半年到一年年工厂：4-5年WithoutINCENTIVE--GradualChange没有原动力--逐步改改变WithoutVISION--Confusion没有远景--不清不不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts没有行动计划--难免失失败WithoutSKILLS--Anxiety没有知识--焦虑不不安WithoutRESOURCES--Frustration没有资源--沮丧消消沉精益征程：准准备工作精益实施之进进程设计目标流程程和目标测定行动计划全员参与的文