精益生产培训课件 一二

精益生产培训课程主讲人：乔公新zqfdj大纲一、精益生产概论1.定义2.由来3.为何做4.如何做5.怎么衡量6.精益生产的体系总结7.感受丰田二、识别浪费1。浪费的定义2、七大浪费3。我们现场的浪费4.消除浪费三、精益生产技术体系核心工具1.标准化作业2.Tpm3.设备合理布局4.看板拉动5.自动化防错6.快速换模四、精益化生产现场管理及班组建设第一章精益生产概论1、什么是精益生产精益生产（LeanProduction），是美国麻省理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后，对这种生产方式赋予的名称。翻译时，美国以“lean”取其瘦，谓之“leanproduction”。我国以“精”取其完美、周密、高品质、以“益”取其利、增加，谓之“精益生产”。以上是最朴素最直接的定义。汽车的生产制造发展到如今，已经历了三个阶段。这就是从单件小批量生产到大量生产阶段，再发展到当今多品种小批量。据日本丰田汽车公司统计资料，三个月中，公司共生产了364000辆汽车，共4个基本车型，确有32100种型号，平均一种型号的产量是11辆，最多是17辆，最少的是6辆。如何生产？日本人选择了精益生产。2、精益生产由来以史为鉴，知兴亡2、精益生产由来上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举，日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模式不适合日本、丰田人在报告中还指出

“美国的生产体制还有改进的可能”。

丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进，1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书《丰田生产方式》，国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进2、精益生产由来日本企业的迅速崛起震惊了美国，为重振美国制造业，美国麻省理工学院的国际汽车组织开展了“国际汽车计划”，耗时5年,对日本在世界各地的汽车工厂进行了广泛的调研，并在1992年发表了名为“改变世界的机器”。人们开始熟知精益生产方式。随后还有95《精益思想》出版，让人们从“精益思想”角度思考自己的企业，从制造业到其他行业，成为管理哲理2.精益生产由来二战后日美的工业性之比为1：9丰田目标：劳动生产率提高10倍-竞争1978年《丰田生产方式》一书出版1973年世界石油危机爆发，经济萎缩1974年只有丰田获得高利润，开始受到关注精益生产方式形成小结IE工业工程（美国）TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）1992年《改变世界的机器》3、为何要精益生产从企业存在的价值说起。生产产品、服务社会、最终目的是为获取利润。企业需要生产经营维持激烈竞争的市场经济下、买方市场下、多品种小批量生产特点下，企业要不寻常的生产经营什么是不同寻常的生产经营，就是精益生产精益生产的目目的是利润，，我们以利润润为目标，去去了解实现利利润的过程，，通过这个过过程也就明确确了如何达到到精益生产。。利润=收入-成本《现代企业管管理》p1634、如何达到到精益生产扩规模（投资资大、风险高高）提价（大环境境限制），同价下买的多多（可行）如何卖的多？？生产的产品质质量好、短交交货期；就得对内节能能降耗改进消消除浪费（降成本变向向扩规模、同同时有价廉的的可能）。qcd如何保证质量量、准时交货货、低成本？？答：管理好好质量、自动动化人机防错错及时化生产产(JIT准准时化生产产-必要的时候，，生产、搬运运必要数量的的必要产品)、提高人的的效率、消除除各种浪费。。如何开展质量量管理工作？？如何实现自自动人机防错错？如何实现现JIT?如如何消除各种种浪费？答：………..我们来画画一张表。丰丰田公司做到到了。4、如何达到到精益生产5、精益化生生产的指标首次合格率------FTTFirsttimethrough*综合设备效效率------OEEOverallequipmenteffectiveness*进料到出货货时间------DTDDocktoDock*依排成生产产率------BTSBuildtoschedule了解了其定义义、由来及其其体系框架，，如何更简单单的描述它呢呢？它源于一种哲哲理：以最经经济的方法特特别关注减少少浪费来实现现改进。运用多种现代代管理方法和和手段，以社社会需求为依依据，以充分分发挥人的作作用为根本，，有效配置和和合理使用企企业资源，最最大限度地为为企业谋求经经济效益。5、精益生产产体系的总结结精益生产核心心思想在于消消除浪费精益生产的五五个基本原则则：沃迈克和琼斯斯在1995年出版了《《精益思想》》一书，将丰丰田的精益生生产方式总结结出5个基本本原则正确地确定价价值（从顾客客角度）识别价值流（（原材料-成成品并赋予价价值的的全部部活动）流动（无瓶颈颈设备好、无无质量）拉动（需要时时得到需要的的东西）尽善尽美（四四个的结果））5、精益生产产体系的总结结丰田工厂现场目视丰田工厂质量管理目视视板设备（跑冒滴滴漏）管理目目视板某线品质控制制日历工位器具放置置5S定置工序作业标准准可视化丰田工厂员工培训道场场培训计划丰田工厂造车先育人员工的一份改改善提案丰田工厂第二章识别别浪费消灭浪费！1、浪费的定定义浪费在丰田生生产系统的使使用频次极高高的词汇，在在日本，浪费费细分（mudamuramuri）1.Muda-不为顾客客创造价值但但却消耗资源源的活动2.Mura-生产线从从不平衡。（（等待-1））3.Muri-超载设备备或超负荷的的工人（故障障停机-1及及21）①制造过剩的的浪费②库存的浪费费③搬运的浪费④制造不良的浪浪费⑤停工待料的浪浪费⑥动作的浪费费⑦加工本身的浪浪费生产中的七大大浪费2、七大浪费费2.1制造过过剩(早)大批量生产用用效率高的设设备，生产了了超过必要量量以上的产品品·有余量、有有等待的工序序·生产节拍过过快最大浪费2.1对策JIT-必要要的时候生产产必要数量的的必要产品·减少人员·设定与销售售相适合的生生产节拍2.2库存浪浪费（成半成）产生不必要的的搬运、堆积积、防护、寻寻找等；占用资金（损损失利息）及及额外的管理理费用、占空空间掩盖问题、能能力不足被隐隐藏。没有管理的紧紧张感，阻碍碍改进：库存存量一多，因因机械故障、、不良産品所所带来的不利利後果不能马马上显现出来来，因而也不不会産生对策策。由於有了了充足的库存存，出现问题题时可以用库库存先顶上，，问题就可以以慢慢解决甚甚至不用解决决，最起码是是被掩盖住了了，不急迫了了，不会被上上级追究了，，於是乎本部部门的工作成成绩就出来了了。设备质量效率交货库存是万恶之源2.2对策采用“必要的的物品，在必必要的时候只只生产必要的的量”的方式式采用订货看板板进行综合效果果，库存资金金的整体评价价2.3搬运浪浪费被动搬运：物流组织不合合理，中转环环节过多平面布置不合合理，搬运路路线过长看得见浪费：搬运设备叉车车、人力传统意义：原料-仓库-车间适当时间-足足够的原料直直接入车间2.3对策去掉停置工序序的设计，布布局改善·物品停留布布局改善（物物流、信息流流合理化）·在库品递减减、可动率向向上、物流布布局改善在不可能完全全消除搬运的的情况下，应重新调整生生産布局，尽尽量减少搬运运的距离。2.4制造不不良浪费材料的损失；；设备、人员、、工时的损失失；额外的修复、、选别、追加加检查；降价处理；出货延误取消消定单；信誉下降；……没有质量，一一切都是负数数2.4对策·去除多余项项目、设置、、清晰工序·三不·作业者全数数自主检查2.5等待浪浪费人、机械、部部件在不必要要时发生的各各种等待人作业等待待料停线停机设备闲置原因生产线不平衡衡劳动力过多品质、故障2.5对策调整人员实行行“少人化””·工序重新组组合·再防对策、、普及预防保保全·设置必要量量存储（合理理在库量）·合理储备““非常在库量量”2.6动作浪浪费1.步行（长长距离步行））、寻找（定定置不清）、、大幅度的动动作（弯腰））2.不适合的的操作工具・作业方法要达到同样作作业的目的，，会有不同的的动作，哪些些动作是不必必要的呢？是是不是要拿上上、拿下如此此频繁？有没没有必要有反反转的动作、、步行的动作作、弯腰的动动作、对准的的动作、直角角转弯的动作作等？若设计计得好，有很很多动作皆可可被省掉！2.6对策站立式作业·改成前取·咬和良好，，导向准确的的夹具·采用最合适适的工作节拍拍·物品的目视视化、定置码码放等不转身前取2.7加工本本身浪费没完没了修饰饰3、我们的现现场有哪些浪浪费？1.2.3.4、如何消除除源头品质JIT以上生产中浪浪费。第三章精益益生产技术体体系核心工具具1、标准化作作业简介标准化操作或称标准化作作业。就是以以人的动作为为中心，按没没有浪费的操操作顺序进行行生产的方法法。做一项工作，，肯定有相对对最顺手的一一种办法，以以简单的做菜菜工作为例，，肯定是先摘摘菜、再洗菜菜、然后切菜菜最后炒菜。。如此水桶、、菜板、炒锅锅布置就有了了参照。交叉叉作业放置都都不会顺手。。因此需要有这这样的理念，，每个操作者者的作业内容容，都有一个个相对好的动动作路线，因因此它是管理理生产现场依依据，也是寻寻求改善的基基础。1.1标准化化作业简介①明确以低成成本生产优良良品质产品的的有效率的制制造方法最少少人员、最低低在库、效率率最高②用作目视化化管理的工具具品质检查频频度、生产的的必要时间、、应该的作业业顺序、最少少的标准中间间在库、必须须的操作安全全③用作改善的的工具没有标标准，即没有有正常与异常常区别的地方方，就不会有有改善1.2标准化化作业-目的的1.3标准化化作业-步骤骤实现标准化作作业的步骤：：观测时间制定工序能力力表制作标准操作作组合票制作标准操作作表T.T=1班的运转时间（定时）1班的必需生产量生产一件产品应该使用的时间值。发动机生产线的例子条件：☆月产5000台☆定时运转8H×2班（480分-休息时间20分）×2班5000台÷20工作日=3分40秒T.T的计算例1.4标准化化作业-节拍拍1.5标准作作业与作业标标准一直再说标准准作业，可能能有人会有疑疑问了，作业业标准是什么么，我们生产产线随处可见见作业标准呀呀。下面简单单介绍工序1工序2工序3工序4工序5工序6入口原料出口产品各道工序作业标准标准作业看右图，好比比家里做饭，，先择菜、再再洗菜、然后后切菜、最后后炒。且相应应的水盆、案案板、炉灶放放到合适的位位置，走的路路最短，这就就是标准化做做菜作业作业标准，比比如炒菜的工工序，炒菜时时油温多少、、油盐酱醋各各放多少？这这就是炒菜标标准46ＴＰＭ（TotalProductiveMaintenance）全员生产维修修(TPM)的概念是日本本在上个世纪纪70年代开发的。。第一个应用用TPM的是日本炭素素公司(Nippondenso)[11。今天该公司司已经成为隶隶属于日本丰丰田集团的汽汽车供应商。。现在全世界界把TPM作为全公司概概念的已经超超过4000个公TPM是一一种全员参与与的生产维修修方式，其主主要特点就在在“生产维修修”及“全员员参与”上。。通过建立一一个全系统员员工参与的生生产维修活动动，使设备性性能达到最优优。以最大限限度提高生产产效率为目标标.从而提升升质量，并控制制成本等。TPM的定义义2.TPM47设备故障80%的原因是是清扫与润滑滑的不良！ABC普通的生生产方法法流水化工工序的生生产方法法B材料成品材料成品AC3、设备备合理布布局4、生产产均衡化化4、生产产均衡化化生产平衡衡化固定生产产周期内内，平衡衡产品的的类型和和数量，，避免大大量生产产的同时时，满足足客户的的需要，，最终带带来整个个价值流流最优化化库存、、投资成成本、人人力资源源及产品品交付期期。5、价值值流价值流从订单到到运输，，每件产产品材料料流和信信息流的的图表第四章.精益化化生产现现场管理理与班组组建设1、现场场管理现场这个个说法，，有广义义和狭义义两种。。广义上，，凡是企企业用来来从事生生产经营营的场所所，都称称之为现现场。如如厂区、、车间、、仓库、、运输线线路、办办公室以以及营销销场所等等。狭义上，，企业内内部直接接从事基基本或辅辅助生产产过程组组织的地地方。价值流的的整个系系统，创创造价值值的地方方班组，进进一步说说工序1、现场场管理现场管理理就是指指用科学学的管理理制度、、标准和和方法对对生产现现场各生生产要素素，包括括人（工工人和管管理人员员）、机机（设备备、工具具、工位位器具））、料（（原材料料）、法法（加工工、检测测方法））、环（（环境））、信（（信息））等进行行合理有有效的计计划、组组织、协协调、控控制和检检测，使使其处于于良好的的结合状状态，达达到优质质、高效效、低耗耗、均衡衡、安全全、文明明生产的的目的。。现场管管理是生生产第一一线的综综合管理理，是生产管理理的重要内内容，也也是生产产系统合合理布置置的补充充和深入入。2、班组组现代企业业的管理理结构一一般都是是三角形形样式，，基本上上可以分分为三层层，即决决策层（（高层））、执行行层（中中层）、、操作层层（基层层）。高高层“动动脑”，，中层““动口””，基层层“动手手。班组是企企业中基基本作业业单位，，是企业业内部最最基层的的劳动和和管理组组织。3、班组组长班组长-“七七品芝麻麻官”，，执行行者、责责任者、、领导者者、指导导者。工作多（（直接面面向员工工、原始始数据、、报表））责任大大（安全全、品质质）。班组工作作好坏直直接关系系企业经经营的成成败。优优秀的班班组长既既是员工工的领头头羊，又又是车间间的顶梁梁柱3、班组组长生产任务务（保质质保量、、预算成成本下、、如期生生产出来来-QCD）安全（S）设备士气（思思想工作作、技能能培训、、改革创创新）5S良好好现场环环境晨会工作4、5S5S起源源：5S起源源于日本本,它改善生生产环境境，提高高企业形形象，吸吸引顾客客。能显显著消除除浪费，，提高生生产效率率、产品品品质、、服务标标准、员员工士气气等。也也是是TPM（全员员参与的的生产保保全）的的前提，，是TQM（全全面品质质管理））的第一一步，也也是TS16949有有效推行行的保证证。4、5S1S-整整理定义：区区分要与与不要的的东西，，职场除除了要用用的东西西以外，，一切都都不放置置目的：将将“空间间”腾出出来活用用2S-整整顿定义：要要的东西西依规定定定位、、定方法法摆放整整齐，明明确数量量，明确确标示目的：不不浪费““时间””找东西西TOOLS4、5S3S-清清扫定义：清清除职场场内的脏脏污，并并防止污污染的发发生目的：消消除“脏脏污”，，保持现现场干干干净净、、明明亮亮亮4S-清清洁定义：将将上面3S实施施的做法法制度化化，规范范化，维维持其成成果目的：通通过制度度化来维维持成果果5S-素素养定义：培培养文明明礼貌习习惯，按按规定行行事，养养成良好好的工作作习惯目的：提提升"人人的品质质"，成成为对任任何工作作都讲究究认真的的人。。安全节节约4、5S整理：要要与不要要，一留留一弃整顿：科科学布局局，取用用快捷清扫：清清除垃圾圾，美化化环境清洁：洁洁净环境境，贯彻彻到底修养：形形成制度度，养成成习惯场所、方方法、标标识；定定点、定定容、定定量。丰田班组组组织机机构按丰田精精益化生生产方式式的有关关介绍，，