现代工业工程培训教程

现代工业工程技术中心工程部王维明工业工程内容概要1、工业工程概论及其精髓2、生产现场的浪费3、动作经济原理4、生产布局5、均衡生产6、零缺陷生产7、合理化生产8、零库存管理9、工作标准化和简化10、作业分析11、提高效率的改善方法12、提高效率的改善要素1、工业工程概论及其精髓1-1、概论：

企业的目的是以最小的投入（InPut），得到最大的产出（OutPut），从而获得最大的效益。为了达到效率高、品质稳定、交货准时、浪费少、成本低的目的，我们必须设法改进加工技术与提升管理技术，使企业的投入产出比最小化，即在相对较少的投入下，以最快的速度生产出最好的产品。工业工程学是研究和指导工业产品怎样制造出来的工程科学,具体地说是解决生产过程中各种问题和提高生产效率的科学手段。根据我国的国情，我国大多数企业主要还是靠改进管理、挖掘内部潜力、不断改革创新来发展生产的。但是我国生产管理人员的水平参差不齐，整体文化素质相对较低，系统地学习IE、应用IE有一定的困难。我们希望通过此次IE知识交流，能够将IE技术的原理在实践中提炼并简单化，使复杂的IE变得易懂、实用。1、工业工程概论及其精髓1-2、精髓：持续改进、彻底消除浪费和不合理现象。阶段1------现状的改善和稳定化。阶段2------将已经改善的方式标准化、文件化。我们必须学习和掌握现代工业工程的指导思想和方法，并且理论结合实际，重点在于实践，通过方法研究和作业测定的技术，找出经济合理的工作方式和最适宜的作业时间，消除人力、物力和时间方面的浪费，把深奥难懂的工业工程知识（IE）简单化、实用化。同时，在保证产品品质的前提下，我们要尽快创建用最少的人员、最少的设备、最短周转时间，创造出高品质和相对价格较低（成本有竞争能力）的产品改革推进体系，使企业的生产效率显著提高，从而提高公司的经济效益和增强公司的市场竞争力。2、生产现场的浪费2-1、浪费的三种形态2-2、工厂内的七大浪费现象2-3、消除浪费的基本对策2、生产现场的浪费2-1、浪费的三种形态：2-2-1、不良返修的浪费；2-2-2、制造过多的浪费；2-2-3、加工过剩的浪费；2-2-4、搬运的浪费；2-2-5、在库量过多的浪费；2-2-6、等待的浪费；2-2-7、动作的浪费。2-1-1、勉强---超过能力界限的超负荷状态。2-1-2、浪费---有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。2-1-3、不均衡---有时超负荷有时又不饱和的状态（差异状态）。2-2、工厂内的七大浪费现象：2-2、工厂内的七大浪费现象2-2-1、不良返修的浪费：2-2-2、制造过多的浪费是指在工厂内发生不良品需要进行处置的时间和人力、物力的浪费。导致：产品报废；降价处理；材料损失；人工、设备资源损失；出货延误、取消订单；信誉下降；市场份额萎缩。是指在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。导致：零件和半成品需要预先生产而导致不同步的时间和空间浪费；生产用电、气压、油等能源的浪费；货架台、材料搬运工具的增加；放置地、仓库等存储空间的占用。2-2、工厂内的七大浪费现象2-2-3.加工过剩的浪费2-2-4.搬运的浪费是指物流断点之中的搬运。搬运是一种无附加价值的动作。搬运的浪费包括放置、堆积、移动、整列等动作的浪费；搬运过程会使物品产生不良；因为搬运产生不了直接价值，所以我们要尽可能减少搬运；搬运物品的工作既单调而且劳动强度又大，在整体布局时就应该避免不必要搬运。是指实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。也称“过分精确加工的浪费”。导致：需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源的浪费；管理工时的增加；不能促进改善。2-2、工厂内的七大浪费现象2-2-5.在库量过多的浪费：2-2-6.等待的浪费：库存包括零部件、材料、半成品、成品的库存。库存量越大，资金积压就越厉害。主要表现在：零部件、产品陈旧导致削价和报废损失；流动资金占用损失；人工、场地损失；隐藏不良品损失；隐藏产能不平衡和过剩损失。是指非满负荷的浪费。日本通常称为“手在等待的浪费”，主要体现为“工时利用率”较低。主要表现在：生产线的机种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；时常因缺料而使机器闲置；因过程上游发生延误，导致下游无事可做；机器设备时常发生故障。2-2、、工工厂厂内内的的七七大大浪浪费费现现象象2-2-7.动动作作的的浪浪费费：：动作作的的浪浪费费是指指生生产产现现场场操操作作动动作作上上的的不不合合理理导导致致的的时时间间浪浪费费。。可以以分分解解成成12种种动动作作的的浪浪费费：：√两手手空空闲闲的的浪浪费费；；√单手手空空闲闲的的浪浪费费；；√作业业动动作作停停止止的的浪浪费费；；√作业业动动作作太太大大的的浪浪费费；；√拿的的动动作作交交替替的的浪浪费费；；√步行行的的浪浪费费；；√转身角度度太大的的浪费；；√动作之间间没有配配合好的的浪费；；√不了解作作业技巧巧的浪费费；√伸背动作作的浪费费；√弯腰动作作的浪费费；√重复动作作的浪费费。◎工作是能能增加附附加价值值的劳动动，浪费费则是使使成本增增加的无无效作业业。我们们要提高高效率，，首先就就要消除除浪费。。2-3、、消除浪浪费的基基本对策策◆杜绝浪费费是一个个永恒的的课题！！创造看得得见浪费费的现场场（如彻彻底的5S））；制定作业业标准，，严守标标准化作作业；以看板管管理的生生产方式式，来规规定生产产进程或或指导生生产；生产现场场明确标标识作业业区域，，规范作作业；推行“一一目了然然的管理理”等视视觉管理理方法。。一切生产产活动与与工厂制制度都得得为快速速制造服服务，减减少零部部件、半半成品、、成品的的库存，，达到减减少零部部件及产产品的报报废、贬贬值以及及工程变变更的工工程量的的损失。。◆目前，我我们处在在多品种种、小批批量、短短交货期期的买方方市场中中，生产系统统设计的的原则就就是：◆消除浪费费的基本本对策如如下：3、经济济动作原原理3-1、、发现动动作的浪浪费3-2、、动作分分析3-3、、经济动动作3-4、、三角形形原理3、经济济动作原原理3-1、、发现动动作的浪浪费有无存放放动作？？有无多多余的空空手等待待或单手手作业？？有无断点点和不连连续？有有无人员员频繁走走动而不不作业？？脚的动作作（空步步行、返返回、站站立不动动）；手的动作作（上下下、左右右、单手手等待、、交替拿拿取、重重复、幅幅度大））眼睛的动动作（寻寻找、选选择、确确认、辨辨认、盯盯住、焦焦虑）；；身体的动动作（回回头、弯弯腰、伸伸背、大大幅度动动作、不不安全动动作）；；物品运动动（上下下、左右右、反转转、转换换方向、、收存位位置）。。动作的浪浪费是指指在制造造物品的的基础上上，不能能产生附附加价值值的人的的活动（（包括设设备的空空转）。。◆要检查查动作的的浪费，，可从以以下角度度去观察察：◆发现动作作浪费的的着眼点点：3、经济济动作原原理3-2、、动作分分析（MotionResearch））动作分析析在于分析析一个组组合性的的基本动动作。是是对人的的作业动动作进行行细微的的分析，，把不必必要的去去除，把把有必要要的动作作变为既既有效率率有不易易疲劳的的最经济济性动作作。即省省去不合合理和浪浪费的动动作，制制定出轻轻松、安安全、正正确、高高效率的的动作顺顺序，形形成一种种最经济济作业方方法的分分析技术术。3-2-1、定定义：3-2-2、动动作分析析的最终终目的：：3-2-3、基基本动作作要素：：是组成人人的动作作的最基基本的单单元，是是动作的的最小单单位。3-2-4、要要素分析析说明：：参见《动动作要素素一览表表》。减轻作业业者的疲疲劳；提高作业业效率。。动作要素素一览表表类别名称内容

第一类（为完成工作所必需的动作要素，称为有用要素。）1.空手移动没携带任何物品的空手移动2.抓住握住并持有物品3.搬运通过手使物品移动4.决定位置为进行下一步作物象位置5.组合将物品进行组装（嵌入、套入、压入等）6.使用使用工具来操作7.分离把已组装好的物品拆开8.放开把所持有的物品松开9.调查确认、判断物品的品质的数量

第二类（使第一类动作放缓的要素）10.寻找用眼或手探索物品11.选择选择这种或那一种物品12.思考考虑下一步动作13.放在前面为便于使用而进行方向调整

第三类（没进行工作的要素）14.保持物品保持一定状态15.休息为消除疲劳、恢复体力而做的休息16.不可避免的延迟不可避免原因的等待17.可避免的延迟通过努力可避免或可减少的延迟3、经济济动作原原理3-3、、经济动动作3-4-2、原原理的应应用：我们在工工程设计计中要最最大限度度地缩小小这个三三角形，，消除转转身和步步行的浪浪费，以以获得最最高的作作业效率率。3-4、、三角形形原理动作经济济原则是通过对对人体动动作的研研究，创创立的一一系列能能强有效效地发挥挥人的能能力的动动作原则则。人体动作作类：以身体活活动最适适宜的动动作为基基本出发发点，表表示作业业时人体体功能有有效利用用的动作作方法的的身体使使用原则则。场所布置置类：即关于作作业区合合理设计计原则。。工具设备备类：从人类工工效学的的观点对对工艺装装备和设设备的设设计原则则。3-3-2、经经济动作作的基本本原则和和改善重重点：参见附页页一览表表。3-3-1、动动作经济济原则：：3-4-1、定定义：在作业过过程中，，有作业业点、工工具、零零部件三三个位置置，这三三个位置置构成一一个三角角形关系系。三角角形越小小，作业业效率越越高。经济动作作的基本本原则与与改善重重点基本原则改善考虑作业方法改善作业场所改善工具利用改善1.作业时尽量双手同时使用不要存在“不可避免的延迟”和“保持”1.两手动作同时开始同时结束2.两手动作同时反向、对称进行3.如果要长时间保持对象物，则要考虑利用保持工具2.基本动作数量最少化“寻找”、“选择”、“考虑”、“放在前面”等动作没有的话，“抓取”、“组合的动作就更容易1.避免不必要种类的动作2.减少必要动作的数量，并考虑把两个以上的动作结合起来3.材料和工具按作业顺序放置4.材料和工具放置的状态要便于作业5.利用方便取用的容器或器具来装材料和零部件6.利用工装夹具来减少组装动作7.将两种以上的工具合一或使用万能工具3.每个动作距离最短手臂动作距离短，身体大幅度动作最好避免1.使用身体部位的范围最小2.使用身体最合适的部位3.作业范围无障碍、限制，材料和工具在作业点放置。4.利用滑轮等省力装置。4.动作舒适降低动作的难度，勉强、费力的动作尽量减少1.设法使动作简单容易2.动作有规律和节奏，呈圆滑流畅的曲线运动3.利用惯性、重力、自然力等4.作业点的高度要合适5.固定的路径可利用夹具或导轨6.有条件的话使用马达等动力工具4、生产产布局（（LAYOUT）4-1、、合理化化布局的的重要性性4-2、、决定生生产布局局的因素素4-3、、关于搬搬运4-4、、现场布布置4、生产产布局（（LAYOUT）4-1、、合理化化布局的的重要性性生产线的的机器配配置一般般分为：：1、机器器别配置置：将相相同的机机器聚集集在一起起，只担担当一个个工程。。2、工程程顺配置置：将不不同的机机器排列列起来，，构成一一条担当当两个工工程以上上的连续生生产线。。在进行新新的生产产线布局局时，要要满足物物的流动动、人的的流动及及情报流流动三个个条件，，还有最最重要的的作业流流。合理的生生产布局局能够保保证物流流的顺畅畅，减少少无价值值的搬运运动作，，提高现现场管理理的透明明度和生生产效率率。没有必要要的搬运运和长距距离的搬搬运是浪浪费。搬搬运的浪浪费往往往是因为为工场布布局、流流水线制制造、工工程设定定等考虑虑不周而而造成。。如果要降降低搬运运的浪费费，我们们首先要要考虑改改善工场场的布局局，做到到即使不不搬运，，也可以以完成工工作任务务，其次次才是考考虑搬运运手段的的合理化化。4-2、、决定生生产布局局的因素素4-2-1、生生产方式式决定生生产布局局4、生产产布局（（LAYOUT）4-2-2、布布局设计计的要点点1）辅助助生产线线的终点点应尽量量接近供供给对象象的主生生产线工工序；2）充分分探讨供供应各工工序零部部件的方方法；3）研究究空容器器、包装装盒、夹夹具等的的返回方方法；4）沿生生产线设设置大小小适当的的零部件件暂放场场所；5）不要要忘记在在生产线线中设置置检查工工序和修修理工序序；6）确保保设备的的保养与与修理所所需空间间；7）生产产线的形形状（直直线型、、圆弧型型、Z字字型、、U字型型等）受受到产品品和场地地的制约约，可从从安装、、零部件件供应、、管理方方面考虑，采采用最为为合适的的形状。。4-3、、关于搬搬运4、生产产布局（（LAYOUT）搬运是把所需资资源从物流流到生产转转移的供应应要素。一一般在工程程停滞之间间会产生搬搬运。4-3-1、搬运的的原则1）机械化化原则：使使用机动车车等工具，，可提高工工作效率、、降低劳动动强度；2）自动化化原则：使使用电梯、、传送带等等方式输送送；3）标准化化原则：使使用标准的的包装箱、、货架等，，减少装码码时间和空空间；4）均衡原原则：均衡衡每位员工工的工作量量，充分利利用搬运设设备；5）及时原原则：物品品和情报结结合进行搬搬运，以消消费量或时时间段多次次搬运6）直线原原则：搬运运距离尽量量缩短；7）安全第第一原则：：作业规范范化并加强强培训指导导员工；佩佩带防护装装置；实施人车分分流。4-4、现现场布置4、生产布布局（LAYOUT）1）作业台台很大，实实际使用只只需要一小小部分，其其余堆满了了原材料、、半成品及及工夹具；；2）物品存存放盒设计计不合理，，要么太大大要么太小小；3）工作现现场放了很很多私人物物品；4）材料、、作业盘、、推车到处处都是，碍碍手碍脚。。。。。。。。4-4-2、在物品品放置以前前，要明确确以下事项项：1）现在的的工作是超超额完成还还是落后了了？2）在规定定的场所有有无错放的的物品呢？？3）最近要要生产什么么，使用哪哪些零部件件？1）放置场场所要设在在生产线附附近，若物物料用完，，作业者马马上就可发发现；2）为了便便于管理，，零部件要要分类管理理，并坚持持先入先出出原则；3）实施定定置管理，，明确零部部件的放置置场所、数数量、状态态。根据以上情情况，我们们要做到：：4-4-1、检讨生生产现场是是否经常存存在下列现现象：4-4-3、工作现现场布置几几项原则：：4、生产布布局（LAYOUT）1）要避免免物料的外外包装进入入生产现场场，防止灰灰尘污染和和物流不畅畅；2）设计并并选用合适适的盒、架架、箱等储储运物品，，保证空间间充分利用用；3）类似物物料、不良良品要隔离离摆放，防防止错用或或混料；4）做好标标识及防护护措施，便便于正确放放置和迅速速查找。4-4-4、改善工工作现场的的方法1）工具、、物料定位位放置，使使作业者形形成习惯，，减少寻找找时间；2）运用各各种方法使使物料自动动到达作业业者身边；；3）使用频频率高的工工具和物料料要放在作作业者面前前或身边；；4）尽量利利用自动回回位的方法法节省放回回的时间；；5）工具、、物料按最最佳次序排排列；6）照明适适当，视觉觉舒适；7）工作台台和座椅的的高度要适适宜，应使使作业人员员感到方便便舒适；8）有噪音音、粉尘、、污水、高高温等的工工作点应予予以隔离。。5、均衡生生产5-1、现现代企业面面临的困惑惑5-2、单单元制生产产方式5-3、生生产线平衡衡法5-4、人人---机机工作的分分离5-5、少少人化和省省人化5-6、日日生产（按按每日需要要生产）5-7、全全员生产性性维护（TPM）5-8、设设备管理的的要点5-9、切切换的改善善5-1、现现代企业面面临的困惑惑5、均衡生生产5-1-3、大规模模生产线的的成本损失失大规模生产产线每次切切换涉及全全厂各部门门，切换流流失的时间间很多。大规模生产产线导致了了大批的半半成品在各各工序段转转移、停滞滞与堆积。。生产环节多多，物流、、信息流、、人流错综综复杂，增增大了发生生大量异常常的机会。。数目庞大的的职能部门门产生了数数目庞大的的管理人员员，增加了了人员成本本。大规模生产产线，形成成了物流断断点，产生生了大量的的搬运工作作，以及连连带的停工工、等待、、堆码、清清点和寻找找的工作，，导致了时时间浪费。。大规模生产产线是由许许多生产工工序段组成成的。各工工序段的产产能不同，，生产节拍拍不同，导导致了等待待、堆码、、清点等时时间的流失失。5-1-2、资源组组合不佳的的时间流失失产能过剩意意味着工厂厂经常停工工，人员闲闲散，机器器设备稼动动率不足。。产能不足足意味着着生产能能力达不不到要求求，出货货延误及及放弃订订单，直直接导致致销售收收入减少少，市场场份额萎萎缩，甚甚至还会会引起客客户不满满。5-1-1、产产能过剩剩与产能能不足5-2、、单元制制生产方方式5、均衡衡生产SONY公司率率先提出出了适应应性更强强的单元元制生产产方式，，即CELL生生产方式式。它是是一种小小型的、、弹性很很大的生生产方式式。企业面对对多品种种、小批批量、短短交货期期的买方方市场时时，必须须改变原原来的经经营思想想，调整整生产结结构。如如果我们们做到：：以极少的的产能调调整费用用，实现现生产线线随变化化而同步步同量增增减产能能，则杜杜绝了因因订单变变化带来来的产能能不足和和产能过过剩。设计一个个没有断断点和隔隔离工序序的作业业模式，，则消除除了搬运运、堆码码、寻找找、等待待等浪费费作业。。如果工厂厂拥有职职能一体体化的生生产单元元，则可可以减少少冗员和和闲杂人人员。拥有操作作技能娴娴熟的员员工队伍伍，则不不存在因因作业速速度缓慢慢形成的的作业时时间流失失。当今的买买方市场场特征：：物资比比较丰富富，同一一种产品品品牌、、型号数数目繁多多，更新新换代快快，产品品竞争激激烈，买买方掌握握主动权权，产品品的售价价由市场场行情决决定。传统的卖卖方市场场特征：：物资比比较缺乏乏，产品品单一标标准化、、变化少少、寿命命长，厂厂家主导导产品价价格，买买方没有有选择余余地。5-2-1、单单元制生生产方式式产生的的原因5-2-2、单单元制生生产方式式的优势势5、均衡衡生产工厂用于于制造的的所有资资源组合合成为数数目众多多、产能能较小、、工序与与职能一一体化的的生产单单元，杜杜绝作业业时间的的流失。。流水生产产线的建建立，单单件流动动的作业业模式，，使工序序间没有有半成品品的堆积积、滞留留小批量量生产从从投入到到产出所所需时间间少。工序一体体化的生生产单元元，信息息流动十十分顺畅畅，不会会因信息息不畅通通而导致致等待、、生产过过多的作作业时间间流失。。由于生产产单元流流水线的的布置和和单件流流动的作作业模式式，使半半成品在在各工序序之间不不会堆积积、滞留留。由于生产产单元产产能小、、工序数数目少，，因此物物流、人人流、信信息流产产生生产产异常的的机会变变少。单个生产产单元产产能少，，需要的的设备少少、场地地小、人人员少和和投资少少。职能一体体化生产产单元，，精简了了臃肿的的职能机机构，削削减了许许多间接接人员。。D、降低低成本C、便于于管理B、物流流畅通A、时间间流失最最少化5-2-3、单单元制生生产方式式的实现现5、均衡衡生产5-2-4、妨妨碍生产产单元建建立的因因素等级观念念狭隘的的本位主主义利益分配配不均衡衡多层级的的金字塔塔组织结结构以工序段段、职能能划分的的部门结结构要实现少少人化生生产，生生产现场场必须要要拥有下下列三个个关键的的作业能能力：1）能够够迅速地地修改标标准作业业组合，，对作业业进行重重新调整整与分配配；2）拥有有一支训训练有素素，具有有多种操操作技能能的多能能工队伍伍；3）拥有有对生产产线进行行抽减与与增插所所需的作作业人员员，拥有有使生产产线高速速正常运运转的作作业实施施执行机机构。将员工视视为可挖挖潜的对对象，采采用培养养与激励励的方法法，充分分发挥员员工智力力资源；；各种新新工艺、、新方法法、新的的资源组组合技术术不断涌涌现，提提高产品品可追溯溯性和工工艺技术术。E、技术术积累5-2-5、单单元制生生产方式式的作用用5、均衡衡生产将不饱满满个人工工作量的的职能事事物合并并，达到到削减人人员、提提高效率率的目的的。裁减了行行政、职职能组织织结构及及其所带带来的冗冗员。减少决策策过程所所耗的时时间，从从而进行行快速制制造。工程师深深入生产产一线，，能够迅迅速解决决生产技技术问题题。减少了搬搬运，减减少了空空间占用用，缩短短了生产产周期，，减少了了搬运工工具，减减少了库库存等。。杜绝了订订单品种种和数量量高低起起伏变化化所带来来的产能能不足与与过剩的的损失，，实现了了削减人人员从而而降低人人员费用用的目标标。整个生产产过程中中半成品品积压较较少，获获得了快快速检查查出不良良品的能能力，杜杜绝了不不良品的的堆积。。保证了订订单快速速上线生生产。营造了集集体间竞竞争的条条件，促促进公平平竞争。。5-2-6、单单元制生生产方式式的缺陷陷5、均衡衡生产1）设备备方面设备需要要量多。。可购买买适用、、够用、、便于移移动的小小型设备备；专用性强强的设备备，产品品一有变变换，则则难以适适应。设备稍有故障障，极易使生生产中断。2）人员方面面要求员工能够够制造不同的的产品，人员员由专能工向向多能工转化化。专业化分工程程度相对较低低，对每个员员工的基本素素质要求较高高。3）材料方面面材料要求及时时供应，而且且每次供应的的数量少、品品种多，增加加了管理的难难度。管理幅度大，，项目多，材材料损耗原因因较难把握。。4）作业方法法作业方法经常常变更，所以以在制定时要要考虑弹性空空间，便于修修改。所以我们必须须深入推行改改善提案制度度和标准化，，以求不断改改善。5-2-7、、建立单元制制生产方式的的要点5、均衡生产产2）缩短作业业工时的正确确顺序：从改改进作业到改改进设备。之所以要严格格按照先改进进作业，后改改进设备的顺顺序，其原因因在于：A、作业永远远有改善的余余地；B、改进设备备投资巨大、、风险也大；；C、在改进作作业尚未完成成的现场改进进设备，可能能会失败。3）杜绝停工工、排除无效效作业、提高高作业员绝对对速度，是缩缩短工时、提提高劳动生产产率的正确途途径。1）实现单元元制生产方式式，必须建立立缩短作业工工时的相应机机制。5-3、生产产线平衡法5、均衡生产产不平衡率=（（最大值-最小值））÷平均值××100%（不平衡率是是指生产线各各工程工作分分割的不均衡衡度。）一般使用生产产流动平衡表表表示，纵轴轴表示时间，，横轴表示工工程顺序，标标出其标准时时间，画法可可使用曲线图图或柱状图。。现状生产线平平衡分析的主主要相关要素素：工程名、、标准时间、、实测时间、、节拍、不平平衡率。5-3-2、、生产线平衡衡的表示法及及主要相关要要素物流快速，减减少生产周期期。减少或消消除物料或半半成品周转场场所。消除工程“瓶瓶颈”，提高高作业效率。。稳定产品品品质。提升工作士气气，改善作业业秩序。5-3-1、、平衡的目的的生产线平衡就就是指工程流流动间或工序序流动间负荷荷之差距最小小，流动顺畅畅，减少因时时间差所造成成的等待或滞滞留现象。5、均衡生产产5-3-3、、生产线平衡衡的表示法工程名称标准时间实测时间***最大值最小值平均值不平衡率2.分别测测定和统计各各工程的标准准时间和实测测时间，记录录在表格内。。3.根据公公式计算出不不平衡率，并并记入表格中中。4.绘出图图表，并分析析以下要点：：有无超出节节拍的工程？？有几个？低于节拍的工工程最大差距距是多少？标标准时间与实实测时间有较较大差距的工程多多吗？什么原原因？一般来说，节节拍±5%的的波动是可以以接受的。节拍：根据生产计计划量所得出出的一个工程程所需时间。。1.作成成统计表5-3-4、、不平衡的改改善5、均衡生产产“取消”所有有不必要的动动作或工序（（优先选择））“合并”必须须的工作（次次选）“重排”或““改变”作业业工序、动作作（再选）“简化”复杂杂的动作或所所有必要的工工作（没办法法时选择）A、从作业方方法改善作业分割；利利用或改良工工具；提高机机械效率；提提高作业员的的技能；调换作业员；；增加作业员员。生产线的管理理人员对一些些改善技法缺缺乏了解，一一旦出现不平平衡的状态，，就习惯用人人员增补来弥弥补。这是一一个不动脑筋筋的方法。除了对以上改改善技法外，，也可以对材材料、零部件件、设计方法法进行检讨，，看是否有缩缩短工时的可可能。生产线新进员员工时，因新新手对工作不不熟悉，熟练练度不足。因因此在配置上上要防止造成成巨大的不平平衡使产量大大幅度下降，，同时也对新新手造成过大大的压力。改善的注意事事项：B、不平衡的的检讨与改善善

人的工作一个循环机器停止归位取下工件安装材料启动

监视加工机器的状态停止加工5、均衡生产产一人一台机（（手动送料））改善前5-4、人-机工作的的分离改善后

人的工作一个循环机器停止归位取下工件安装材料启动

巡视其他机台机器的状态停止加工一人管理多工工程（自动送送料）5-5、少人人化和省人化化5、均衡生产产5-5-1、、省力化、少少人化和省人人化省力化：不消除浪费费，就引进高高性能的机器器，即使节省省0.9人的的工作量，也也只是使作作业者更轻松松而已。0.1人的工作作量同样还是是需要一个人人。省人化：减少人员，，必须取得作作业者的理解解，得到他们们的协助。少人化：需要以最少少的人员来应应付市场的需需求。这种少少人化与降低低定员制的少少人化是有区区别的，所以以我们要：无论谁都能简简化作业的标标准化；在机器设备上上安装脚轮，，可以使其自自由地运动；；消除有距离的的小岛，集中中在一个地方方作业，管理理多个工程；；进行轮换作业业，培养出无无论哪个工程程都能做好的的人才；抛弃“这个工工程是由多少少人员编成””的这种定员员制的考虑方方法；9人每天工作作8小时不如如8人每天工工作9小时。。当前，我们以以省人化为目目标实施自动动化，当减产产时，产量减减少部分就与与人员减少不不成比例。所所以我们要打打破定员制的的思维，从省省人化向少人人化努力，想想办法设计适适应产量变化化的、无论几几个人都可以以生产的生产产线。5-5-2、、省人化和少少人化的区别别5、均衡生产产省人化通过作业改善善来减少人数数，降低成本本。少人化配合生产量的的变动，调整整编制人员。。5-5-3、、少人化活动动的推进方法法5、均衡生产产在多品种少量量生产的产品品混流的组装装线，重点是是保持生产线线的平衡和保保持成品的供供给，但因为为有个人差异异，保持每个个作业者的工工时是很困难难的。因此，，在前工程和和后工程作业业递交时，可可引进互助方方式。设定了了在递交时交交接力棒的区区域，把这种种方式称为接接力棒区域方方式。它的出发点上上是互相帮助助，如田径接接力赛，快的的人和慢的人人都要跑一定定的距离，但但是在接力棒棒递交区域中中，快的人是是可以补偿慢慢的人的距离离的。B、接力棒区区域方式管理多个机台台：在同一项项工作中，1个作业者操操作很多台同同种类的机器器。工程流叫叫做“管理横横流”。作业业者称为“单单能工”。管理多工程：：按作业流的的顺序，管理理或操作很多多的工程。工工程流叫做““管理纵流””。作业者称称为“多能工工”。A、一人多机机台或一人多多工程作业5-6、日生生产（按每日日需要生产））5、均衡生产产一日的产量节拍时间一个月的生产产总量月内生产天数数一天的生产时时间（秒）一天的生产数数量日生产：即按顾客的需需要（订单数数量）决定每每天的生产量量。如果销售量预预计会减少，，则每天的节节拍时间就会会变长，需要要的人员数也也会减少，所所以需要有弹弹性的少人化化结构相配合合。5-7、、全全员员生生产产性性维维护护（TotalProductiveMaintenance））5、、均均衡衡生生产产项目日式TPM美式PM目的追求生产系统综合效率的最高界------改善设备的制作方法、使用方法、保养方法。追求综合生产效率的极限高度。专业的设备管理维护，通过改善设备的制作方法、保养方法来追求设备的极限效率。不注重改善设备的使用方法来达成生产效率的极限。特色自己的设备自己管理------日常保养由使用者担当，设备的检查、修理等专业管理由专业人员担当。操作者专注生产，日常保养、检查、修理等管理工作由专人担当。性质TPM是全员参与的小集团活动------制度化与一体化。从领导层、管理人员到生产第一线全员参与。不是全员参与的小集团活动。5-7-1、、TPM的的起起源源50年年代代起起源源于于美美国国，，原原意意为为PM（（PreventiveMaintenance）），，即即预预防防保保养养的的意意思思；；导导入入日日本本后后，，经经过过长长时时间间的的实实践践研研究究，，形形成成了了一一个个颇颇具具日日本本特特色色的的系系统统理理论论------TPM（（全全公公司司设设备备管管理理方方式式））日式式TPM与与美美式式PM的的异异同同点点5-7-2、、TPM的的定定义义5、、均均衡衡生生产产TPM（（全全员员参参与与的的生生产产保保养养））活活动动：：是是指指通通过过各各部部门门全全员员对对设设备备的的一一生生进进行行有有效效利利用用，，进进行行没没有有损损耗耗、、没没有有浪浪费费为为目目标标的的生生产产活活动动。。实实现现零零故故障障、、零零不不良良、、零零事事故故等等生生产产系系统统的的综综合合效效率率化化。。这个个定定义义可可以以从从以以下下三三个个方方面面进进行行理理解解：：1））TPM以以追追求求极极限限的的综综合合生生产产效效率率为为目目标标；；对设设备备的的制制作作、、使使用用、、保保养养方方法法进进行行改改善善，，就就可可以以减减少少故故障障的的浪浪费费、、调调试试的的浪浪费费、、产产品品返返工工的的浪浪费费等等。。2））TPM的的最最大大特特色色是是““谁使使用用谁谁维维护护”，，注注重重于于担担当当者者自自主主维维护护。。对于于疾疾病病，，大大家家都都知知道道““防防治治结结合合””。。自自身身的的健健康康状状况况没没有有比比自自己己更更清清楚楚的的，，经经常常留留意意自自己己的的变变化化，，定定期期到到医医院院做做检检查查，，有有异异常常时时可可以以早早发发现现早早治治疗疗，，保保证证健健康康。。设设备备的的““健健康康管管理理””与与人人的的身身体体一一样样，，要要预预防防为为主主，，防防治治结结合合。。通通过过使使用用者者与与专专业业人人员员的的分分工工合合作作，，就就能能不不断断完完善善自自动动化化设设备备的的健健康康管管理理。。3）TPM是全全员参与与的小集集团活动动。5-7-3、TPM推推行的三三大作用用5、均衡衡生产1）提高高可靠度度。减少少故障发发生的可可能性，，防止设设备老化化，提高高可靠度度。2）方便便检修。。检查、、维修方方便迅速速，缩短短修复时时间。3）经济济性。维维修费、、老化折折旧费降降到最低低限度，，经济合合算。1）由维维护保养养责任部部门划分分对象设设备，责责任部门门根据对对生产影影响的重重要程度度来选择择对象设设备。2）对上上述重要要设备，，生产技技术部门门要明确确规定其其技术参参数，并并指导使使用人员员每日进进行保养养和检查查。3）专业业人员则则对设备备实施定定期检查查，判定定设备性性能是否否良好。。5-7-4、TPM推推进的工工作分工工5-7-5、TPM推推行成功功的基本本要素5、均衡衡生产1）使用用者是否否有彻底底防止故故障的意意识；2）是否否理解生生产性维维护需要要全员参参与；3）有无无专门的的推进组组织；4）现场场、生产产技术部部门、专专业人员员是否紧紧密配合合，系统统管理；；5）小组组活动和和改善的的活跃程程度；6）领导导的理解解支持程程度；7）全公公司的推推进状态态。5-8、、设备管管理的要要点5、均衡衡生产要降低成成本，必必须优先先排除作作业者空空手等待待的浪费费，必要要时要牺牺牲机器器的稼动动率。这这是因为为机器设设备的投投资是可可以折旧旧返还的的，折旧旧完成后后就可以以无偿使使用了，，但人却却必须永永远支付付薪水。。稼动率：：是指相对对于生产产时间，，实际生生产物品品的时间间（稼动动时间））所占的的比率，，又称时时间稼动动率。例如：1天工作作8小时时，有加加工100个产产品的能能力，可可实际上上只能加加工70个产品品，就是是只有70%的的稼动率率。100%的可动动率是理理想的状状态。我我们必须须避免因因故障、、机能低低下等原原因造成成可动率率降低的的事情发发生。可动率：：是指想要要生产时时，设备备、模具具随时都都处于可可以正常常使用状状态的比比率，即即在需要要使用设设备的负负荷时间间内，机机器设备备能按标标准定额额完成合合格品制制造的可可以动用用的时间间。5-8-1、可可动率和和稼动率率5-8-2、追追求100%可可动率5、均衡衡生产提高可动动率可从从以下5个方面面着手：：1）改变变经营者者的错误误认识，，纠正管管理者的的错误做做法；2）选择择性能稳稳定的设设备，改改善设备备设计中中隐藏的的可生产产性差的的缺陷；；3）正确确合理使使用设备备；4）对设设备的精精心维护护检查；；5）设备备技术劣劣化及时时复原。。丰田公司司查明原原因的““5个为为什么””，是我我们查找找机器设设备故障障的根本本原因及及迅速解解决问题题的有效效方法。。5-8-3、自自主保养养自主保养养是指制制造部门门的作业业人员，，在自己己的设备备自己保保养的思思想指导导下，自自己保养养运转的的设备。。主要表表现在：：1）明白白异常状状态（可可以发现现）；2）可以以处理小小的异常常，维持持正常状状态；3）可以以进行小小改善。。5-8-4、设设备点检检5、均衡衡生产是指容易易改变功功能和用用途、容容易扩充充功能与与增加产产能的设设备。1）柔软软化设备备的优点点：A、快速速应对市市场品种种、数量量的快速速多变，，减少设设备数量量、降低低单台平均单单价，从从而减少少设备投投资；B、压缩缩工艺准准备时间间，快速速制造出出新设计计的产品品。2）购买买柔软化化设备的的方向：：购买容容易改变变、扩充充用途和和功能的的设备。。5-8-5、柔柔软化设设备点检是在使用用前后或或每日工工作前后后对设备备仪器按按照一定定准则进进行检查查，确认认有无故故障和异异常。点检有两两大作用用：1）及时时发现故故障和异异常，保保证生产产工作的的顺利进进行；2）防止止使用有有问题的的仪器设设备，确确保产品品质量。。机械设备备如出现现一点异异常现象象，一般般情况下下，最先先发现的的应该是是负责那那台机械械设备的的操作者者。5-9、、切换的的改善5、均衡衡生产明确区分内程序、外程序和调整作业总切换时间内程序调整外程序ABCD第一步把内程序作业A往外程序作业转移第二步改善缩短内外程序B第三步将调整时间C改善缩短第四步将外程序时间D改善缩短1）内程程序：指指在切换换时，如如机器不不停止就就无法进进行作业业的程序序。2）外程程序：指指在切换换时，即即使机器器还在运运转，也也可进行行作业的的程序。。无论多么么高性能能的设备备，一旦旦停下来来，那段段时间就就不会产产生价值值。因此此，切换换的时间间越长，，效率就就越低，，我们很很有必要要在这方方面加以以改善。。5-9-1、程程序切换换作业改改善步骤骤5-9-2、切切换程序序的改善善体系5、均衡衡生产稼动分分析析明确区区分分转化化外程序序内程序序采用中介介夹具采用机能能紧固工工具调整排除除1）内程程序向外外程序的的转换5-9-2、切切换程序序的改善善体系5、均衡衡生产内程序的的改善方法法小组化作作业内程序明明确化、、标准化化训练机能的标标准化推推进财时并行行化作业业模具、工工具、夹夹具改造造2）内程程序改善善5-9-2、切切换程序序的改善善体系5、均衡衡生产项目结果记录作业顺序作业程序有无标准化？作业内容中有无浪费、不均衡的事项？是否真正明白必要的作业内容？在外程序中，是否准备了更换用的模具、工具、柱规等必要物品？必要物品是否放在容易拿取的地方？改善重点是否准备了合适的工具？能否将工具减少？有没有多余的可取消的零部件？为什么要调整呢？能否取消？可以通用化、可调整化吗？程序内容能简化吗？能否减少试模次数？3）程序序切换的的确认清清单5-9-3、一一步到位位切换程程序5、、均均衡衡生生产产手法法2：：必必要要部部分分的的标标准准化化手法法1：：外外程程序序作作业业标标准准手法法3：：使使用用快快速速紧紧固固工工具具手法法4：：使使用用辅辅助助工工具具手法法5：：并并行行作作业业的的推推进进手法法6：：有有效效活活用用机机械械自自动动程程序序方方式式41.把把内内程程序序从从外外程程序序分分离离；；个2.将将内内程程序序转转换换为为外外程程序序概3.消消除除调调整整作作业业念4.消消除除阶阶段段切切换换缩短短切切换换时时间间的的方方法法（（4个个概概念念、、6种种手手法法））：：一步步到到位位切切换换程程序序是由由丰丰田田汽汽车车公公司司的的顾顾问问新新乡乡重重夫夫发发明明的的，，是是具具有有划划时时代代意意义义的的构构想想。。它它可可以以把把切切换换的的时时间间缩缩短短到到一一分分钟钟以以下下，，所所以以被被称称为为““一一步步到到位位切切换换程程序序””或或““瞬瞬间间切切换换程程序序””。。6-1、、不不良良产产生生的的原原因因6-2、、作作业业管管理理6-3、、全全面面品品质质管管理理6-4、、品品管管统统计计手手法法6-5、、品品管管圈圈活活动动6-6、、重重视视事事实实6-7、、品品质质是是制制造造出出来来的的6-8、、异异常常管管理理6-9、、斩斩首首示示众众6-10、、首首件件检检查查6-11、、不不制制造造不不良良的的检检查查6-12、、防防错错法法6-13、、源源流流保保证证体体系系6、、零零缺缺陷陷生生产产6-1、、不不良良产产生生的的原原因因6、、零零缺缺陷陷生生产产在日日常常的的作作业业条条件件中中，，每每位位员员工工都都必必须须按按标标准准作作业业。。每每个个作作业业员员都都有有责责任任确确保保自自己己作作业业的的品品质质，，应应让让每每一一个个员员工工明明白白：：下下一一道道工工序序即即是是客客户户的的想想法法，，努努力力去去满满足足客客户户的的要要求求。。我们们经经过过研研究究分分析析，，生生产产出出的的不不合合格格品品的的主主要要来来源源是是以以下下几几种种：：1））设设计计不不良良而而导导致致的的品品质质不不良良；；2））工工艺艺、、工工装装设设计计不不合合理理产产生生的的品品质质问问题题；；3））制制造造阶阶段段的的管管理理影影响响产产品品品品质质；；4））使使用用不不合合格格的的零零部部件件产产生生的的品品质质问问题题；；5））对对已已发发生生的的不不良良处处理理不不当当；；我们们现现在在很很多多的的生生产产作作业业，，都都不不同同程程度度地地存存在在以以下下问问题题：：生产产中中一一直直有有很很多多不不良良品品的的返返修修作作业业；；有很很多多““调调整整””作作业业；；因零部件的品品质不稳定，，而需要特殊殊的熟练技术术工人；花费很多时间间处理工作失失误或客户抱抱怨的问题。。6-2、作业业管理6、零缺陷生生产标准作业指导导书是每个作业者者行动的最高高准则，只有有按照标准作作业指导书的的指示进行作作业，才能够够准确、迅速速并且安全地地完成作业。。标准作业指导导书是指导作业者者进行标准作作业的基准。。主要有以下几几种：零部件制造、、零部件组装装作业指导书书；机械设备及仪仪表操作、点点检指导书；；包装、搬运作作业指导书；；检查作业指导导书；其他作业（如如加油、刃具具更换等）指指导书。6-2-1、、标准作业指指导书6-2-2、、标准作业6、零缺陷生生产标准作业的三三要素：1）节拍时间间；2）作业顺序序；3）标准持有有动作。（标准持有是是指在推进作作业的基础上上，需要的最最小限度工程程内半成品的的个数。把在在工程内组装装到机器上的的物品、传送送带上的零部部件、组装在在夹具上的零零部件或者在在品质检验、、干燥、冷却却工序的物品品等称为“持持有”。不包包含工程开始始的原材料以以及最终完成成品。）标准作业的3个前提：1）以人的动动作为中心；；2）以重复作作业为对象；；3）作成后是是在现场中被被执行的。标准作业是以人的活动动为中心，按按照没有浪费费的顺序，将将人、机器、、物品最有效效地组合，把把这个作业组组合的过程称称为作业组合合。此种组合合汇集的结果果就是标准作作业。6-2-3、、教育训练6、零缺陷生生产领会作业指导导书教授程序序重点事项项基本原理理直到认为作业业者已明白为为止不评论，让其其试做让其复述程序序让其复述重要要事项让其复述基本本原理基本的教育训训练流程图：：教育训练的3个步骤：1）告诉他怎怎么做；2））让他试做一一遍；3）反反复训练。仅仅有好的作作业标准是不不够的，能否否让员工切实实去理解和实实施，才是保保证品质和效效率的关键。。6-3、全面面质量管理（（TQM）6、零缺陷生生产戴明博士向日日本企业界介介绍了统计品品管手法（SQC：StatisticalQualityControl）后，日本本又引进了起起源于美国的的全面品质控控制（TQC：TotalQualityControl），TQC经过日日本企业界的的大力推行，，最后成为颇颇具日本特色色的全面品质质管理（TQM：TotalQualityManagement），这种种管理手法对对日本的制造造业发展作出出了很大的贡贡献。在日本成功推推行的TQM有以下10大特征：1）在最高管管理层领导下下的企业所有有部门和全体体成员参加的的质量管理活活动；2）在经营管管理活动中追追求彻底的质质量优先原则则；3）方针展开开和方针管理理；4）质量管理理诊断活动；；5）从研究、、开发一直到到销售和售后后服务的全过过程的质量保保证活动；6）质量管理理小组活动；；7）质量量管理的教育育和培训；8）质量管理理方法的开发发与运用；9）由制造业业向其他领域域的扩展；10）全国性性的质量管理理推进活动。。TQM的含义义表述：以质质量为中心，，以全员参与与为基础，目目的在于通过过让顾客满意意和本组织所所有者、员工工、供方、合合作伙伴或社社会等相关方方受益而达到到长期成功的的一种管理途途径。TQM活动体体系6、零缺陷生生产方针管理日常管理提高现场活力力，形成自己己的独特风格格美国通用电气气质量经理费费根堡姆在其其著作《全面面质量管理》》书中指出：：全面质量管管理是为了能能够在最经济济的水平上并并考虑到充分分满足用户需需求的条件下下进行市场研研究、设计、、生产和服务务，把企业各各部门的研制制质量、维持持质量和提高高质量的活动动构成一体的的有效体系。。他揭示了全全面质量管理理的本质，即即是建立并实实施一个优秀秀完整的质量量体系。6-4、品管管统计手法（（SQC）6、零缺陷生生产TQMSQC技法的的用处（传统的SQC+QFD，FMEA…）数据情报分析析统计技术：根据取得的情情报和数据来来分析具体事事物、现象的的因果关系，，帮助解决问问题的方法手手段。传统的SQC手法：根据抽样检查查、管理图法法、实验计划划法所进行的的数值分析法法。6-5、品管管圈（QCC）活动6、零缺陷生生产第二次世界大大战后，日本本为了提高品品质，积极向向欧美学习如如何管理品质质，展开了一一场由上至下下的品质革命命。在此期间间，日本人发发展了一些新新的策略：高级主管亲自自推进品质改改革；所有部门实施施品质管理的的培训；以不断革新来来改善品质；；推动品管圈，，使员工参与与品质改善。。6-5-2、、品管圈的定定义品管圈是指在在同一个工作作单位内，自自动自发所组组成的品质改改善小组。品品管圈是构成成全公司品管管活动的一环环，在自我启启发、互相启启发的原则之之下，运用各各种统计技术术及管理手法法，以全员参参与的方式，，持续不断地地对所属工作作单位推行管管理改善活动动。6-5-1、、产生的背景景6-5-3、、品管圈的五五个特点6、零缺陷生生产广泛的群众性性明显的自主性性明确的目的性性严密的科学性性高度的民主性性6-5-4、、品管圈与班班组的区别项目组织性质活动目的活动方式活动范围活动时间QCC属群众性组织提高人的素质，提高经济效益民主制可在班组内或跨班组任意时间班组属基层的行政组织完成生产任务和各项指标集中制班组内上班时间6-5-5、、品管圈的基基本理念6、零缺陷生生产1）尊重人性性，建立轻松松愉快的工作作环境，达成成自我实现。。2）发挥优势势，激发员工工的潜能。3）改善企业业体制。经过一系列的的品管圈活动动，产品品质质提高了，成成本降低了，，生产效率也也提高了，员员工和企业都都得到了发展展。6-5-6、、品管圈的作作用提高现场的管管理水准，使使现场品质保保证能力提高高；提高员工的士士气，提高改改善意识，加加强