汽车业核心技术工具理解和实施概述

ISO/TS16949:2009汽车业核心技术工具理解和实施心静,思远,志在协助您创立更佳的事业!课堂守则产品质量先期策划及控制计划团队合作脑力激荡精益制造潜在失效模式及后果分析设计风险制造风险万无一失统计过程控制流程预防连续监控精益制造测量系统分析失之毫厘差之千里结果准确生产件批准程序客户要求必须满足量产准备五大技术工具的关联潜在失效模式式及后果分析析Module2FMEA的历史在1960年代被美美国航空太空空总署发展后利用到许多多不同的工业业:航空宇宙汽车行业食品行业电子学&半半导体药学&医疗疗装置英特尔在80后期中中首先采用客户需求在90年代代早期中期开开始盛行1993年第一版1995年第二版2001年第三版2008年第四版失效模式:什什么能出毛毛病?后果果:失效会会有什么效果果?严重度:效果多严严重?失效原因:什什么可以引引起失效模式式?发生度:是它发生生的可能性有有多大?现行控制:现现行控制在在什么位置?预防控制:预预行控制在在什么位置?探测度:发现效果果好吗?风险顺序:(RPN)全部的危险是是什么?推荐行动:什什么可能被被做减少危险险?我们可以发现现必须掌握的逻逻辑思维更高一层系统汽车制造商最终使用者都是DFMEA所要考虑的对对象，但最主要的是针针对最终使用用者。本设计可能产生的失效模式的影响优秀设计工程程师必须考虑虑的逻辑思维维潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求FMEA编号：共页，，第页页编制人：FMEA日期（编制））（（修订）系统子系统部件设计责任年车型年/车辆辆类型关键日期年核心小组等学会系统分析析!系统FMEA的范围一个系统可以以看作是由各各个子系统组组成的。这些些子系统往往往是由不同的的小组设计的的。一些典型型的系统FMEA可能包括下列列系统：底盘盘系统、传动动系统、内饰饰系统等。因因此，系统FMEA的焦点是要确确保组成系统统的各子系统统间的所有接接口和交互作作用以及该系系统与车辆其其他系统和顾顾客的接口都都要覆盖子系统FMEA的范围一个子系统FMEA通常是一个大大系统的一个个组成部分。。例如，前悬悬挂系统是底底盘系统的一一个组成部分分。因此，子子系统FMEA的焦点就是确确保组成子系系统的各个部部件间的所有有的接口和交交互作用都要要覆盖。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以以子系统的组组成部分为焦焦点的FMEA，例如，螺杆是是前悬挂（底底盘系统的一一个子系统））的一个部件件。学会系统分析析!一.项目/功能填入被分析项项目的名称和和其他相关信信息（如编号号、零件级别别等）。利用用工程图纸上标明的名称称并指明设计计水平。在初初次发布（如如在概念阶段段）前，应使使用试验性编号。用尽可能简明明的文字来说说明被分析项项目满足设计计意图的功能能，包括该系统运行环境（规规定温度、压压力、湿度范范围、设计寿寿命）相关的的信息（度量量/测量变量量）。如果该项项目有多种功功能，且有不不同的失效模模式，应把所所有的功能单单独列出.潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关注注二.潜在失失效模模式所谓潜潜在失失效模模式是是指部部件、、子系系统或或系统统有可可能会会未达达到或或不能能实现现项目目/功功能栏栏中所所描述的的预期期功能能的情情况（（如预预期功功能失失效））。这这种潜潜在的的失效效模式式可能能会是是更高高一级级的子子系统或或系统统的潜潜在失失效模模式的的起因因或者者是更更低一一级的的部件件的潜潜在失失效模模式的的影响响后果果。失效模模式：：尽可可能的的思考考，在在所分分析的的汽车车、系系统、、部件件上会会出现现那些些的故故障：：没有有剎车车、空空调不不冷、、照明明不亮亮………。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统统功能要要求请理解解并关关注三.潜在失失效的的后果果潜在失失效的的后果果定义义为顾顾客感感受到到的失失效模模式对对功能能的影影响。。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统统功能要求失效后果：：尽可能的的思考，在在汽车上出出现此失效效模式时对对顾客有什什么影响、、会造成什什么后果呢呢？请理解并关关注四.严重度（S）严重度是一一给定失效效模式最严严重的影响响后果的级级别。严重重度是单一一的FMEA范围内的相相对定级结果果。严重度度数值的降降低只有通通过改变设设计才能够够实现。严严重度应以以表2为导导则进行估算：：详见后页潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关关注后果准则：对产品影响的严重度（顾客影响）严重度级别不符合安全和/或法规要求潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。10潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能（车辆不能运行，不影响安全汽车运行）。8主要功能降级（汽车可运行但是性能水平降低。7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但是舒适度/便利等功能失效）。6次要功能降低（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能水平降低）。5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾客会发现这些缺陷2无后果没有可识别的影响1五.级别本栏目可用用于对那些些可能需要要附加的设设计或过程程控制的部部件、子系系统或系统统的产品特特殊特性的的分级（如如关键、主主要、重要要、重点））。本栏目目还可用于于突出高优优先度的失失效模式，，以便在小小组认为有有所帮助时时或部门管管理者要求求时进行工工程评价。。产品或过程程特殊特性性符号及其其使用服从从于特定的的公司规定定，在本文文件中不予予以标准化化。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关关注六.失效的潜在在起因/机机理所谓失效的的潜在起因因是指设计计薄弱部分分的迹象，，其结果就就是失效模模式。尽可能地列列出每一失失效模式的的每一个潜潜在起因和和/或失效效机理。起起因/机理理应尽可能能简明而全全面的列出出，以便有有针对性地地采取补救救的努力。。典型的失效效起因可包包括但不限限于：规规定的材料料不正确/设计寿命设设想不足/应力过润滑滑能力不足足/维护说明书书不充分/算法不正确确潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关关注七.频度（O）频度是指某某一特定的的起因/机机理在设计计寿命内出出现的可能能性。描述述出现的可可能性的级级别数具有有相对意义义，而不是是绝对的数数值。通过过设计变更更或设计过过程变更（（如设计检检查表、设设计评审、、设计导则则）来预防防或控制失失效模式的的起因/机机理是可能能影响频度度数降低的的唯一的途途径。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关关注失效的可能性准则：起因频度-DFMEA（设计项目/汽车的寿命/可靠性）可能的失效率*频度非常高无历史的新技术/新设计。≥100件/每千辆车≥每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。50件/每千辆车每20件中有一件9失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。2件/每千辆车每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和实验中。0.5件/每千辆车每2,000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和实验中。0.1件/每千辆车每10,000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。0.01件/每千辆车每100,000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。≤0.01件/每千辆车每1,000,000件中有一件2非常低通过预防控制失效被清除。通过预防控制失效被消除。1八.现行设计控控制列出已经完完成或承诺诺要完成的的预防措施施、设计确确认/验证证（DV）或其它活动动，并且这这些活动将将确保设计计对于所考考虑的失效效模式和/或起因/机理是足足够的。要考虑两种种类型的设设计控制：：预防：防止止失效的起起因/机理理或失效模模式出现，，或者降低低其出现的的几率。探测：在项项目投产之之前，通过过分析方法法或物理方方法，探测测出失效的的起因/机机理或者失失效模式。。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关关注九.探测度（D）探测度是与与设计控制制中所列的的最佳探测测控制相关关联的定级级数。探测测度是一个个在某FMEA范围内的相相对级别。。为了获得得一个较低低的定级，，通常计划划的设计控控制（如确确认和/或或验证活动动）必须予予以改进。。潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求请理解并关关注探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率无现行设计控制，不能探测或不可分析。10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如CAE.FEA等）与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很微小设计定型后河设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵、运输评估的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。8微小用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试、系统相互作用的测试等。）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查。）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能、功能检查等的接收准则）进行设计定型钱的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。5中等用测试到失效测试（如直到漏洞、变形，裂缝等产生）进行设计定型钱的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。4中上用降级测试（如，数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型钱的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。3高仿真分析相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAE、FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的。2很高探测不适用，失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了设计标准、最佳实践或一般材料等）。1几乎肯定十.风险顺序数数（RPN）风险顺序数数是严重度度（S）、频度（O）和探测度（（D）的乘积。RPN=（（S）×（（O）×（（D）在单一FMEA范围内，此此值（1-1000）可用于于设计中所所担心的事事项的排序序。在这里:■不建议用RPN值决定措施施是否必要要■没有风险值值的要求,风险减轻是是从高到低低的■当严重度为为9以上,必须通过设设计控制或或建议措施施阐明风险险■对严重度是是8或以下,应考虑频度度及探测度度的最高起起因十一.建议措施我们希望建建议措施更更推荐预防防措施,其目的为改改进设计,措施的应考考虑顺序降降低级别:-降低严重度等级必须修改设计-降低频度等级修改材料,设计防错消除失效模式修改尺寸,修改设计-降低探测度等级防错及修改实验计划维护DFMEA何时重新评评审的时机机:-DFMEA是动态的文文件-产品设计变变更后的视视需求评审审-产品换代或或设计过程程改进-售后市场出出现问题利用DFMEA?DFMEA和设计验证证计划?多个型号是是否可以使使用单一FMEA?DFMEA和接受准则则,程序等的关关系?控制计划方方法论控制计划编编制的思路路□

樣件□試生產□生產控制計划編號主要聯系人/電話日期(編制)日期(修訂)零件編號/最新更改等級核心小組顧客工程批准/日期(如需要)零件名稱/描述供方／工厂批准／日期顧客質量批准/日期(如需要)供方/工厂供方代碼其它批准/日期(如需要)其它批准/日期(如需要)零件/過程編號過程名稱/操作描述机器﹑裝置夾具﹑工裝特性特殊特性分類方法

反應計划編號產品過程產品/過程規范/公差評价/測量技術樣本控制方法容量頻率

Module3产品质量先先期策划项目管管理1.项目的计划2.项目的执行3.项目的监督1.1定义愿景1.2订出目标1.3评估限制1.4列出工作1.5敲定资源1.6工作排序1.7确定进度完成成功项项目，赢得得客户满意意1.项目的计划2.项目的执行3.项目的监督2.1检验角色2.2建立团队2.3好的开始2.4有效领导2.5开发团队2.6团队决策2.7管理信息2.8沟通清晰完成成功项项目，赢得得客户满意意1.项目的计划2.项目的执行3.项目的监督3.1追踪进度度3.2开会检讨讨3.3解决问题题3.4适应改变变3.5扩大战果果完成成功功项目，，赢得客客户满意意新产品设设计项目目管理多方论证证方法Multi-disciplinaryapproach典型质量量策划流流程TypicalQualityPlanningProcess定义APQP类型审查/批准审查/批准审查预生产版版本审查SOP版本1)概念阶段段RFQ/业务案案例开发计划划规则（法法律、标标准、、目标））持续改进进2)产品设计计设计FMEA初始物物料单规范设计协作作控制计划划

（原原型）3)流程设计计流程FMEA创建工艺路线线流程图统计流程控制(SPC)控制计划（（模型）4)确认在现实条件下下计划并生产产控制计划：系列生产和检检验计划流程审计生产部件批批准流程5)产品发布生产期间质量量检验重新审定测试流程优化高级产品质量量计划阶段方方法------结构化的图示示产品质量先期期策划（APQP）1.0计划2.0产品设计和开开发3.0流程设计与开开发4.0产品和流程验验证5.0反馈评估和纠纠正行动生产程序确认样板确认首板生产概念开发/确认新的计划------策划类型的选选择产品质量先期期策划（APQP）▲表示与之相关关性含有设计责任从制造开始服务性行业确定范围▲▲▲计划和定义▲产品设计和开发▲可行性▲▲▲过程设计与开发▲▲▲产品和过程确认▲▲▲反馈、评定和纠正措施▲▲▲控制计划方法论▲▲▲--客户的呼声--业务计划/营销策略--产品/过程基准比较较数据--产品过程设想想--产品可靠性研研究--来自客户的资资料输入输出●设计目标；●可靠性和品质质目标；●初始材料清单单；●初始过程流程程图；●初始“特殊特特性”明细表表；●产品保证计划划管理者支持计划和确定项项目阶段①★现有相关图纸纸☆现行相关标准准◆现有生产数据据

设备与测试仪仪●设计目标；●可靠性和品质质目标；●初始材料清单单；●初始过程流程程图；●初始“特殊特特性”明细表表；●产品保证计划划输入--生产能力和装装配设计--设计验证/设计复审--工程图纸（包括数据资资料）--工程标准/物料标准--特殊产品和流流程特性--新设备、工具具和设施要求求--测量测试设备备要求--图纸和标准变变更小组可行性承承诺支持管理者设计FMEA样板制作控制制计划输出产品设计和开开发阶段②过程设计和开开发阶段产品/过程质量体系系评审过程FMEA试生产控制计计划测量系统分析析计划初始过程能力力研究计划特性矩阵图包装标准/包装规范场地平面布置置图过程流程图/过程指导书输入--生产能力和装装配设计--设计验证/设计复审--工程图纸（包括数据资资料）--工程标准/物料标准--特殊产品和流流程特性--新设备、工具具和设施要求求--测量测试设备备要求--图纸和标准变变更支持设计FMEA样板制作控制制计划输出管理者③产品和过程确确认阶段产品/过程质量体系系评审过程FMEA试生产控制计计划测量系统分析析计划初始过程能力力研究计划特性矩阵图包装标准/包装规范场地平面布置置图过程流程图/过程指导书输入输出管理者测量系统评价价初始过程能力力研究生产件批准生产确认试验验包装评价生产控制计划划支持进行试生产质量策划认定定④反馈、评定和和纠正措施阶阶段交货、服务客户满意减少变异输出测量系统评价价初始过程能力力研究生产件批准生产确认试验验包装评价生产控制计划划试生产⑤统计过程控制制Module4第一章基本的统计知知识篇统计过程管理理发展历程操作人员1900工长1930独立检验部1940统计技术1950ISO90001980TQMSixsigma变差是什么？？在一个程序的的个别项目/输出之间间的不可避免的不不同(可分普普通和特殊原原因)变差的例子你的操作有变变化机器有变化你的仪器有变变化产品的质量特特性有变化变差的起源………测量Measurement变差人力Manpower环境Mother-natured机械Machine方法Methods物料Material什么是正态分分布?一种用于计量量型数据的,连续的,对对称的钟型频频率分布,它它是计量型数数据用控制图图的基础.当当一组测量数数据服从正态态分布时,有有大约68.26%的测测量值落在平平均值处正负负一个标准差差的区间内,大约95.44%的测测量值将落在在平均值处正正负两个标准准差的区间内内;大约99.73%的的值将落在平平均值处正负负三个标准差差的区间内.LSLUSL合格品缺陷品缺陷品我们将正态曲曲线和横轴之之间的面积看看作1,可以以计算出上下下规格界限之之外的面积,该面积就是是出现缺陷的的概率,如下下图:标准的正态分分布第二章控制图的使用用及运用贝尔实验室的的Walter休哈特博士在在二十世纪二二十年代研究究过程时,发发明了一个简简单有力的工工具,那就是是控制图,其其方法为:收集数据控制分析及改进合理使用控制制图的益处供正在进行过过程控制的操操作者使用有助于过程在在质量上和成成本上能持续续的、可预测测的保持下去去使过程达到：：更高的质量更低的单件成成本更高的有效能能力为讨论过程的的性能提供共共同的语言区分变差的特特殊原因和普普通原因，作作为采取局部部措施或对系系统采取措施施的指南控制图-控制制过程的工具具典型的控制图图由三条线组组成:UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)CL：控制中限UCL:上控制限LCL:下控制限控制图的分类类控制图可分为为计量型和计计数型两种:计量型数据定量的数据,可以用测量量值来分析.如:用毫米米表示轴承的长度.计数型数据可以用来记录录和分析的定定型数据,如如:不合格率率等.计量型数据X-R均值和极差图计数型数据Pchart不合格品率控制图X-δ均值和标准差图nPchart不合格品数控制图X-R中位值极差图Cchart缺陷数控制图X-MR单值移动极差图Uchart单位缺陷数控制图分析用控制图图与控制用控控制图●分析用控制制图应用控控制图图时，，首先先将非非稳态态的过过程调调整到到稳态态，用用分析析控制制图判判断是是否达达到稳稳态。。确定定过程程参数数特点：：1.分析过过程是是否为为统计计控制制状态态2.过程能能力指指数是是否满满足要要求？？●控制制用控控制图图等过程程调整整到稳稳态后后，延延长控控制图图的控控制线线作为为控制制用控控制图图。应应用过过程参参数判判断■建立适适合于于实施施的环环境■定义过过程■确定待待控制制的特特性■确定测测量系系统■使不必必要的的变差差最小小使用控控制图图的准准备XRChart均值极极差图图数据的的收集集收集频频率的的确定定子组的的确定定样本容容量的的确定定计算XBar计算过过程均均值计算极极差①②③④⑤⑥⑦作图步步骤一一作图步步骤二二计算控控制限限UCLx=X+A2RUCLR=D4RLCLx=X-A2RLCLR=D3RCLx=XCLR=Rn2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3٭٭٭٭٭0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31描点划划线分析控控制图图异常原因UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控控制上上限UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控控制下下限解析X图----超出控控制限限的点点■一点点超出出任一一控制制限通通常表表明存存在下下列情情况之之一或或更多多：-控制限限计算算错或或描点点时描描错-过程已已更改改，或或是在在当时时的那那一点点（可可能是是一件件独立立的事事件））或是一一种趋趋势的的一部部分。。-测量系系统发发生变变化（（例如如：不不同的的量具具或QC）出现一一个或或多个个点超超出任任何控控制限限是该该点处处于失失控状状态的的主要要证据,应分析析。■超出出极差差上控控制限限的点点通常常说明明存在在下列列情况况中的的一种种或几几种：：-控制限限计算算错误误或描描点时时描错错-零件间间的变变化性性或分分布的的宽度度已增增大(即变坏坏）-测量系系统变变化（（如：：不同同的检检验员员或量量具））■有一一点位位于控控制限限之下下，说说明存存在下下列情情况的的一种种或多多种-控制限限或描描点时时描错错-分布的的宽度度变小小（变变好））-测量系系统已已改变变（包包括数数据编编辑或或变换换）解析R图----超出控控制限限的点点UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七七点上上升UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七七点下下降UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七七点在在控制制中限限的下下方UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七七点在在控制制中限限的上上方有下列列现象象之表表明过过程已已改变变或出出现某某种趋趋势：：连续7点在平平均值值一侧侧或7点连续续上升升或下下降-与过程程均值值有关关的链链通常常表明明出现现下列列情况况之一一或两两者。。-过程均均值已已改变变-测量系系统已已改变变（漂漂移，，偏差差，灵灵敏度度）注：标标注这这些使使人们们作出出决定定的点点，并并从该该点做做一条条参考考线延延伸到到链的开开始点点，分分析时时应考考虑开开始出出现变变化趋趋势或或变化化的时时间。。解析X图有下列列之现现象表表明过过程已已改变变或出出现某某种趋趋势：：•连续7点在平平均值值一侧侧；•连续7点连续续上升升或下下降；；■高于于平均均极差差的链链或上上升链链说明明存在在下列列情况况之一一或全全部：：-输出值值的分分布宽宽度增增加，，原因因可能能是无无规律律的（（例如如：设设备工工作不不正常常或固固定松动动））或或是是由由于于过过程程中中的的某某要要素素变变化化（（如如使使用用新新的的不不一一致致的的原原材材料料））,这些问题题都是常见见的问题题，需要要纠正。。-测量系统统的改变变（如新新的检验验人或新新的量具具)。■低于平平均极差差的链或或下降链链说明存存在下列列情况之之一或全全部：输出值的的分布宽宽度减小小，好状状态。。测量系统统的改好好。注:当子组数数（n）变得更更小（5或更小））时，出出现低于于R的链的可可能性增加，，则8点或更多多点组成成的链才才能表明明过程变变差减小小。解析R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)过于规规则的的分布布连续14点点交替替上升升和下下降UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)明显多多于80%的的点点在CL的附近近UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)明显少少于40%的的点点在CL的附近近■控制制限计计算错错或描描点描描错■过程程或取取样方方法被被分层层，每每个子子组系系统化化包含含了从从两个个或多多个具具有完全不不同的的过程程均值值的过过程流流的测测量值值.■数据据已经经过编编辑(极差和和均值值相差差太远远的几几个子子组更更改删删除））解析X图解析R图■控制限计算算错或描点点已描错。。■过程或取样样方法被分分层，每个个子组系统统化包含了了从两个或或多个具有完全不同同的过程均均值的过程程流的测量量值（如：：从几组轴轴中，每组抽一根来来测取数据据）。■数据已经过过编辑（极极差和均值值相差太远远的几个子子组更改删删除）。重新计算控控制限在进行首次次过程研究究或重新评评定过程能能力时，要要排除已发发现并解决决了的特殊原因因的任何失失控点，然然后重新计计算并描画画过程均值值X和控制限，使所有点点均处于受受控状态。。当首批数据据都在试验验控制限之之内（即控控制限确定定后），延延长控制限限，将其作作为将来的的一段时期的的控制限。。当子组容量量变化时，，（例如：：减少样本本容量，增增加抽样频频率）应调调整中心限限和控制限限。方法如下下：估计过程的的标准偏差差（用σˆ表示），用用现有的子组容量计计算：σˆ=R/d2式中R为子组极差差的均值（（在极差受受控期间）），d2为随样本容容量变化的的常数,如下表：

n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08按照新的子组容量查表得到系数d2

、D3、D4

和A2，计算新的极差和控制限：

R新=σˆd2UCLR=D4R新

LCLR=D3R新

UCLX=X+A2R新

LCLX=X–A2R新

将这些控制限画在控制图上。分析过程能能力篇计算过程实实际能力指指数CPK，，（它考虑了过过程输出平平均值的偏偏移）CPK3^σX-LSLUSL-X3^σ最小值R/d23^σ=其中初期制程能能力—PpkPreliminaryprocesscapabilityPpk初期制程能能力，为一一项类似于于Cpk的指数，但但本项指数数的计算，是以新新制程之初初期短程性性研究所得得的数据为为基础，取取得的制程数据，至至少应包括括该制程初初期评估时时的二十组组数据，但但计算时，应于取得得的数据足足以显示制制程至于稳稳定状态时时实施。Ppk=規格上限-Xbar3σpXbar-規格下限3σp或(取其较小值)计算产品性性能指数PPKＰPK3^σＳX-LSLUSL-X3^σＳ&最小值^σＳ=X∑

i=1n（Xi）n-12式中Module5测量系统分分析测量的重要性PROCESS原料人机法环测量测量结果合格不合格测量测量误差的的来源：Discrimination分辨能力Precision精密度(Repeatability重复性)Accuracy准确度(Bias偏差)Damage损坏Differencesamonginstrumentsandfixtures(不同仪器和和夹具间的的差异)Differenceinusebyinspector不同使用人人员的差异异(Reproducibility再现性)Differencesamongmethodsofuse(使用不同的的方法所造造成差异)Differencesduetoenvironment(不同环境所所造成的差差异)测量的变异异说明测量系统的的组成测量系统人机料法环操作人员量具/测量设备/工装被测的材料/样品/特性操作方法、操作程序工作的环境测量系统的的统计特性性分辨力（率率）定义：指测测量系统检检出并如实实指示被测测特性中极极小变化的的能力。传统是公差差范围的十十分之一。。建议的要要求是总过过程6σ(标准偏差)的十分之之一。T1030偏倚(Bias)：基准值观测平均值

偏倚偏倚：是测量结果果的观测平均值值与基准值的差值。基准值的取取得可以通通过采用更高级别别的测量设设备进行多次测量量，取其平平均值来确定。重复性(Repeatability)重复性重复性是由一个评价价人，采用一一种测量仪器器，多次测量量同一零件的的同一特性时时获得的测量量值变差再现性(Reproducibility)：再现性是由不同的评评价人，采用用相同的测量量仪器，测量量同一零件的的同一特性时时测量平均值值的变差。再現性操作者B操作者C操作者A稳定性(Stability)：：稳定性

时间1时间2稳定性：是测量系统在在某持续时间内测量同一基准或零件的的相同特性时获得的的测量值的总总变差。线性(Linearity)：：量程基准值观测平均值

基准值线性是在量具具预期的工作作范围内，偏偏倚值的差值值测量系统的分分析测量系统的变变差类型：偏倚、重复性性、再现性、、稳定性、线线性测量系统特性性可用下列方方式来描述：：位置：稳定性性、偏倚、线线性。宽度或范围：：重复性、再再现性。计量型测量系系统研究指南南确定穩定性的的指南确定稳定性的的指南进行研究取一个样本并并建立相对于于可溯源标准准的基准值。。如果该样品品不可获得，选选择一个落在在产品测量中中程数据生产产零件，指指定其为稳定性分分析的标准样样本。对于追追踪测量系统统稳定性，不不需要一个已知知基准值.具备预期测量量的最低值，，最高值和中中程数的标准准样本是较理理想的。建议对对每个标准样样本分别做测测量与控制图图。进行研究2.定期(天天,周)测量量标准样本3~5次，样样本容量和频频率应该基于于对测量系统统的了解。因因素可以包括括重新校准的的频次、要求求的修理，测测量系统的使使用频率，作作业条件的好好坏。应在不不同的时间读读数以代表测测量系统的实实际使用情况况，以便说明明在一天中预预热、周围环环境和其他因因素发生的变变化。3.将数据按时间间顺序画在Xbar&R或Xbar&S控制图上。举例—稳定性性为了确定一个个新的测量装装置稳定性是是否可以接受受，工艺小组组在生产工艺艺中程数附近近选择了一个个零件.这个个零件被送到到测量实验室室，确定基准准值为6.01。小组每每班测量这个个零件5次，，共测量4周周（20个子子组）。收集集所有数据以以后，Xbar&R图就可以做出出来了(见图图示)。控制图分析显显示，测量过过程是稳定的的，因为没有有出现明显可可见的特殊原原因影响。结果分析—作图建立控制限并并用标准控制制图分析评价价失控或不稳稳定状态。稳定性的均值值-极差图确定偏倚的指指南确定偏倚指南南独立样本法法基准值测量系统的平均值偏倚进行研究获取一个样本本并建立相对对于可溯源标标准的基准值。如果得不不到，选择一一个落在生产产测量的中程程数的生产零零件，指定其其为偏倚分析析的标准样本本。在工具室测量量这个零件n≥10次，并计算这这n个读数的均值值。把均值作作为“基准值值”。可能需要具备备预期测量值值的最低值、、最高值及中中程数的标准准样本是理想想的。完成此此步后，用线线性研究分析析数据。1.取样品(最好n10);并建立相对于可溯源标准的基准值2.用同一价价人,以正常常方法测量样品10次次以以上上3.相相对于基基准值将数数据据划划在直直方方图,并并确确定定是是否否存存在在特特殊殊原原因因或或出出现异异常常注:-Itisbettertohaveamastersamplewithlowandhighendandmidrange最好好是是備備有有標標準準樣樣品品的的最最低低,最最高高及及中中程程數數值值-Useasingleappraiserforthemeasurement最好使用用同一評評价人I:計算n讀數的平平均值II:計算可重重复性標標準偏差差这里d2*可以从附附录C中查到，，g=1,m=n如果GRR研究可用用（且有有效），，重复性性标准偏偏差计算算应该以以研究结结果为基基础。确定偏倚倚的t統計量值值偏倚=觀察察測量的的平均值值-基基準值值wherewhere如果’0’落在在圍绕偏倚值1-置信區間間以內,所得得出的偏偏倚是可可接受这里d2，d2*和v可以在可可以从附附录C中查到，，g=1,m=n，在标准t中可查到到。所取的α水平依赖赖于敏感感度水平平，而敏敏感度水水平被用用来评价价/控制制该（生生产）过过程的并并且与产产品/（（生产））过程的的损失函函数（敏敏感度曲曲线）有有关。如如果α水平不是是用默认认值.05（95﹪置置信度））则必须须得到顾顾客的同同意。确定线性的指南南确定线性性指南进行研究究线性按以以下指南南评价：：1.选择择g≥5个零件，，由于过过程变差差，这些些零件测测量值覆覆盖量具具的操作作范围。。2.用全全尺寸检检验测量量每个零零件以确确定其基基准值并并确认了了包括量量具的操操作范围围。3.通常常用这个个仪器的的操作者者中的一一人测量量每个零零件m≥10次随随机的选选择零件件以使评评价人对对测量偏偏倚的““记忆””最小化化。确定每一一零件的的观察平平均值，，基准值值与观察察平均值值之间的的差值为为偏倚，，要确定定各个被被选零件件的偏倚倚。线性性图就是是在整个个工作范范围内的的这些偏偏倚与基基准值之之间描绘绘的。如如果线性性图显示示可用一一根直线线表示这这些标绘绘点，则则偏倚与与基准值值之间的的最佳线线性回归归直线表表示两个个参数之之间的线线性。线线性回归归直线的的拟合优优度R2确定偏倚倚与基准准值是否否有良好好的线性性关系。。计算偏倚倚:偏倚倚=观测平均值––基准值过程变差差=6δ画图:X轴=基准值Y轴=偏倚其方程式式为:y=b+ax再分别计算其：截距，斜斜率，拟拟合度，，线性，，线性%等公式线性接受受准则：：a.对测量特特殊特性性的测量量系统，，线性%≤5%接受受，线性性%>5%时，，不予接接受。b.对测量非非特殊特特性的测测量系统统，线性性%≤10%接接受，线线性%>10%时，不不予接受受。如果测量量系统为为非线性性，查找找这些可可能原因因：在工作范范围上限限和下限限内仪器器没有正正确校准准；最小或最最大值校校准量具具的误差差；磨损的仪仪器；仪器固有有的设计计特性。。确定GR&R的的指南确定重复复性和再再现性的的指南分析方法法有：极差法；；均值-极极差法；；方差分析析ANOVA。%R&R接受准则则：a.%R&R<10%可接受。。b.10%≤≤%R&R≤30%，，通知由工工程部门门或APQP小组依据据量具的的重要性性、成本本及维修修费用，，决定是是否接受受。c.%R&R>30%不能接受受，必须须改进。。结果分析:当重复性性(EV)大于再现现性(AV)时，原因因可能是是：：仪器需要要保养；；量具应重重新设计计来提高高刚度增增强；量具的夹夹紧或零零件定位位的方式式需要改改进；存在过大大的零件件变差。。当再现性性(AV)大于重复复性(EV)时：评价人员员需要更更好的培培训如何何使用量量具及数数据读取取方式；；量具刻度度盘上的的刻度不不清楚；；需要某些些夹具协协助评价价人员来来提高使使用量具具的一致致性。计数型测测量系统统研究计数型量量具：就是把各各个零件件与某些些指定限限值相比比较，如如果满足足限件则则接受该该零件否否则拒收收。计数型量量具只能能指示该该零件被被接受或或拒收。。计数型测测量系统统的分析析方法有有：小样法；；大样法。。小样法分分析：选取二十十个零件件来进行行，其中中应有一一些零件件稍许高高或低于于规范限限值。选取二位位评价人人员以一一种能防防止评价价人偏倚倚的方式式两次测测量所有有零件。。所有的测测量结果果(每个个零件测测四次)必须一一致则接接受该量量具，否否则应改改进或重重新评价价，或找找到一个个可接受受的替代代测量系系统。大样法分析：：对于某某计数数型量量具，，用量量具特特性曲曲线的的概念念来进进行量量具研研究，，GPC是用于于评价价量具具的重重复性性和偏偏倚；；这种量量具研研究可可用于于单限限值和和双限限值量量具；；对于双双限值值量具具，假假定误误差是是线性性一致致的，，只需需检查查一个个限值值。一般地地，计计数型型量具具研究究包括括获得得多个个被选选零件件的基基准值值。这这些零零件经经过多多次(m)评价，，连同同接受受总次次数(a)，，逐个零零件地地记录录，从从这些些结果果就能能做估估计重重复性性和偏偏倚。。分析步驟：选取零零件；；最根根本的的是已已知研研究中中所用用零件件的基基准值值。应应尽可可能按按实际际情况况等间间隔选选取八八个零零件，，其最最大和和最小小值应应代表表该过过程范范围；；八个零零件必必须用用量具具测量量m=20，，并记录录接受受的次次数(a)；；对于整整个研研究，，最小小的零零件必必须a=0，最大的的零件件a=20，，记录接接受的的次数数(a)。。其余1<a<19；；如果不不满足足这些些准则则，必必须用用量具具测量量更多多的已已知其其基准准值的的零件件(X)；；如果不不满足足上述述零件件这些些点可可选在在量具具研究究已测测量的的零件件测量量中间间点；；一直重重复以以上直直到满满足上上述要要求。。数据分分析及及总结结ProductionPartApprovalProcess生产零零件批批准程程序Module6什么是是PPAPProductionPartApprovalProcess生产零零件批批准程程序PPAPPPAP是用于于确定定供应应商是是否已已完全全理解解所有客客户工工程设设计资资料及及制作作要求求，及及在实际的的生产产运作作中，，在规规定的的生产产率下下，供应高高是否否有潜潜力确确保生生产产产品持持续满满足这些要要求。。PPAP的目的的在以下下情况况下，，除非非客户户让步步，否否则在在首批批产品品出货前前，供供应商商必须须提交交PPAP以取得得认可可。如如有必要要，不不管客客户是是否要要求提提交，，供应应商必必须复复审和更更新PPAP文件中中反映映生产产流程程的项项目。。PPAP文件要要包含含授权权人的的姓名名和日日期。。PPAP的适用用范围围一新的产产品。。一个个新产产品（（初始始的版版本））或先先期认认可的的产品被赋赋予新新的或或修正正的产产品编编号，，都有有必须须提交交PPAP。。对以前前出货货的产产品的的偏差差进行行纠正正。包包括：：产品品性能能不符合客客户要要求，，尺寸寸或大大小不不符；；外发发商问问题；；产品品的完全认认可替替代部部分认认可；；测试试（包包括材材料，，性能能）产品更更改工工程设设计记记录、、技术术规范范，或或更改改生产产物料料。PPAP程序要要求■PPAP产品典典型的的生产产过程程或流流程获获得■1-8小时的的生产产节拍拍■连续续至少少300件产品品■应使使用生生产环环境中中的工工具、、设备备、流流程、、物料料及人人员DesignRecords设计记记录应商拥拥有其其销售售的产产品的的所有有设计计记录录，包包括其其销售售的部部件或或细节节的设设计记记录。。当设设计记记录（（比如如CAD/CAM数学数数据，，零件件图纸纸，spec））以电子子形式式存在在，比比如数数学数数据，，供应应商应应有一一份硬硬拷贝贝（比比如图图像、、图形形尺寸寸公差差（GD&T））表、图图纸））以识识别测测量的的位置置PPAP提交资料1AnyAuthorizedEngineeringChangeDocuments授权的工程程更改文件件对尚未记载载在设计记记录但已加加入在产品品部件或工工具里的工工程更改，，供应商应应有授权的的工程更改改文件。PPAP提交资料2EngineeringApproval,whenRequired工程认可（（如要求））设计记录指指定时，供供应商应有有客户认可可的证据。。PPAP提交资料3DesignFMEA设计FMEAPPAP提交资料4ProcessFlowDiagrams流程图供应商应以以自己的形形式制定清清楚地描述述生产流程程步骤及适适当的顺序序的流程图图以满足特特定的客户户需要，要要求及期望望。flowchartPPAP提交资料5ProcessFMEA流程FMEA供应商应有有一套符合合要求的流流程FMEA。。一套单一的的流程FMEA可适用于一一个制作一一系列相似似产品的流流程。PPAP提交资料6DimensionResults尺寸结果■应提供证据据以说明设设计记录及及控制计划划要求的尺尺寸验证已已完成，且结果符合合指定要求求，对每一一独特的制制造流程（（比如车间间或生产线线和所有的模模具、图形形），供应应商应有尺尺寸结果。。■供应商应在在被测量产产品中确认认其中一个个产品为主主样板。■所有的尺寸寸（参考尺尺寸除外））、特性和和在设计记记录及控制制计划中的特别说明明，随同实实际记录结结果列入一一张适宜的的表格。PPAP提交资料7RecordofMaterial/Performancetestresults材料/功能能测试结果果对于在设计计记录和控控制计划中中要求的材材料/功能能测试，供供应商应有有记录。PPAP提交资料8InitialProcessStudies初始流程研研究对于被供应应商定义的的所有特别别特性，在在提交前，，须确定期期初始流程程能力或性性能是否可可接受，初初始流程研研究的目的的是确定生生产出来的的产品是否否满足客户户的要求PPAP提交资料9Cpk----稳定流程的的能力指数数Ppk----表现指数单边容差应应和客户沟沟通解决方方法可使用均值值极差和单单值移动极极差88.18.28.38.48.58.68.78.88.99123456789101112131415mils是否有特别问题发生?Didanythingspecialhappen?MeasurementSystemAnalysisStudies测量系统分分析对于所有新新的或修整整的测量仪仪器、测试试设备，供供应商应有有适当的测测量系统分分析研究方方法，如GR&R、、精确度、线线性性和稳稳定性研究究。PPAP提交资料10QualifiedLaboratoryDocument有资格的实实验室文件件供应商应拥拥有一个实实验室范畴畴和文件以以表明所使使用的实验验室符合相相应要求,如:ISO17025PPAP提交资料11ControlPlan控制计划供应商应有有一本详细细说明所有有流程控制制的控制，，该控制计计划要按照照ISO/TS16949要求。备注：控制计划是是适合于相相似的产品品是可以接接受的。如如果一个新新的产品经经复这审后后，是相似似的产品，，该控制计计划是适用用的。有些客户会会要求认可可控制计划划，如在PPAP提交前要求求在控制计计划上签名名。PPAP提交资料12PartSubmissionWarrant(PSW)产品认可证证书在完成所有有要求的测测量和测试试之后，供供应商须在在产品认可可证书上填填写所要求求的信息。。除非客户同同意，否则则，对于每每一批号的的产品须对对应有单独独的PSW。若生产部件件将从不只只一个模具具、图形或或生产流程程（比如生生产线或车车间）中生生产出来，，则供应商商应从每一一具模具、、图形或生生产流程中中取一个部部件来做尺尺寸评估，，应在PSW的“Mold/Cavity/ProductionProcess”里面或在PSW附件里识别特特定的模具生生产线等。PPAP提交资料13AppearanceApprovalReport（（AAR））外观认认可报报告如果该该产品品的设设计记记录上上要外外观要要求，，AAR是须完完成的的；有有些客客户并并没有有AAR要求。。PPAP提交资资料14SampleProduct/样板产产品供供应应商应应按客客户要要求及及提交交要求求提提交样样品。。PPAP提交资资料15CheckingAids/辅助检检查工工具若客户户有要要求，，供应应商应应在递递交PPAP时递交交具体体零部部件的的辅助助检查查工具具；在在产品品寿命命期内内，供供应商商应对对这些些工具具进行行预防防性保保养；；须须按客客户要要求进进行测测量系系统分分析研研究（（如GR&R，，精确度度，偏偏差，，线性性，稳稳定性性研究究）PPAP提交资资料16CustomerSpecificRequirements客户特特别要要求供应商商应有有与客客户特特别要要求一一致的的记录录。PPAP提交资资料17提交等等级要要求供应商商的提提交等等级由由客户户决定定；对对于同同一供供应商商，不不同的的客户户可定定不同同的等等级。。如果客客户没没有指指定提提交等等级，，供应应商须须使用用Level3作为默默认的的提交交等级级。等级1--只向向顾客客提交交保证