先进制造技术复习A

先进制造技术与管理（城市学院)第一章1、制造技术按照人们所需的目的，运用知识和技能，利用客观物资工具，将原材料物化为人类所需产品的工程技术。即：使原材料成为产品而使用的一系列技术的总称。2、制造系统结构是制造过程所涉及的硬件（物料、设备、工具、能源等）、软件（制造理论、工艺、信息等）、人员所组成的具有特定功能的有机整体。3、制造业发展历程工场式生产时期：用机器代替手工，从作坊形成工厂；工业化规模生产时期：从单件生产方式发展成大量生产方式；刚性自动化发展时期：流水生产线和泰勒式工作制及科学管理方法的应用；柔性自动化发展时期：NC\CNC\FMC\FMS\JIT\TQM；综合自动化发展时期：集成化、智能化和网络化的现代制造技术。4、制造业在国民经济中的重大意义提供人们衣、食、住、行物质消费；决定全社会的长远效益和经济的持续增长；国际商品贸易的保证（美国78%，日本96%，我国90%）；农业基础地位的物质保障；服务业发展的重要条件；信息产业发展的物质基础；农业劳动力转移和就业的重要途径；为科技和教育发展提供经费支持和实验装备；实现军事现代化和国家安全的保障。5、先进制造技术的概念先进制造技术是制造业不断吸收机械、电子、信息（计算机与通信、控制理论、人工智能等）、能源及现代系统管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁灵活生产，提高对动态多变的产品市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。6、先进制造技术提出的背景社会经济发展背景：消费需求主题化、个性化和多样化，产品寿命周期缩短。科学技术发展背景：制造技术在向宏观(制造系统)和微观(超精密加工)两个方向发展。现代制造业成为技术密集、知识密集型产业。信息成为制造业决定性因素，Intranet/Internet对制造业产生重大影响。可持续发展战略：由粗放经营、掠夺式开发向集约型、可持续发展转变。7、各国和我国对先进制造技术发展战略美国：先进制造技术计划和制造技术中心计划日本：智能制造技术计划欧共体：尤里卡计划、欧洲工业技术基础研究、欧洲信息技术研究发展战略计划韩国：先进制造系统计划中国：863、973我国对先进制造技术发展战略：全面规划建设创新体系引进、消化与自主创新开发相结合大力发展先进高新制造技术及其产业培养创造性人才，提高制造业的全员素质。8、先进制造技术的分类将目前各国掌握的制造技术系统化，对先进制造技术的研究分为如下5大领域：现代设计技术：包括计算机辅助设计技术、性能优良设计基础技术、竞争优势创建技术、全寿命周期设计、可持续发展产品设计、设计实验技术。先进制造工艺：包括精密捷径铸造成型技术、精确高效塑性成形技术、优质高效焊接及切割技术、优质低耗洁净热处理技术、高效高精密机械加工工艺、现代特种加工工艺、新型材料成型与加工工艺、优质洁净表面工程新技术、快速模具制造技术、模拟制造成型加工技术。自动化技术：包括数控技术、工业机器人、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)、传感技术、自动检测及信号识别技术、过程设备监测与控制。先进管理技术：JIT……进制造生产模式:CE\LP……9、先进制造技术的特征系统性、广泛性、集成性、动态性、实用性。10、先进制造技术的体系结构主体技术群、支撑技术群、管理基础技术群。11、先进制造技术的发展趋势制造产品：“精”“极”“文”；制造过程：“绿”“快”“省”“效”制造方法：“数”“自”“集”“网”“智”数字化精密化极端化自动化集成化网络化智能化绿色化12、绿色制造的发展趋势全球化社会化集成化并行化智能化产业化第二章1、现代设计技术的内涵与特点、体系结构现代设计技术是在传统设计方法基础上继承和发展起来的，是一门多专业和多学科交叉，其综合性很强的基础技术学科。现代设计技术的诞生和发展与计算机技术的发展息息相关，相辅相成，计算机辅助设计技术以其对数值计算和对信息与知识的独特处理，成为现代设计技术的主干。特点：系统性、动态性、创造性、计算机化、并行化，最优化，虚拟化，自动化、主动性体系结构：基础技术、主体技术、支撑技术、应用技术2、计算机辅助设计技术主要内容、关键技术、体系结构主要包括：有限元法；优化设计；计算机辅助设计；反求工程；模糊智能CAD；工程数据库等。关键技术：计算机辅助设计，包括CAD/CAE/CAM/CAPP/CAAP等技术。体系结构：1、基础技术（主体技术）：CAX技术。2、支持技术：设计方法学、可信任设计、试验设计技术。3、应用技术。3、绿色设计的主要内容与原则主要内容：1.绿色产品设计的材料选择与管理；2.产品的可回收性设计；3.产品的可拆卸性设计；4.绿色产品的成本分析；5.绿色产品设计数据库。原则：产品在生命周期中符合环保、人类健康、能耗低资源利用率高。4、绿色产品(GP)在产品全生命周期内，能节约资源和能源，对生态环境无危害或少危害，且对生产者及使用者具有良好保护性的产品。特点：优良的环境友好性、最大限度的利用材料资源、最大限度的节约能源。5、反求工程(RE)：以已有产品为基础，进行消化、吸收并进行创新改进，使之成为在新产品的一种开发模式。6、优化设计（一）优化设计步骤：①设计对象的分析②设计变量和设计约束条件的确定③目标函数的建立、④合适的优化计算方法的选择⑤优化结果分析（二）两大关键技术1、建模技术2、求解技术（三）三要素1、设计变量2、设计约束3、目标函数（四）优化设计数学模型目标函数：minF（X）设计变量：X=[x1,x2,…,xn]T设计约束：gu(x)≤0u=1,2,…,mhv(x)=0v=1,2,…,p<n

7、可靠性设计产品的可靠性：在规定的条件和规定的时间内，完成规定功能的能力。可靠度：在规定条件和规定时间内完成规定功能的概率R(t)，可靠度愈大，工作愈可靠，0≤R(t)≤1；失效率：表示产品工作到某一时刻后，在单位时间内发生故障的概率λ(t)，失效率愈低，产品愈可靠。串联系统的可靠度RS：并联系统可靠度计算：8、价值工程产品价值V是产品功能F与产品成本C的综合反映。价值(V)--“合算不合算”或“值得不值得”功能(F)--为功用、作用、效能、用途、目的等；成本(C)--是指实现功能所支付的全部费用。三者关系为：V=F/C价值工程设计过程：是要求解答如下7个提问：①它是什么？②它是干什么用的？③它的成本是多少,价值多少？④该方案能满足要求吗？⑤有没有实现同样功能的新方案？⑥新的方案成本是多少？⑦新的方案能满足要求吗？最终获取满意的设计方案。提高产品价值有以下五种途径：1）功能不变，降低成本2）成本不变，提高功能3）功能提高，成本降低4）成本略有提高，功能有更大的提高5）功能略有下降，成本有更大的下降。第三章1、先进制造工艺发展与特点先进制造工艺技术就是机械制造工艺不断变化和发展后所形成的制造工艺技术，包括了常规工艺经优化后的工艺，以及不断出现和发展的新型加工方法。其主要技术体系由先进成形加工技术、现代表面工程技术等技术构成及先进制造加工技术。特点：加工精度不断提高；加工速度得到提高；材料科学促进制造工艺变革；重大技术装备促进加工制造技术的发展；优质清洁表面工程技术获得进一步发展；精密成形技术取得较大进展；热成形过程的计算机模拟技术研究有一定发展。从总体发展趋势看，优质、高效、低耗、灵捷、洁净是机械制造业永恒的追求目标，也是先进制造工艺技术的发展目标。2、现代成形学的观点三类零件成形方法、这些成形方法各自工艺内容依据现代成形学的观点从物质的组织方式上，可把成形方式分为如下三类：去除成形、受迫成形、堆积成形。工艺内容如下：去除成形：它是运用分离的办法，把一部分材料（裕量材料）有序地从基体中分离出去而成形的办法，如：车、铣、刨、磨。受迫成形：它是利用材料的可成形性（如塑性等），在特定外围约束（边界约束或外力约束）下成形的方法，如：铸造、锻造。堆积成形：它是运用合并与连接的办法，把材料（气、液、固相）有序地合并堆积起来的成形方法；如：焊接、快速原形制造。3、高速加工技术指采用超硬材料的刀具和磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，极大地提高材料的切除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。4、高速加工理论、优越性、应用关键技术、刀具材料1）高速切削理论：一定的工件材料对应有一个临界切削速度，再该切削速度下切削温度最高。2）高速加工的优点：切削力低、热变形小、材料切除率高、高精度、减少工序。3）应用：汽车工业大批生产、难加工材料、超精密微细切削、复杂曲面加工、航空工业。4）关键技术：高速主轴、快速进给系统、高性能的CNC控制系统、先进的机床机构、高速切削的刀具系统。5）刀具材料：硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石刀具、立方氮化硼刀具。5、对超精密加工有那些主要要求（机床设备、刀具、支撑环境）A:超精密加工机床应具有高精度、高刚度、高加工稳定性和高度自动化的要求。B:环境要求：净化的空气环境、恒定的温度环境、较好的抗振动干扰环境C:超精密切削对刀具的要求：1）极高的硬度、耐用度和弹性模量，以保证刀具的寿命和耐用度2）刃口能磨的极其锋锐，刃口半径值极小，能实现超薄的切削厚度3）刀刃无缺陷4）与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。6、精密超精密加工技术的现状和发展趋势基于超精密及纳米加工技术的重要性，国内外对该技术的研究和开发都投入了大量的人力和财力。超精密加工技术在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本，目前这些国家的超精密加工技术正向纳米精度发展。以精密和超精密机床为标志，目前世界各国的超精密机床已发展到了极高的水平。在测量技术方面，广泛采用激光干涉仪、电容式测微仪、莫尔条纹光学尺甚至扫描隧道显微镜等技术实现精密超精密测量。我国的超精密加工技术研究始于60年代末，在80年代生产液体静压轴承主轴的超精密车床和空气轴承主轴的磁盘车床，80年代中后期，我国已具有世界先进水平的超精密加工机床及机床部件，并向专业化批量生产发展。当前，超精密及纳米加工技术的发展趋势主要表现在以下一些方面：1）.向高精度方向发展，向加工精度的极限冲刺，由现阶段的亚微米级向纳米级进军，其最终目标是做到“移动原子”，实现原子级精度的加工。2）．向大型化方向发展，研制各种大型超精密加工设备，以满足航空航天、电子通信等领域的需要。3）.向微型化方向发展，以适应微型机械、集成电路的发展。4）.向超精结构、多功能、光机电一体化、加工检测一体化方向发展，并广泛采用各种测量、控制技术实时补偿误差。5）.不断出现许多新工艺和复合加工技术，被加工的材料范围不断扩大。6）.在作业环境建造方面诸如高性能的基础隔振技术、净化技术与环境温控技术将有更大发展。7、快速原型技术的基本过程快速原型技术是用离散分层的原理制作产品原型的总称，其原理为：产品三维CAD模型→分层离散→按离散后的平面几何信息逐层加工堆积原材料→生成实体模型。该技术集计算机技术、激光加工技术、新型材料技术于一体，依靠CAD软件，在计算机中建立三维实体模型，并将其切分成一系列平面几何信息，以此控制激光束的扫描方向和速度，采用粘结、熔结、聚合或化学反应等手段逐层有选择地加工原材料，从而快速堆积制作出产品实体模型。8、微机械特征体积小，精度高，重量轻、性能稳定，可靠性高、能耗低，灵敏度和工作效率高、多功能和智能化、适用于大批量生产，制造成本低。9、微机械研究中的关键问题1）、微型传感器与控制技术研究2）、材料科学方面3）、基础科学方面4）、驱动技术5）、研究将电能转变为大变形能的固体材料或复合材料6）、微型机构7）、微型加工和装配技术10、特种加工技术特种加工技术：是采用非常规的切削加工手段，利用电、磁、声、光、热等物理及化学能量直接加于被加工工件部位，达到材料去除、变形以及改变性能等目的的加工方法。方法：激光加工、超声波加工、电火花加工、电解加工、水射流切割加工。11、特种加工的产生背景、分类及应用领域。产生背景：特种加工是将电、磁、声、光、热等物理能量及化学能量或其组合乃至于机械能组合直接施加在被加工的部位上，从而使材料被去除、变形记改变性能等。分类：一般按能量形式和作用原理进行划分：电能与热能作用方式：电火花成形与穿孔技术、电火花线切割加工技术、电子束加工和等离子体加工。电能与化学能作用方式：电解加工、电铸加工和刷镀加工。电化学能与机械能作用方式：电解磨削、电解珩磨。声能与机械能作用方式：超声波加工。光能与机械能作用方式：激光加工。电能与机械能作用方式：离子束加工。液流能与机械能作用方式：水射流切割、磨料水喷射加工和挤压珩磨。应用领域：解决各种难切削材料的加工问题；解决各种复杂零件表面的加工问题；解决各种精密的、有特殊要求的零件加工问题。12、激光加工的工作原理、特点及应用范围工作原理：利用激光的高能量密度（或称亮度）和高方向性（发散极小）可以对所有固体材料进行精细表面加工、雕刻与切割。激光所到之处，固体迅速熔化、气化，而周围材料则几乎不受影响。特点：1).激光加工不需要工具，故不存在工具损耗、更换调整工具等问题，因此适于自动化连续操作；2).不受切削力的影响，易于保证加工精度；3).几乎能加工所有的金属和非金属材料；4).加工速度快，效率高，热影响小；5).能进行微细加工；6).可透过玻璃等透明介质对工件进行加工；7).无加工污染，在大气中无能量损失。应用范围：激光加工已成功用于切割、焊接、表面处理、打孔、微机械加工及弯曲成形等方面。在工业发达国家中已被大量用于电子、汽车、钢铁、机械、航空等工业部门。第四章1、制造自动化技术的内涵及技术地位制造自动化是人类在长期的生产活动中不断追求的主要目标，直走自动化技术是先进制造技术中的重要组成部分，也是当今制造工程领域中涉及面广、研究十分活跃的技术。制造自动化是在“大制造概念（广义）”的制造过程的所有环节采用自动化技术，实现制造全过程的自动化。制造自动化得任务就是研究对制造过程的规划、管理、组织、控制与协调优化等的自动化，一是产品制造过程实现高效、优质、低耗、及时和洁净的目标。就制造自动化技术的技术地位而言，制造自动化代表着先进技术的水平，促进制造业逐渐由劳动密集型产业转变为技术密集想和知识密集型产业，是制造业发展的重要表现和重要标志。制造自动化技术也体现了一个国家的科技水平。采用制造自动化技术可以有效改善劳动条件，显著提高劳动生产率，大幅度提高产品质量，显著降低制造成本，有效缩短生产周期，大大提高企业的市场竞争能力。2、制造自动化技术的发展与趋势阶段划分：刚性自动化、柔性自动化和综合自动化发展趋势为：敏捷化、网络化、虚拟化、只能化、全球化和制造绿色化。3、广义制造自动化、特点包含产品制造全过程以及各个环节综合集成自动化，以使产品制造过程实现高效、优质、低耗、及时、洁净的目标。特点：提高劳动生产率、提高产品质量、降低制造成本、提高经济效益、改善劳动条件、有利于产品更新、提高企业的市场竞争力4、机床数控系统的组成和工作过程数控系统组成部分：零件的图样，作为数控装置工作的原始数据。为程序编制部分。控制介质，也称为信息载体，通常用穿孔纸带、磁带、软磁盘或光盘作为记载控制指令的机制。控制介质上粗村的加工零件所需要的全部操作信息，是数控系统用来指挥和控制设备进行加工运动动的唯一指令信息。数控系统，他是数控机床的核心环节。数控系统的作用是按接收介质输入信息，经处理运算后去控制机床运动。伺服驱动系统，它包括伺服驱动电路和私服电动机等驱动执行机构。坐标轴或执行机构的测量装置;辅助单元，用于控制其他部件的工作如主轴的起停、道具交换等；坐标轴，工作台轴。工作过程：1）输入：零件加工程序一般通过DNC从上一级计算机输入而来。2）译码：译码程序将零件加工程序翻译成计算机内部能识别的语言。3）数据处理：包括刀具半径补偿、速度计算以及辅助功能的处理。4）插补：是在已知一条曲线的种类、起点、终点以及进给速度后，在起点和终点之间进行数据点的密化。5）伺服输出：伺服控制程序的功能是完成本次插补周期的位置伺服计算，并将结果发送到伺服驱动接口中去。5、工业机器人技术发展趋势1）、机器人的智能化2）、机器人的多机协调化3）、机器人的标准化4）、机器人的模块化5）、机器人的微型化6、工业机器人的组成、分类（按结构），大脑1）、执行机构2）、控制系统3）、驱动系统4）、位置检测装置按结构形式分：直角坐标机器人、圆柱坐标机器人、球坐标机器人、关节机器人关节机器人具有两个旋转轴和一个平移轴直角坐标机器人由三个相互正交的平移坐标轴组成圆柱坐标机器人由立柱和一个安装在立柱上的水平臂组成球坐标机器人由回转机座、俯仰铰链和伸缩臂组成工业机器人的大脑：控制系统，控制和支配机器人、存储信息7、柔性制造系统(FMS)及基本组成和主要功能由若干台数控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统（信息控制系统）组成，并能根据制造任务或生产品种的变化迅速进行调整，以适应多品种、中小批量生产的自动化控制系统。FMS基本组成：加工系统、工件储运、刀具储运、一套计算机控制系统。常见的FMS一般具有以下功能：1）自动制造功能，在柔性制造系统中，由数控机床这类设备承担制造任务；2）自动交换工件和刀具的功能；3）自动输送工件和刀具的功能；4）自动保管毛坯、工件、半成品、工夹具、模具的功能；5）自动监视功能（即刀具磨损、破损的监测），自动补偿，自诊断等；6）作业计划与调度。8、FMS特点和使用范围其特点是：高效率、高质量和高柔性。使用范围：随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战。这种挑战不仅对中小企业形成了威胁，而且也困扰着国有大中型企业。因为，在大批量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成\o"规模经济效益"规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。为了同时提高制造工业的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品\o"生产周期"生产周期，降低产品成本，是终使中小批量生产能与\o"大批量生产"大批量生产抗衡，柔性自动化系统便应运而生。第五章1、制造业生产方式及其相应的生产管理技术的发展进程人类制造业的生产方式的发展大致经历了四个主要阶段：手工与单件生产方式，其特点有：（1）采用手动操作的通用机床，按用户要求进行生产，生产的产品可靠性和一致性步能得到保证；（2）生产效率低，生产成本低；（3）生产者是正太机器的作坊业主；（4）工厂组织结构松散，管理层次简单；大批量生产方式，其特点有：（1）实行从产品设计、加工制造到管理的标准化合专业化生产；（2）采用移动式的装配线和高效的专用设备；（3）实行纵向一体化管理。吧一切与最后总产品相关的工作都归并到场内自制。柔性自动化生产方式，其特点有工序相对集中，没有固定的节拍，无聊的非顺序输送；将告效率和高荣幸溶于一体，生产成本低；具有较强的灵活性和适应性。高效、敏捷与集成经营生产方式，其特点有：（1）以技术为中心向以人为中心转变，技术的发展更加符合人类社会发展的需要；（2）企业的组织结构将从金字塔式的多层次生产管理结构向分布式扁平的网络结构转变；（3）从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变；（4）制造系统的策略集中在灵活组织社会资源，企业从按功能划分部门的固定组织形式向动态的、自主管理的小组工作组织形式转变；（5）质量是企业尊严和品牌价值的起点，快速响应市场的竞争策略是制胜的法宝；（6）企业从单纯竞争走向既有竞争、又有结盟之路；（7）技术创新将成为21世界企业竞争的焦点。2.先进管理技术的特点（1）以人为本的思想（2）重视发挥信息的特点（3）强调柔性化生产（4）强调技术，组织与管理的集成（5）强调简化组织结构3、PDM产生背景、内涵、主要功能及其结构组成背景：在20世纪的60、70年代，企业在其设计和生产过程中开始使用CAD、CAM等技术，新技术的应用在促进生产力发展的同时也带来了新的挑战。对于制造企业而言，虽然各单元的计算机辅助技术已经日益成熟，但都自成体系，彼此之间缺少有效的信息共享和利用，形成所谓的“信息孤岛”。在这种情况下，许多企业已经意识到：实现信息的有序管理将成为在未来的竞争中保持领先的关键因素。产品数据管理（ProductDataManagement简称PDM）正是在这一背景下运行而生的一项新的管理思想和技术。内涵：以软件技术为基础，以产品为核心，实现对产品相关的数据、过程、资源一体化集成管理的技术。主要功能：电子仓库管理；文档管理；产品结构管理；产品配置管理；项目管理；用户与组织团队管理；工作流与过程管理；系统集成；系统安全与权限管理；系统管理。结构组成：分为五层，即底层平台层、PDM核心服务层、PDM应用组件层、应用工具层和实施理念层。4、分析PDM与ERP之间的区别与联系PDM是一门用来管理所有与产品相关信息(包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等)和所有与产品相关过程(包括过程定义和管理)的技术。ERP企业资源计划把客户的需求和企业内部的制造活动，以及供应商的制造资源整合在一起，体现了完全按用户需求制造的思想。ERP的基本思想是将制造业企业的制造流程看做是一个紧密连接的供应链，其中包括供应商、制造工厂、分销网络和客户等；将企业内部划分成几个相互协同作业的支持子系统，如财务、市场营销、生产制造、质量控制、服务维护、工程技术等，还包括对竞争对手的监视管理。PDM与ERP之间的区别如下：比较内容ＰＤＭＥＲＰ管理对象描述产品本身状态的信息和信息之间逻辑关系参与生产制造资源和制造资源利用的生产过程管理过程产品逻辑形成相关过程，过程产物是描述产品状态信息。产品物理形成相关过程，过程产物是产品或零部件实体管理对象关系从概念角度描述产品的几何拓扑信息从物流配置对生产安排的一些资源信息PDM和ERP在管理内容等多方面存在着不同程度的区别。但是，现代企业的运作是基于资金流、物流和信息流相相辅相成的一个动态系统，而产品的生命周期涉及PDM和ERP两个领域。所以，基于完整的产品生命周期，以全局的眼光来看，PDM和ERP则在以下几个方面有着密切的联系：*管理目标的一致性：PDM和ERP在管理目标上有着高度的一致性，PDM和ERP虽然管理的业务存在区别，但是，其管理目标都是试图通过科学的调度和控制，减少失误和返工，在尽可能短的时间内，通过最少的资源耗费，用最为经济的手段和方式，保证产品的最早上市。*过程之间的连续性：企业中的设计研发过程是按照从整体到局部逐步细化的设计路线开展，而生产制造等过程是按照从局部到整体的制造、装配过程来进行，而企业的最终产品正是这两个从不同路线和领域开展的过程连接的结果。*处理业务之间存在着因果关系：生产、制造等领域使用的产品、零部件和产品结构，是企业设计部门创造出来的零部件及产品结构及状态的表现形式。*过程的支持条件有着先天的联系：设计部门设计出来的产品，既是设计研发的产物，也是后续生产过程开展的活动目标和对象。5、CAD/CAPP/CAE及PDM(C3P)集成技术的技术思想技术思想是：在开发制造系统时强调“多集成”的概念，即信息集成、智能集成、串并行工作机制集成、资源集成、过程集成、技术集成及人员集成。6、制造资源计划(MRPⅡ)的概念和特点MRPⅡ可分为生产的计划控制、物流管理和财务管理三大子系统，是把企业作为一个有机整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制，使他们得以协调发展，并充分地发挥作用。MRPⅡ系统的特点:1.管理信息的集成性，2.计划的可执行性，3.管理的系统性，4.数据的共享性，5动态应变性，6.物流、资金流的统一7、JIT进行生产管理的原理JIT的基本原理是以装配为起点，在需要时就向前道工序提取必要的零部件。尽可能地减少在制品储备，按件传送，任何工序不准生产额外的数量，宁可中断生产，决不积压在制品。全部生产由最后的装配工序调整和平衡。8、TS16949、ISO-9000第六章1.CIMS是指什么、从功能角度看，它的基本部分（1）CIMS就是计算机集成制造系统，是在计算机技术、信息处理技术、自动控制技术、现代管理技术、柔性制造技术基础上，将企业的全部生产、经营活动所需的各种分散的自动化系统，经过新的生产管理模式，把企业全部生产过程中的有关人、技术、经营管理三要素及其信息流与物料流有机地集成起来，以获得适用于多品种、中小批量生产的高效益、高柔性、高质量的制造系统。（2）CIMS由管理信息系统(MIS)、工程设计自动化系统(CAD/CAM)、制造自动化系统（或柔性自动化系统）(FMS)、质量保证系统(CAQ)等基本部分组成。2、CIMS和FMS的有哪些相同和不同的地方CIMS是自动化程度不同的多个子系统的集成，如管理信息系统（MIS）、制造资源计划系统（MRPII）、计算机辅助设计系统（CAD）、计算机辅助工艺设计系统（CAPP）、计算机辅助制造系统（CAM）、柔性制造系统（FMS）,以及数控机床（NC，CNC）、机器人等。CIMS正是在这些自动化系统的基础之上发展起来的，它根据企业的需求和经济实力，把各种自动化系统通过计算机实现信息集成和功能集成。当然，这些子系统也使用了不同类型的计算机，有的子系统本身也是集成的，如MIS实现了多种管理功能的集成，FMS实现了加工设备和物料输送设备的集成等等。柔性制造系统是以数控机床或加工中心为基础，配以物料传送装置组成的生产系统。该系统由电子计算机实现自动控制，能在不停机的情况下，满足多品种的加工。柔性制造系统适合加工形状复杂，加工工序多，批量大的零件。其加工和物料传送柔性大，但人员柔性仍然较低。3、并行工程于串行工程相比有哪些优缺点并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。它要求产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调各部门的协同工作，通过建立各决策者之间的有效的信息交流与通讯机制，综合考虑各相关因素的影响，使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。竞争优势并行工程串行工程产品质量较好在生产前即已注意到产品的制造问题设计和制造之间沟通不足，致使产品质量无法达到最优化生产成本由于产品的易制造性提高了，生产成本较低新产品开发成本低，但制造成本可能较高生产柔性适于小批量、多品种生产适于高新技术产业的产品适于大批量、单一品种生产适于较低技术产品产品创新较快速推出新产品，能从产品开发中学习及时修正的方法及创新意识，新产品投放市场快，竞争力强不易获得最新技术以及市场需求变化趋势，不利于产品创新4、并行工程的（CE）、目标、特征、关键技术、关键因素并行工程的（CE）：对产品及其相关过程（包括制造和支持过程）进行并行的、一体化的工作模式。是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程（包括制造过程和相关过程）的一种系统方法。换句话说，就是融合公司的一切资源，在设计新产品时，就前瞻性地考虑和设计与产品的全生命周期有关的过程。在设计阶段就预见到产品的制造、装配、质量检测、可靠性、成本等各种因素。目标：提高企业市场竞争力，赢得市场竞争特征：并行、整体、协同集成关键技术：产品开发过程的重构、集成的产品信息模型、并行设计过程的协调与控制关键因素：1）并行工程是一种工作模式，而不是具体的工作方法2）并行工程着重于产品设计一开始就对产品的关键因素进行全面考虑，以保证产品设计一次成功5、精益生产（LP）：运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依托，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源为企业谋求经济效益的一种新型企业生产方式。6、简述精益生产（LP）的基本思想、体系结构、主要内容精益生产（LP）的基本思想：资源优越配置，消除无效浪费和劳动特征：1）产品开发和生产以销售为起点2）产品开发采用并行工程