统计过程控制SPC基本概念

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统计过程控制

StatisticalProcessControl1、统计过过程控制制（SPC）的概念念：指StatisticalProcessControl（统计过过程控制）的英英文简称称。S（Statistical）统计计P（Process）过程程C（Control）控制制2、统计过过程控制制（SPC）的定义义：使用诸如如控制图图等统计计技术来来分析制制造过程程或其输输出，以以便采取取适当的的措施，，为达到到并保持持统计控控制状态态从而提提高或改改进制造造过程能能力。一统计计过程控控制（SPC）基本概概念SPC与APQP/CP、FMEA、PPAP和MSA的关系

第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施

样件制作试生产批量生产

DFMEAPFMEAMSAMSA

SPC

SPC

PPAP

（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CPDFMEA/PFMEA第1页，共50页

样件试生产生产控制计划编号：主要联系人/电话：日期(编制)：日期(修订)：零件编号/最新更改等级：核心小组：顾客工程批准/日期(如需要)：零件名称/描述：供方/工厂批准/日期：顾客质量批准/日期(如需要)：供方/工厂：供方代码：其它批准/日期(如需要)：其它批准/日期(如需要)：零件/过程编号过程名称/操作描述机器、装置、夹具、工装特性特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样本控制方法容量频率30热处理网带炉1硬度▽50±5HR

硬度计1件每炉1.首检、自检2.检验记录表3.X-MR控制图，

Cpk≧1.33计算1.标识、隔离、评审、处置2.100％检验2时间▽120″

定时仪表1次每班1.检验记录表2.设备点检记录表3.作业准备验证记录表调整、呈报班组长3温度▽1200±10℃温控仪1次每班40车外圆0010AB车床1外径▽29±0.03mm千分卡尺连续5件每2小时1.首检、自检2.检验记录表3.X-R控制图，

Cpk≧1.33计算1.标识、隔离、评审、处置2.100％检验4、统计过过程控制制（SPC）的目的的：为了解制制造过程程以及改改善制造造过程，，藉由对对制造过过程能力力的分析析/评估使其有量量化数据据/资料。以以供作为为产品设设计/开发和制制造过程程设计/开发及其其改进、选择择材料、、操作人人员或作作业方法法的依据据和参考考，持续续改进产产品质量量和服务务的价值，，达到顾顾客满意意。5、SPC实施的时时机和范范围：新产品和和常规产产品（包包括老产产品和旧旧产品））中，顾顾客要求求和公司司确定的产品和和过程特特殊特性性。特性(Feature)一种可测测量的产产品特性性（如半半径、硬硬度）或或一种可可测量的的过程特特性（如如安装力力、温度度）。特殊特性性可能影响响安全性性或法规规的符合合性、配配合、功功能、性性能或产产品后续续生产过过程的产产品特性性或制造造过程参参数过程特殊殊特性(SpecialProcessCharacteristic)过程特殊殊特性（（如关键键、主要要、重要要、重点点）是一一种过程程特性，，其变差差必须控控制在某某目标值值内，从从而保证证在制造造和装配配过程中中，过程程或产品品特殊特特性的变变差能保保持在目目标值内内。产品特殊殊特性(SpecialProcessCharacteristic)产品特殊殊特性（（关键、、主要、、重要、、重点））是这样样一种产产品特性性：对合合理预测测的变差差，会明明显影响响产品安安全性或或政府标标准或法法规的一一致性，，或者会会显著影影响顾客客对产品品的满意意程度。。-摘自FMEA手册中术术语A类特性性（关关键键特性性）：：即安安全全特性性。该特性性的的失效效会会对人人造造成危危害害和不不安安全或或影影响到到政政府安安全全法规规的的规定定。B类特性性（重重要要特性性）：：非关关键键特性性。该特性性的的失效效将将会导导致致产品品功功能失失效效或使使用用性能能大大幅下下降降，不不能完完全全按照照规规定的的用用途使使用用。C类特性性（一一般般特性性）：：该特性性的的失效效对对产品品按按预计计规规定的的用用途使使用用不会会造造成很很大大影响响；或或者当当适适用标标准准有偏偏差差时，，对设设备、、装置置的的使用用、操操作作、运运行有有轻轻微的的影影响。6.1按按数据据性质分分类:(1)、、计量值值控制图图:指控控制图的的数据均均属于由由量具实实际测量量而得；；如长度度、重量、浓浓度等特特性均为为连续性性的，常常用的计计量值控控制图有有:(a)平平均数数与极差差控制图图(X--RChart))(b)平平均数数与标准准差控制制图((X--SChart)(c)中中位数数与极差差控制图图(Chart)(d)个个别值值与移动动极差控控制图((X-MRchart))(2)、、计数值值控制图图:指控控制图的的数据均均属于以以单位计计数而得得；如：：不合格格数、缺点点数等间间断性数数据等。。常用的的计数值值控制图图有:(a)不不良率率控制图图(Pchart)(b)不不良数数控制图图(Pnchart,又又称npchart或dchart))(c)缺缺点数数控制图图(Cchart)(d)单单位缺缺点数控控制图((Uchart))6控制图的的种类项目计量值计数值优点1.较灵敏，容易调查真因2.可及时反应不良，使质量稳定。1.所须数据可用简单方法获得。2.对整本质量状态的了解较方便。缺点1.抽样频度较高，费时麻烦。2.数据须测定，且再计算，须有训练的人方可胜任。1.无法寻得不良的真因。2.及时性不足，易延误时机。◆计数数值控制制图与计计量值控控制图的的应用比比较：6.2按按控制制图的用用途分类类:(1)、、解析用用控制图图：这种种控制图图先有数数据，后后有控制制界限((μ与σσ未知的的群体)。。a)、决决定方针针用；b)、过过程解析析用；c)、过过程能力力研究用用；d)、过过程控制制的准备备。(2)、、控制用用控制图图：先有有控制界界限，后后有数据据(μ与与σ已知知的群体体)。其其主要用途为为控制过过程的质质量，如如有点子子超出控控制界限限时，则立立即采取取措施((原因追追查→→消除除原因→→防防止再次发发生的改改进措施施)。6.3控控制图图应用的的两个阶阶段:(1)、、解析用用控制图图：应用解析析用控制制图时，，应首先先将其非非稳定状状态的过过程调整整到稳定定状态，用解解析用控控制图判判断是否否该过程程是否达达到稳定定状态。。确定过过程参数。■特点点：◆分析析过程是是否为统统计控制制状态？？◆过程程能力指指数是否否满足要要求？过过程能力力指数满满足要求求称之为为技术稳定状状态。(2)、、控制用用控制图图：等过程调调整到稳稳定状态态后，延延长该过过程控制制图的控控制界限限，作为为控制用控制图图的控制制界限。。应用过过程参数数进行判判断。6.4控制图的的选择计量值控制图的选择数据性质?计数值不是是U控制图C控制图单位大小是否相关?不是是P控制图Pn控制图n是否相等?数据是不良数或缺点数?不良数缺点数n=1n≧2样本大小n＝?X-Rm控制图n=3或5CL性质?X控制图n=2-5n≧10n＝?X-R控制图X-б控制图二均均值和极极差(X-R)控制图1在使用X-R控制图之之前的准准备工作作：■建立适合合于实施施的环境境；除非管理理者已准准备好一一个可靠靠的环境境，否则则任何统统计方法法都会失失败。必须排除除机构内内阻碍人人们公正正的顾虑虑。管理理者必须须提供资资源(人力和物力)来参与和和支持改改进措施施。■定义过程程；必须根据据过程与与其周围围的其他他操作和和上下使使用者之之间的关关系，以以及每个阶段段的影响响因素(人、设备备、材料料、方法法和环境境)来理解过过程。因果分析析图、过过程流程程表等技技术可以以使这些些关系更更加直观观并且让让理解过程的的不同方方面的人人员的经经验集中中起来。。■确定作图图的特性性；用来确定定这些特特性的过过程的例例子为通通用公司司的《关键特性性命名系系统》(参见附件件H，参考文文献24)。学习的的重点应应放在那那些对过过程改进进有帮助的特性性上〔排排列图(Pareto)原理的一一个应用用〕。应应适当考考虑如下下因素：KPC:KeyProductCharacteristics（重要产品特性，即：产品特殊特性）KCC:KeyControlCharacteristics（重要控制特性，即：过程特殊特性）决定控制制图中的的控制项项目产品/服务KPCKPCKCCKCCKCCKCCKCCKCCKPCKCCKCCKCC1在使用X-R控制图之之前的准准备工作作：（续续）—顾客的需需求：包包括使用用产品和和服务作作为输入入的后续续过程顾顾客和作作为最终产品品的顾客客。了解解这两种种顾客的的需求，，询问他他们过程程何处需需要改进，体体现共同同合作和和理解的的精神；；—当前的潜潜在问题题区域：：考虑存存在的浪浪费或低低效能的的证据(如：废品品、返工、过过长的加加班时间间、与目目标值不不符)以及有险险情的区区域(如：产品或服务务的设计计或过程程中任何何元素即即将进行行的变化化)。这些是是改进的的机会，需需要应用用管理企企业所涉涉及的知知识；—特性之间间的相互互关系：：为了有有效率及及有效果果地研究究应利用用特性间间的关系系。比如如，如果果关心的的特性很很难测量量(比如体积积)，选择一一个相关关的容易易测量的的特性(比如重量量)。另外，，如果一一个项目目的几个个单独的的特性具具有相同同的变化化趋势，，可能只只用一个个特性来来画图就就足够了了。注意意：统计计上的相相关性不不意味着着变量之之间存在在因果关关系。在在缺乏现现存过程程的知识识时，可可能要设设计一个个试验来来验证这这些关系系和其重重要性。。1在使用X-R控制图之之前的准准备工作作：（续续）■定义测量量系统；；必须可操操作地定定义其特特性，这这样，今今天就可可以以与与昨天意意义一样样的方式将数据据送给所所有有关关人员。。这包括括指明应应收集哪哪些信息息，在何何处、如何以及及在什么么条件下下收集。。测量设设备的本本身的准准确性和和精密性性必须是可预测测的。周周期性校校正是不不够的。。这个特特性的定定义将影影响所使使用的控制图的的类型——计量型数数据控制制图，例例如：X-R控制图，，或计数数型数据控制制图。■使不必要要的变差差最小化化；在开始研研究之前前应消除除不必要要的变差差外部原原因。这这一点可可能简单单地意味着观察察过程按按预定的的方式运运行，或或意味着着用已知知的输入入材料恒恒定的控制设定定值进行行控制的的研究。。目的是是避免甚甚至不用用控制图图就能纠纠正的明显问题题、这些些包括过过度的过过程调整整或过度度控制等等。在所所有情况况下，过程记录录表上应应坚持记记录所有有相关事事件，例例如：刀刀具更换换，新的的原材料批次等等，这将将有利于于下一步步的过程程分析。。2收集数据据：对使用的的X-R控制图是是从对过过程输出出的特性性的测量量发展而而来的。。这些数数据是以以样本容容量恒定定的小子子组的形形式报出出的，这这种子组组通常包包括2～5件连续的的产品，，并周期期性地抽抽取子组组(如：每1小时抽样样一次，，每班抽抽样两次次等)。应制定定一个收收集数据据的计划划，并将将它作为为收集、、记录及及将数据据绘制到到控制图图上的依依据。A)、选择子子组大小小、频率率和数据据；■子组大小小：计量型控控制图的的第一个个关键步步骤就是是“合理理子组””的确定定，这一一点将决决定控制制图的效效果及效效率。◆选择子组组应使得得一个子子组内在在该单元元中的各各样本之之间出现现变差的的机会小小。如果果一个子子组内的的变差代代表很短短时间内内的零件件间的变变差，则则在子组组之间出出现不正正常的变变差则表表明过程程发生变变化，应应进行调调查并采采取适当当的措施施。◆在过程的的初期研研究中，，子组一一般由4到5件连续生生产的产产品的组组合，仅仅代表单一刀刀具、冲冲头、模模槽(型腔)等生产出出的零件件(即一个单单一的过过程流)。这样做的目目的是每每个子组组内的零零件都是是在很短短的时间间间隔内内及非常常相似的的生产条件下下生产出出来的并并且相互互之间不不存在其其他的系系统的关关系。因此，每每个子组组内的变变差主要要应是普普通原因因造成的的。当这这些条件件不满足足时，最后后的控制制图可能能不会有有效地区区分变差差的特殊殊原因，，对于所所有的子子组样本的容量量应保持持恒定。。2收集数据据：A)、选择子子组大小小、频率率和数据据；■子组频率率：其目的是是检查经经过一段段时间后后过程中中的变化化。应当当在适当当的时间间收集足足够的的子组，，这样子子组才能能反映潜潜在的变变化。这这些变化化的潜在在原因可可能是换换班、或或操作人人员更换换、温升升趋势、、材料批批次等原原因造成成的。◆在过程的的初期研研究中，，通常是是连续进进行分组组或很短短的时间间间隔进进行分组组，以以便检查查过程在在很短的的时间间间隔内是是否有其其它不稳稳定的因因素存在在。当证证明过程程已处于于稳定状状态(或已对过过程进行行改进)，子组间间的时间间间隔可可以增加加。对正在生生产的的的产品进进行监测测的子组组频率可可以是每每两小时时次、每每小时一一次或其其他可行行的频率率。■子组数的的大小：：子组数的的大小应应满足两两个原则则，从过过程的角角度来看看，收集集越多的子子组可以以确保变变差的主主要原因因有机会会出现。。一般情况下，包包含100或更多单单值读数数的25或更多个个子组可可以很好地用来来检验稳稳定性，，如果过过程已稳稳定，则则可以得得到过程程位置和分分布宽度度的有效效的估计计值。◆在有些情情况下，，可以利利用现有有的数据据来加速速这个第第一阶段的研研究。然然而，只只有它们们是最近近的，并并且对建建立子组的基基础很清清楚的情情况下才才能使用用。2收集数据据：B)、建立控控制图及及记录原原始数据据；■X--R控制图通通常是将将X图画在R图之上方方，下面面再接一一个数据栏。X和R的值为纵纵坐标，，按时间间先后的的子组为为横坐标。数据据值以及及极差和和均值点点应纵向向对齐。。■数据栏应应包括每每个读数数的空间间。同时时还应包包括记录录读数的的和、均值值(X)、极差(R)以及日期期／时间间或其他他识别子子组的代码的空空间。■填入每个个子组的的单个读读数及识识别代码码。2收集数据据：C)、计算每每个子组组的均值值(X)和极差(R)；■画在控制制图上的的特性量量是每个个子组的的样本均均值(X)和样本极极差(R)，合在一一起后它它们分别别反映整整个过程程的均值值及其变变差。■对每个子子组，计计算：X1+X2+…++XnX＝----------------------nR＝X最大值－X最小值■式中：X1，X2…为子组内内的每个个测量值值。n为子组的的样本容容量。2收集数据据：D)、选择控控制图的的刻度；；两个控制制图的纵纵坐标分分别用于于X和R的测量值值。用于于确定刻刻度值的的一些通通用的指南南是有帮帮助的，，尽管它它们在特特殊的情情况下可可能要修修改。对于X图，坐标标上的刻度值值的最大大值与最最小值之之差应至至少为子子组均值值(X)的最大值值与最小小值差的的2倍。对于于R图，刻度度值应从从最低值值为0开始到最最大值之之间的差差值为初初始阶段段所遇到到的最大极极差(R)的2倍。注：一个个有用的的建议是是将R图的刻度度值设置置为均值值图的刻刻度值的的2倍(如：平均值图上1个刻度代代表0.01英寸，则则在极差差图上1刻度代表表0.02英寸)。在一般般的子组组大小情况况下，均均值和极极差的控控制限将将具有大大约相同同的宽度度，给分分析以直直观的帮帮助。

2收集数据据：E)、将均值值和极差差画到控控制图上上；■将均值和和极差分分别画在在其各自自的图上上。该工工作在确确定了刻刻度以后后应尽快快完成。将各各点用直直线联接接起来从从而得到到可见的的图形和和趋势。。■简要地浏浏览一下下所有画画上去的的点，看看它们是是否合理理，如果果有的点点比别的的点高得很多多或低得得很多，，需确认认计算及及画图是是否正确确的，应应确保所所画的X和R点在纵向向是对应应的。注：为了了再次强强调生产产现场的的所有控控制限的的控制图图的应用用，还没没有计算算控制限限(由于没有有足够的的数据)的初期操操作控制制图上应应清楚地地注明““初始研究究”字样。这样样，这些些标有““初始研研究”的的控制图图，不论论是用于于能力的的初次确确定还是用于于过程经经过改进进／改变变后的研研究，是是仅允许许用在生生产现场场中还没没有控制限的的过程控控制图。。3计算控制制限：首先计算算极差图图的控制制限，再再计算均均值图的的控制限限，计算算型数据据的控制图图的控制制限的计计算要使使用下列列公式中中的字母母表示的的系数。。这些系数数随着子子组大小小（n）的不同同而不同同，列在在下面对对应公式式的表中。A)、计算平平均极差差（R）及过程程均值（（X）；■在研究阶阶段，计计算：R1+R2+…++RKR＝--------------------------KX1+X2+…++XKX＝--------------------------K■式中:K为子组的的数量，，R1和X1即为第1个子组的的极差和和均值，，R2和X2为第2个子组的的极差和和均值，，等等。。3计算控制制限：B)、计算控控制限；；■计算控制制限是为为了显示示仅存在在变差的的普通原原因时子子组的均均值和极极差的变变化和范范围，控控制限是是由子组组的样本本容量以以及反映映在极差差上的子子组内的的变差的的量来决决定的。。按下式式计算极极差和均均值的上上、下控控制限：：UCLR＝D4RLCLR＝D3RUCLX＝X+A2RLCLX＝X-A2Rn2345678910D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.777D3*****0.0760.1360.1840.223A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308■式中：D4、D3、A2为常数，，它们随随样本容容量的不不同而不不同，但但仍遵循循三个标准差差的原理理计算而而得。下下表是从从附录E摘录的样样本容量量从2到10的一个表：：注：对于于样本容容量小于于7的情况，，LCLR可能技术术上为一一个负值值。在这这种情况下没有有下控制制限，这这意味着着对于一一个样本本数为6的子组，，6个“同样的”测测量结果果是可能能成立的的。C)、在控制制图上作作出平均均值和极极差控制制限的控控制线；；■将平均极极差（R）和过程程均值（（X）画成水水平实线线，各控控制限（UCLR、LCLR、UCLX、CLX）画成水水平虚线线；把线线标上记号，在在初始研研究阶段段，这些些被称为为试验控控制限。。1、正常常点子的的动态控控制图，，如图一一。1).多数(大大约2//3)的的点子，，落在控控制限内内的1//3区域域。2).少数(大大约1//3)的的点子，，落在外外面的2/3区区域。3).点子之分分布呈随随机状态态，无任任何规则则可寻。。4).没有点子子超出控控制界限限外(就就是有也也很少))。D)控制图的的判定方方法■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则一：—不能有点点子超出出上、下下控制限限；ABCCBAUCLXLCLR图：X图：计算错误误或数据据点描错错；1.计算错误误或数据据点描错错；过量控制制；2.过量控制制；混和不同同质量的的材料；；3.材料质量量变化大大；测量系统统发生了了变化4.测量系统统发生了了变化操作工过过多的调调整了工工序5.操作工过过多的调调整了工工序检验频次次和方法法发生了了变化措施：检查上下下控制限限，计算算Cpk和Ppk；调查材料料变化评估测试试程序评估检验验频次和和方法是是否合理理询问操作作工是否否过多的的调整了了工序■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则二：—2//3的点距位位于中心心线的距距离超过过2个标准差差；ABCCBAUCLXLCLR图：X图：混和不同同质量的的材料；；1.材料质量量变化大大；测量系统统发生了了变化2.测量系统统发生了了变化操作工过过多的调调整了工工序3.操作工过过多的调调整了工工序检验频次次和方法法发生了了变化4.机器波动动大措施：调查材料料变化评估测试试程序评估检验验频次和和方法是是否合理理询问操作作工是否否过多的的调整了了工序5.进行Cmk计算，修修理机器器■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则三：—4//5的点距中中心线的的距离超超过一个个标准差差；ABCCBAUCLXLCLR图：X图：混和不同同质量的的材料；；1.材料质量量变化大大；测量系统统发生了了变化3.测量系统统发生了了变化操作工过过多的调调整了工工序4.操作工过过多的调调整了工工序检验频次次和方法法发生了了变化措施：调查材料料变化评估测试试程序评估检验验频次和和方法是是否合理理询问操作作工是否否过多的的调整了了工序■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则四：—连续7点（或更更多点））落在控控制中心心线的同同一侧；；ABCCBAUCLXLCL设定的参参数改变变R图：X图：机器失效效；1.机器变坏坏；操作工技技巧进步步或变坏坏；2.操作工疲疲倦；操作工疲疲倦3.测量系统统发生了了变化原材料质质量变化化4.操作工调调整了工工序测量系统统发生了了变化5.工具磨损损进行了了更换措施：修理或更更换机器器；与操作工工进行讨讨论运作作找寻原原因更换操作作工评估测量量系统是是否发生生了变化化更换或修修理工具具■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则五：—不能有连连续6点（或更更多点））持续上上升或下下降；ABCCBAUCLXLCL刀具磨损损R图：X图：机器失效效；1.机器变坏坏；操作工技技巧进步步或变坏坏；2.操作工疲疲倦；操作工疲疲倦3.测量系统统发生了了变化原材料质质量变化化4.操作工调调整了工工序测量系统统发生了了变化5.工具磨损损措施：修理或更更换机器器；与操作工工进行讨讨论运作作找寻原原因更换操作作工评估测量量系统是是否发生生了变化化更换或修修理工具具■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则六：—连续14点交互着着一升一一降；ABCCBAUCLXLCLR图：X图：混和不同同质量的的材料；；1.材料质量量变化大大；测量系统统发生了了变化2.测量系统统发生了了变化操作工过过多的调调整了工工序3.操作工过过多的调调整了工工序检验频次次和方法法发生了了变化4.机器波动动大措施：调查材料料变化评估测试试程序评估检验验频次和和方法是是否合理理询问操作作工是否否过多的的调整了了工序5.进行Cmk计算，修修理机器器■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则七：—连续8点距中心心线的距距离大于于1个标准差差。ABCCBAUCLXLCLR图：X图：混和不同同质量的的材料；；1.材料质量量变化大大，不同同供应商商；测量系统统发生了了变化2.新操作工工或机器器操作工过过多的调调整了工工序3.生产方法法或工序序更改检验频次次和方法法发生了了变化4.检验方法法或量具具更改措施：调查材料料变化评估测试试程序评估检验验频次和和量具是是否合理理询问操作作工是否否过多的的调整了了工序5.进行Cmk计算，修修理机器器■统计过程程控制（（SPC）中控制制图的判判定准则则八：—连续15点排列在在中心线线的一个个标准差差范围内内。ABCCBAUCLXLCLR图：X图：样本从不不同批次次中进行行抽取；；1.控制上下下限计算算错误；；工序改进进2.工序改进进操作工没没有认真真的收集集数据3.操作工没没有认真真的收集集数据测量系统统发生了了变化4.测量系统统发生了了变化措施：检查上下下控制限限评估样本本抽样方方法评估测量量系统恭喜你工工序改进进了■统计计过程控控制（SPC））中控制制图的判判定准则则九：(1)连连续五点点继续上上升(或或下降))－注意意以后动动态。（（如图a）(2)连连续六点点继续上上升(或或下降))－开始始调查原原因。((如图b)(3)连连续七点点继续上上升(或或下降))－必有有原因，，应立即即采取措措施。(如图c)普通原因因：造成成变差的的一个原原因，它它影响被被研究过过程输出出的所有有单值，，在控制制图分析析中，它它表现为为随机过过程变差差的一部部分。亦亦称为：：不可避避免的原原因、非非人为的的原因、、共同性性原因、、一般性性原因、、偶然原原因、机机遇原因因等。它它是属于于控制状状态的变变异。例如：一一个机加加工轴的的直径易易于受到到由于机机器（间间隙、轴轴承磨损损）、工工具（强强度、磨磨损率））、材料料（直径径、硬度度）、操操作人员员（进给给速率、、对中准准确度））、维修修（润滑滑、易损损零件的的更换））及环境境（温度度、动力力供应是是否恒定定）等原原因造成成潜在的的变差的的影响。。处理一一张发票票所需需的时间间因不同同的阶段段、人、、规程、、办公室室、工作作量而不不同。■过程中只只有普通通原因的的变差目标值线线■普通原因因变差：：◆影响过程程中每个个单位；；◆在控制图图上表现现为随机机性；◆没有明确确的图案案；◆但遵循一一个分布布（正态态分布））；◆是由所有有不可分分派的小小变差源源组成；；◆通常需要要采取系系统措施施来减小小。特殊原因因：一种种间断性性的、不不可预计计的、不不稳定的的变差根根源，有有时候被称为可可查明原原因。存存在它的的信号是是：存在在超过控控制限的的点或存存在控制限之内内的链或或其它非非随机性性的图形形。亦称称为：可可避免的的原因、、人为的原因、、局部性性原因、、非机遇遇原因等等。不可可让它存存在，必必须追查查原因，采取取必要的的行动和和措施，，使过程程恢复正正常控制制状态，，否则会会造成很大的损损失。■特殊原因因变差：：◆在控制图图上表现现为超出出控制限限的点或或链或趋趋势；◆非随机的的图案；；◆是由可分分派的变变差源造造成该变变差源可可以被纠纠正。工业经验验建议为为：■局部措施施（LocationAction）：只有有过程变变差的15％是特殊殊的，可以通过过于操作作直接有有关的人人员进行行纠正。。◆通常用来来消除变变差的特特殊原因因；◆通常由与与过程直直接相关关的人员员实施；；◆大约可纠纠正15%的过程问问题。■对系统采采取措施施（ActionontheSystem）：过程程变差的的85％是管理人员员通过对对系统采采取措施施来进行行纠正的的。◆通常用来来消除变变差的普普通原因因；◆几乎总是是要求管管理措施施，以便便纠正；；◆大约可纠纠正85%的过程问问题。局部措施施和对系系统采取取措施采取的措措施类型型如不正正确将给给机构带带来大的的损失，，不但劳劳而无功功，而且且会延误误问题的的解决甚甚至使问问题恶化化。例如如：如果果需要管管理人员员对系统统采取措措施（如如选择提提供一致致输入材材料的供供方）时时却采取取的是局局部措施施（如调调整机器器）就不不对。4过程控制制解释：：G)、重新计计算控制制限(均值图)：■当进行首首次过程程研究或或重新评评定过程程能力时时，要排排除已发发现并解解决了的特特殊原因因的任何何失控的的点，重重新计算算并描画画过程均均值和控控制限。确确保当与与新的控控制限相相比时，，所有的的数据点点看起来来都处于于受控状态态，如有有必要，，重复识识别／纠纠正／重重新计算算的程序序。■以上讨论论目的在在于从功功能上介介绍控制制图分析析。但是是其它考考虑的事事项也对分分析人员员有帮助助。最重重要的一一点是提提示，也也就是即即使是受受统计控制制的过程程，随着着更多的的数据得得到评审审，从任任何单个个子组上上得到特殊殊原因的的错误信信号的不不变概率率，将转转变为增增加在控控制图上上某处发现现错误信信号的可可能性。。■虽然将所所有做了了标记的的事件作作为特殊殊原因的的可能的的证据来来调查是是明智的的，但应应意识到到它们可可能是由由于系统统原因造造成的，，而不应应构成局局部过程程问题。。如果没没有明显显的证据据表明已已发现过过程的特特殊原因因，任何何“纠正正”措施施将可能能增加而而不是减减少过程程输出的的总变异异。X-MR控制图（（单值极极差控制制图）■数据据不能合合理分组组时使用用；■在下下列情况况可使用用：◆一次次只能收收集到一一个数据据时，生生产效率率、工艺艺参数、、模具化化生产及损耗率率。◆过程程质量极极为均匀匀，不需需多取样样本，如如：液体体浓度。。◆取得得测定值值既费时时、成本本又高时时，如：：复杂的的化学分分析和破破坏性试验等。。■需要要125个点才才能知道道过程的的真实情情况。三其其它控制制图的应应用简介介三.计数值控控制图不合格品品率的p图不合格品品数的np图不合格数数的C图单位缺陷陷数的u图不合格品品率的p图元件缺失01000110104有缺陷的元件243534374338错误的元件465454363545焊接节点9103773256961有缺陷的电路板10211012019其它0100011000316221317161311201418160790800770800800790810840790810800022.71.72.121.61.32.41.82.22日期11月345671011121314X拒收的原因总拒收数总检验数拒收百分率1.收集数据据2.平均不合合格率计计算不合格品品率的p图3.估计标准准差4.控制线的的确定外控制限限=p3=2..03(0..495)==0.515%和3.485%内控制限限=p2=2..02(0..495)==1..010%和2.990%画控制图图不合格品品数的np图当样本大大小不变变时，按按不合格格数划分分比按百百分比更更容易。。12122012010110115425343662435423562122132203224233165763457546635476001010100001100510100000000000021410171311101517712111513911185不合格的原因总不合格数内含砂子开裂/损坏夹渣操作失误低于（指标值）其它1.收集数据据下表表示示对一个个灰口铁铁铸造厂厂的铸件件进行检检验，铸铸件被分分成500个∕堆，并接接受100%%的检验，，表中表表示的是是连续15个批次的的检验结结果不合格品品数的np图2.控制限计计算铸件总不不合格数数：=185受检批次次数：=15过程平均均不合格格数：批量（样样本量））：n==500不合格数数的标准准差：=12.33个∕批不合格品品数的np图内控制限限=2=12.332(3..47))==5.40和19.27外控制限限=3=12..333(3..47))=1.93和22.74画控制图图不合格品品数的np图C图用在样样本大小小是常量量。1.收集数据据4532524254361320231013160110121000621011201008475472873451111711716111410911117总缺陷数砂子擦痕锯齿状刻纹内含物颜色其它缺陷的数量不合格数数C图2.控制限计计算标准差:不合格数数的C图工序平均均值：内控制限限=2=11.72(3..42))=4.86和18.54外控制限限=3=11.73(3..42))=1.44和21.96画控制图图单位缺陷陷数的u图这是一个个喷涂车车间近两两周对某某种面板板的油漆漆质量检检验的结结果记录录。单位缺陷陷数的u图检验结果果表明每每班平均均检验大大约250个面板，，其中大大约15个缺陷。。每个面板板的平均均缺陷数数=15/250==0..06由于这个个数太小小看起来来似乎没没有意义义，因此此以每100个面板中的缺陷陷数来计计算。例如第一天：单位缺陷陷数的u图控制限过程平均均缺陷率率：平均样本本大小：：面板

标准差内控制限限外控制限限四.新型控制制图新型控制制图传统的控控制图的的局限：：需要大量量的样本本繁杂的计计算需要较高高的理论论知识控制图表表现难以以判断那么，有有没有比比传统控控制图更更为先进进的，易易于使用用，易于于判断的的控制图图呢?红绿灯信信号控制制图特点点过程的位位置和变变差可以以使用一一张控制制图即可可不依赖于于产品的的公差不需要繁繁杂的数数学计算算直观、易易懂易于使用用判断的标标准基于数据据点落在在各区间间的期望望概率红绿灯控控制图基基础红绿灯信信控制基基础区域划分分目标区警告区警告区停止区停止区LSLUSL计量？计计数？+1.5σ-1.5σ99.73%86.6%概率：黄色区域域？红色区域域？红绿灯信信号控制制的假设设过程是统计受控控的过程能力力（包括测测量变差差）是可可接受的的过程靠近近目标值运用信号号灯控制制的前步步骤应该该做些什什么？信号灯图图样式样本数据2.0SPEC:2.0±1.0,σ=0.12.151.852.31.73.01.01234567812123455计量值控控制图常常用之系系数表n234567891011121314151617181920A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.3080.2850.2660.2490.2350.2230.2120.2030.1940.1870.180A32.6591.9541.6281.4271.2871.1821.0991.0320.9750.9270.8860.8500.8170.7890.7630.7390.7180.6980.680B3--------------------0.3030.1180.1850.2390.2840.3210.3540.3820.4060.4280.4480.4660.4820.4970.510B43.2672.5682.2662.0891.9701.8821.8151.7611.7161.6791.6461.6181.5941.5721.5521.5341.5181.5031.490D3-------------------------0.0760.1360.1840.2230.2560.2830.3070.3280.3470.3630.3780.3910.4030.415D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.7771.7441.7171.6931.6721.6531.6371.6221.6081.5971.585E22.6601.7721.4571.2901.1841.1091.0541.0100.9750.9450.9210.8990.8800.8640.8490.9360.8240.8130.803常态分配配统计量量抽样分分配常数数表n234567891011121314151617181920m31.0001.1601.0901.1981.1351.2141.1601.2231.1761.2281.1881.2321.1961.2351.2031.2371.2081.2391.212d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.0783.1733.2583.3363.4073.4723.5233.5883.6403.6893.735d30.8530.8880.8800.8640.8480.8330.8200.8080.7970.7870.7780.7700.7630.7560.7500.7440.7390.7330.729c20.5640.7240.7980.8410.8680.8880.9030.9140.9230.9300.9360.9410.9450.9490.9520.9550.9580.9600.962c30.4260.3780.3370.3050.2810.2610.2450.2320.2200.2100.2020.1940.1870.1810.1750.1700.1650.1610.157c40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.9730.9750.9780.9790.9810.9820.9840.9850.9850.9860.987c50.6030.4630.3890.3410.3080.2820.2620.2460.2320.2210.2110.2020.1940.1870.1810.1750.1700.1660.161SPC能解决的的问题1.经济性：：有效的的抽样控控制，不不用全数数检验，，不良率率和成本本得以控控制。使使过程稳稳定，能能掌握质质量、成成本与交交期。2.预警性：：过程的的异常趋趋势可实实时对策策，预防防整批不不良,以以减少浪浪费。3.分辨特殊殊原因：：作为局局部问题题对策或或管理阶阶层系统统改进之之参考。。4.善用机器器设备：：估计机机器能力力，可妥妥善安排排适当机机器生产产适当零零件。5.改善善的评估估：过程程能力可可作为改改善前后后比较之之指南。。五.计量型数数据的过过程能力力和过程程性能过程的定定义和术术语：5.1过程能力力解释：：提高过程程能力：：■为了提高高过程能能力，必必须重视视减少普普通原因因。必须须将注意意力(精力)直接集中中在系统统中，即即造成过过程变异异性的根根本因素上，例例如：机机器性能能、输入入材料的的一致性性、过程程操作的的基本方法法、培训训方法或或工作环环境，为为此通常常要求对对系统采采取管理措措施，来来加以纠纠正。一一般来说说，纠正正这些造造成不可可接受的过过程能力力的系统统原因可可能会超超出操作作者或他他们的现现场管理人人员的能能力。相相反，需需要采取取管理层层介入做做一些基基本的变化化、分配配资源，，并为改改进过程程的整个个性能进进行协调。用短短期的局局部措施施来纠正正系统是是不会成成功的。。二.过程控制制和过程程能力：：2.1每个过程程可以分分类为：：■受控或不不受控；；■是否有满满足顾客客要求。。类别满足顾客要求过程控制受控不受控过程能力可接受符合（合格）1类3类不可接受不符合（不合格）2类4类2.1..1第第1类类（过程程能力符符合要求求，过程程受控））：■是理理想状况况。为持持续改进进可能需需要进一一步减小小变差。。◆即：：X→µ，σ小2.1..2第第2类类（过程程能力不不符合要要求，过过程受控控）：■存在在过大的的普通原原因的变变差，必必须减少少全矩的的变差；；■短期期内，进进行100％检检测以保保护顾客客不受影影响；■必须须进行持持续改进进，找出出并消除除普通原原因的影影响。◆即：：X→µ，σ大2.1..3第第3类类（过程程能力符符合要求求，过程程不受控控）：■有相相对较小小的普通通原因及及特殊原原因的变变差，必必须识别别“全矩””的特殊殊原因，，并消除除它；■如果果存在的的特殊原原因已经经明确但但消除具具影响可可能不大大经济，顾顾客可能能接受这这种过程程状况。。◆即：：X→µ，σ小2.1..4第第4类类（过程程能力不不符合要要求，过过程不受受控）：：■存在在过大的的普通原原因及特特殊原因因的变差差，必须须减少““全矩”的特特殊原因因和普通通原因；；■需要要进行100％％检测，，以保护护顾客利利益；■必须须进行紧紧急纠正正措施使使过程稳稳定，并并减小变变差。◆即：：X→µ，σ大3判断一个个过程是是否满足足产品规规格要求求：■能力指数数—Cpk；■性能指数数—Ppk。3判断一个个过程是是受控还还是不受受控用：：■控制图。。试生产300件，前50件调整，，51—100件看稳定定，100件以后用用来计算算能力（（计算Ppk）。3过程程能力解解释：E)、Kσ控制原则则的不合合格品率率p：K不合格品率pKσ控制原则下的不合格品率Cp值10.31732＝31.7×10-21σ控制原则的合格品率为68×10-2Cp＝0.3320.045500＝4.55×10-22σ控制原则的合格品率为95.4×10-2Cp＝0.6730.0226996≌0.0227＝2.7×10-33σ控制原则的合格品率为99.73×10-2Cp＝1.040.0463342≌0.04633≌63.3ppm4σ控制原则的合格品率为99.994%Cp＝1.3350.0657330≌0.06573≌0.573ppm5σ控制原则的合格品率为99.9999%Cp＝1.6760.08197316≌0.08197≌2ppb6σ控制原则的合格品率为100%Cp＝2.0等级Cp过程精密度Capabilityofprecision处置建议A1.33≦Cp(T=8σ)此一过程甚为稳定，可以将规格许容差缩小或胜任更精密之工作。B1.00≦Cp＜1.33 (T=6σ)有发生不良品之危险，必须加以注意，并设法维持不要使其变坏及迅速追查原因。C0.83≦Cp＜1.00 (T=5σ)检讨规格及作业标准，可能本过程不能胜任如此精密之工作。DCp＜0.83应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时应停止生产。过程能力力等级判判断及处处置建议议－P%等级Cpk过程能力指数ProcessCapabilityIndex处置建议A1.67≦Cpk过程能力足够B1.33≦Cpk＜1.67过程能力尚可，应再努力。C

Cpk＜1.33过程应加以改善。过程能力力等级判判断及处处置建议议－P%1.对设设计单位位提供基基本资料料。2.分派派工作到到机器上上。3.用来来验收全全新或翻翻新调整整过的设设备。4.选用用合格的的作业员员。5.设定定生产线线的机器器。6.根据据规格公公差设定定设备的的控制界界限。7.当过过程能力力超越公公差时，，决定最最经济的的作业水水准。8.找出出最好的的作业方方法。过程能力力分析的的应用过程能力力评价的的时期分定期与与不定期期两种：：1.定期期评价：：每周、、每月、、每季。。2.不定定期评价价：由技术单单位规定定，当有有下列变变动时，，须实施施之：(1)买买入新设设备时。。(2)机机器设备备修理完完成时。。(3)工工作方法法变更时时。(4)其其它过程程条件（（因素））变更时时。(5)某某种过程程发生不不良时，，对上一一道过程程作系列列之评价价。(6)顾顾客订单单有特别别要求时时。(7)企企业开发发某一特特殊新产产品时。。1.人员员方面(1)人人人有有足够之之质量意意识。了解质量量之重要要性。了解自己己工作之之质量重重要性。。有责任意意识，愿愿意将质质量做好好，进行行自我检检查等工工作。（对质量量负责之之意识；；我做之之工作，，由我保保证）。。(2)人人人有有品管之之能力（（指作业业者）。。给予完整整之检验验说明。。给予适当当之测量量仪器、、设备、、工具。。施予检验验训练和和培训：：测定值值读取方方法、测测定器正正确使用用法....。掌握过程程控制的的主要因因素给予清楚楚之质量量判断基基准和准准则。新进人员员培训应应重视。。(3)提提高「「检查精精度」检查治具具化、物物理化（（感官检检查）、、（限度度样本））。自动检查查之采用用。防错措施施/方法法（foolproof））之采用用。多能工种种训练和和培训（（人员请请假时，，不良增增加之防防止）。。品管人员员要有充充分的训训练和培培训掌握过程程控制的的主要因因素(4)提提高人人员能力力或技能能教育培训训、训练练、再教教育培训训。激发问题题意识，，改善意意识。不断地改改善使工工作更好好做，而而不会错错，检查查精度愈愈高。掌握过程程控制的的主要因因素2.材料料方面：：(1)要要有优良良之协力力厂商选择质量量意识高高，有信信用，有有完整品品控制度度之厂商商承制制。有适当之之厂商奖奖励办法法（激励励、考核核制度））。适价政策策。整整合合协力厂厂商，使使其依存存度提高高。掌握过程程控制的的主要因因素(2)交交货质质量之确确保制订新材材料、部部品/部部件之认认定办法法。要有清楚楚、明确确之质量量要求。。有采购合合同时，，要有「「质量要要求」条条款。如如产品结结构、尺尺寸、试验项目目、方法法、规格格、不合合格处理理、质量量保证期期间处理理方式、、包装方法法、运输输方法....。。厂商应自自我质量量保证，，交货时时应附送送「产品品出厂