稀油润滑设备油箱和管道的维修标准

1、稀油润滑设备油箱和管道的维修标准2.1 油箱的维修标准 油箱本体一般为钢板焊接件，采用普通钢板时，其内表面一般用磷化、涂漆、塑料喷漆和金属等工艺方法进行防腐处理。油箱经多年运行后，其内表面可能被腐蚀。在使用中，对其内表面的允许腐蚀程度无统一的规定，应由不影响系统的正常运行为原则来决定。 在油箱内表面作涂漆维修时应注意掌握四个重要环节，即除锈质量、材料选用、施工监理、膜厚检测。并提出以下标准供参考。2.1.1 油箱内表面的表面预处理。2.1.1.1 应将原涂装层已损坏的锈蚀处及翘起、脱落、起泡、龟裂、老化的旧涂装层铲除。2.1.1.2 如用手工和机械方法除锈应达到St3级除锈标准。2.1.1.3

2、 如用表面喷射除锈应达到Sa2.5级除锈标准。2.1.1.4 如用化学酸洗除锈应达到Be级除锈标准。 注：关于除锈质量标准 在GB892388及JB/ZQ4000.1086涂装前钢材表面除锈质量等级标准中，规定了除锈质量的目视评定标准。即在适度照明条件下（相当于良好的散射日光），不借助放大镜等器具，以正常视力直接进行观察的结果进行判断。 St3级，为非常彻底的手工和动力工具除锈。要求钢材表面应无附着不牢固的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，清理后的底层显露部分的表面应具有明显的金属光泽。 Sa2.5级，为非常彻底的喷射除锈。要求氧化皮、铁锈及污物清除到仅剩有轻微点状或条纹痕迹的程度，至少95的面

3、积无任何可见的残留物。 Be级，为表面化学酸洗除锈。要求彻底清除氧化皮和铁锈及残留的覆盖层，表面应呈现均匀一致的金属光泽。2.2. 油箱内表面的涂装2.2.1. 注意控制除锈和涂装之间的时间间隔（一般不大于6)，涂装前钢材表面无论如何不允许锈蚀和污染。2.2.2. 注意涂装施工环境湿度，相对湿度应满足70%85%的要求；钢材表面温度应高于空气零点3以上。2.2.3 必须根据油箱储存介质的特性选用适用的涂装材料。2.2.4 涂装施工前应明确干膜厚度(推荐值为100200)。2.2.5 涂装施工前应明确涂装质量的监理单位。2.2.6 涂装厚度的检测： 1) 检测点的选择应注意均匀性和代表性，需保证

4、每一个自由面有3个以上的检测点(焊缝表面、距边缘30的范围内和检测困难处可不检测)； 2) 施工时每一层涂装作业都应作好涂料干硬及膜厚的检测数据记录； 3) 施工结束交工时，施工方向使用(委托)方提交膜厚检测报告，该报告应提供最大膜厚、最小膜厚、平均膜厚、检测点数、达到规定膜厚的点数、达到规定膜厚的百分比等数据。 要求油箱内表面涂装干膜厚度90以上不小于规定的膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90。2.3 油箱的安装油箱安装允许偏差水平度公差或垂直度公差1.5/1000纵横向中心线极限偏差10标高极限偏差102.4 管道的维修标准 1. 管子管道附件使用的检查 维修使用的钢管、软管、2

5、密封件及管道附件应有制造厂的质量证明书，其规格与要求相符。 2.管道加工 1) 管子切割表面必须平整、干净、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。 2) 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。管子弯制后的椭圆率（最大外径最小外径)/最大外径*100%应不超过8%，弯曲角度偏差（/L)应不超过1.5mm/m(如图)。 3) 管子螺纹加工的标准和公差应与相配螺纹相同。有轻微损伤或不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈 3.管道焊接 1) 焊缝质量要求 工作压力等于及高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于级焊缝标准。 工作压力低于6.3MPa的管

6、道，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准。 2) 坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按下表 手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸坡口名称坡口型式坡口尺寸mmI型 坡口sc1.5223 V型 坡口 sacp-9-266052 eq o(sup 16(),sdo 6()2 eq o(sup 16(),sdo 6()U型 坡口 S20-60C=2 eq o(sup 16(),sdo 6()P=21R=56=10 eq o(sup 16(),sdo 6() a=1 3) 管子、管件的对口应做到内壁平齐：、级 焊缝的对口、内壁错边量应不超过管壁厚度的10，且不大于1mm。 级焊缝的对口错边量应不超过管壁厚度的20，且不

7、大于2mm。 4) 焊缝的返修.同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次、合金钢焊缝不得超过2次 。 5) 焊后焊缝根部无法处理的管道对接焊缝宜采用氩弧焊打底、电弧焊填充。 6) 管道对口焊接后必须进行外观检查,各级对接接头焊缝的表面质量,内部质量及焊缝射线探伤应符合下表的规定.对接接头焊缝表面质量标准(mm)编号项目等级1表面裂纹表面气孔表面夹杂熔合性飞溅不允许不允许2 c深度e10.5长度小于等于焊缝全长的10、且小于1003 b1 e ee10.10但最大为3e1+0.2但最大为54 e1 不允许深度0.5长度小于等于焊缝全长的10%且小于1005 e20.15S但最大为30.25S但

8、最大为5不同直径气孔和点夹渣的换算系数气孔、点夹渣直径mm0.50.6 1.01.1 1.51.6 2.02.1 3.03.1 4.04.1 5.05.1 6.06.1 7.07.1 8.0换算系数0.51234812162024对接接头焊缝内部质量标准编号项目等级1裂纹不允许不允许不允许不允许2未溶合不允许不允许不允许不允许3未焊透双面或加垫单面 焊不允许不允许不允许不允许单面焊不允许深度10%S 最 大2mm长度夹渣总长深度15%S最 大 2mm长度夹渣总长深度20%S最大3mm长度夹渣总长4气孔和点夹渣壁厚mm255101020205050100100200点数0223344668812

9、总数24466881212161624总数3669912121818242436点数4881212161624243232485条状夹渣单个条状夹渣长不允许1/3S、但最小可为4，最大202/3S、但最小可为6，最大30S、但最小可为8，最大40条状夹渣总长不允许在12S长度内S或在任何长度内单个条状夹渣长度在6S长度内S或在任何长度内单个条状夹渣长度在4S长度内S或在任何长度内单个条状夹渣长度条状夹渣间距6L，间距小于6L时，夹渣总长单个条状夹渣长度3L，间距小于3L时，夹渣总长单个条状夹渣长度2L，间距小于2L时，夹渣总长单个条状夹渣长度注:1)L为相邻两夹渣中较长者 2)S为母材厚度 3

10、)气孔点数指照片上任何10mm50mm的焊缝范围内（宽度小于10mm的焊缝以 50mm长度计)级中所允许的气孔点数，多者用厚度上限。表面规定单面焊位焊透的长度，指设计焊缝系数大于70者，若等于或小于70时，则长度不限。 4)缺陷的综合评级:在12S焊缝长度内（如12S超过底片长度则以一张底片长度为限) 几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷单独评级。如有三种缺陷可将其级别数字之和减工作为缺陷综合焊缝质量等级。焊缝射线探伤抽查表工作压力，MPa抽查量，6.356.331.51531.51002.5 管道维修安装的一般规定2.5.1 管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。2.5.2 同排

11、管道的法兰或活接头应错开100mm以上。2.5.3 穿墙管道的接头位置宜距墙体800mm以上。2.5.4 机体上的管道应尽量贴近机体而不影响动作。2.5.5 管道支架应符合下列规定： 1)用机械方法切割和加工螺孔； 2)管道直管部分的支架间距一般应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设 支架。直管支架间距mm管道外径1010252550508080支架间距500100010001500150020002000300030005000 3)不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片2.5.6管子不得直接焊接在支架上。 2.5.7 必须按规定使用密封件。2.5.8 管道连接时，不

12、得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来清除端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。2.5.9 管道位置、标高的安装极限偏差为10mm；水平度或垂直度公差为2/1000。2.5.10 油润滑系统的回油管道应向油箱方向下倾斜12.5/100025/1000的斜度。润滑油粘度高时取大值。2.5.11 软管的安装应符合下列规定： 1)外径大于30mm软管，其最小弯曲半径不小于管外径9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的7倍。 2)与管接头连接处直线过渡段长度不应小于管外径的6倍。 3)静止和随机移动时，软管不得有扭转现象。 4)长度除满足弯曲半径和移动行程外，应有4

13、左右的余量。 5)不得相互摩擦及同他物摩擦。 2.6 管道酸洗、冲洗和涂漆 2.6.1 管道酸洗 润滑管道除锈应采用酸洗法。酸洗在管道配制完毕后进行；酸洗时对管道的螺纹各密封面应有防酸蚀措施；管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环23次。 酸洗质量检查： 1) 酸洗后管道内壁应无附着异物； 2) 用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。 2.6.2 管道冲洗 1) 一般规定：润滑管道酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行，并使润滑点与冲洗回路分开；冲洗回路的构成应使全部管内壁接触冲洗液；冲洗液加入油时应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度，以工作介质冲洗时，若其品质指标仍符合要