精益生产演示文稿

1、精益生产介绍胡小芳20211191S.P.A.C.E.R. 为确保会议的有效性，会议前作SPACER的回忆：Safety (平安)确保每个与会者知道防火出口，潜在危险。Purpose (目的)目的需明确于会议议程之内。Agenda (日程表)讲义日程安排说明。Code of Conduct (行为准那么)参与者须遵照会议的行为准那么参加会议。Expectation (期望)与会者的期望需加以讨论，记录并于会议终结前回忆。Roles (角色)会议主持人、秘书、会议记录员、时间管理者和辅导员于会前必须明确其职份。2Safety (平安)1、平安消防通道2、人员撤退路线3、全程禁止吸烟3Purpos

2、e (目的)培训的目的4Purpose (目的)一、了解精益生产起源二、熟悉精益5项原那么 三、精益理念及管理四、识别七大浪费 五、解决问题五步法5Agenda (议程)演示时间90分钟演示讲解中场休息10分钟视进度调控分组讨论20分钟七大浪费全程约2小时，共同保证6Code of conduct (行为标准)发扬团队精神互相遵重No !通讯设备请关闭 ！专心听讲不早退不迟到、7Expectation (期望)8ROLES (角色)9一、精益生产起源101、市场竞争快速并准时交货，产品的生产周期越来越短；需求品种增加，特殊定制多，非标占主流；不断改进质量及降低销售价格；无国界，业务“地球村，竞

3、争超剧烈。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。112、精益生产起源 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。 福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器。 精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。123、精益含意精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的目的。精益 ：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪；反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的；13二、精益5项原那么 14 1价值观Value 精益思想认为企业产品效劳的价值只能由最终用户来确定，

4、价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。 精益思想重新定义了价值观与现代企业原那么，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。 152价值流Value Stream 价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。 识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最正确。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和效劳过程。163流动Flow 精益思想要求创造价值的各个活动步骤流动起来，强调的是“动。 传统观念是“分工和大量才能高效率，但是精益思想却认为成批、大

5、批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。 精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效。174拉动Pull “拉动的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、方案和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。 实现拉动的方法是实行JIT生产Just-in-time和单件流One-

6、Piece Flow。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低5090%。 185尽善尽美Perfection 精益思想定义企业的根本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程包括设计、制造和对产品或效劳整个生命周期的支持为用户提供尽善尽美的价值。 精益制造的“尽善尽美有3个含义：用户满意、无过失生产和企业自身的持续改进。19三、精益理念及管理201、观念转变消除浪费价值流管理团队合作持续改进全员参与精益生产的根本目标就是 零库存、高柔

7、性、无缺陷212、关注及优化流程企业流程： 订单处理、物料方案、采购下单、供给商备料运输、来料检验、仓库存储、领料搬运加工、检验和返工、成品库存、发运、货款回收等各环节；优化流程： 各流程间消除浪费，防止重复工作或沟通不畅；223、精益生产两大之柱均衡化 按照特定的均衡的周期生产产品来解决与传统制造相关的排队及停线问题，以匹配最终产品销售的方案速度。 均衡化生产意味者基于客户需求在单个工作站或生产单元内协调生产周期时间，从而使工作得以在整个制造流程上连续平顺地进行。 均衡化生产就是追求节拍 TAKE TIME 233、精益生产两大之柱自动化 通过采用计算机技术和软件工程采集的数据和程序的运算,

8、输出到执行器起执行以到达生产工艺过程的控制目的.更高效、更平安地运营,重要就是学习仪表.控制系统,通讯。 精准生产自动化是指在企业运营中，各环节按标准流程作业，自查自检不断修正失误到达流程控制，而不是“人控 自动化生产指在生产过程中一切按准时制生产JIT实施。244、精益生产工具单件流全员设备维护TPM快速换模SMED准时制生产JIT看板管理KB全面质量管理TQM持续改善CI标准化25四、识别七大浪费 261. Overproduction 过量生产过量生产指超过必要数量的生产和提前生产。 272. Inventory 库存精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终也表达在库存过

9、剩上。 283. Conveyance 搬运车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。也就是分工艺流程批量生产，无流线生产的观念。 294. Correction 返工工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 305. Processing 过程不当制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 316. Motion 多余动作制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 327. Waiting 等待作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 33讨论区列举七大浪费的例子！过量生产库存搬运

10、返工过程浪费多余动作等待34五、解决问题五步法 35第一步 识别问题任务:了解现状,发现问题,为下一步分析原因找准目标.具体行动和使用的工具:1 画出要研究的过程流程图2 选定衡量指标检查表,线形图3 将数据分层细化柏拉图,饼图4 发现问题并清晰描述问题描述的原那么,统一意见 36第二步 分析原因任务:识别问题的根本原因边问五个“为什么，这样可以促进更深层的挖掘-分析-发现问题的根本原因。注：适可而止潜在的根本原因 是我们猜测的导致问题产生的根源。辨识根本原因的方法：根本原因是其他原因的来源。分析过程中根本原因会屡次出现。根本原因不存在，其他原因也将随之消失。根本原因不是现象。 运用你出色的判

11、断力和丰富的经验。即使错了，还可以重来。问题的根本原因可能不止一个！37第三步 产生并选择对策目的：是对减少或消除问题产生的根本原因所采取的最正确对策的实施作方案。1.鼓励创新思维多一些对策将非常有用对策的有效性是很难预见的主意越多，你就越有可能选择到最有效的对策2.不要循规蹈矩“我们一直是这样做的这种方式不可取学会从事物外部思考问题学会从其它事物中得到启发3.支持不同见解最大的障碍是反对其他人不同想法。压制新的、不同的思想，就不会产生新的对策。一种想法被采纳，还要继续不断地探求更多思路， 这样才能有时机得到最好的想法。38第四步 实施评估结果目的：对策执行并评估其有效性。初步试行 评估对策的有效性和方案的可行性 确保整个方案的成功执行传达方案 知其然，知其所以然 尽早参与活动，顺利接受变化监督执行 确保对策按方案实施时间、程度、方法) 检验材料、培训、管理支持等是否如期到位39第四步 实施评估结果及时调整 到达预效果？否那么要查明原因并作必要调整。 甚至需要大同幅度的修改 ，方法参见第3步相互支持 主动帮助其他队员 对