锅炉现场施工组织设计

1、锅炉施工组织设计工程概况编制依据工程范围及工程量设备及设计特点2施工平面布置主要施工机械布置施工现场平面布置3综合进度及劳动力管理施工进度安排劳动力管理4主要施工方案和措施锅炉总体施工方案锅炉钢结构安装汽包安装受热面安装空气预热器安装电气除尘器安装磨煤机安装风机安装烟风煤粉管道安装保温水压试验化学清洗蒸气冲管蒸汽严密性试验与安全阀校验5. 工技术管理6工程质量管理7安全、环环境管理措.工程概况编制依据机组工程施工组织总设计。设计院施工图纸及设备厂家图纸、资料。锅炉厂锅炉安装图纸、资料。电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇DL/T 5047-95、管道 篇）。火电施工质量检验级评定标准（锅炉篇

2、1996年版、管道篇）； 火电工程调整试运质量检验级评定标准（1996年版）。公司质量手册及程序文件。工程范围及工程量工程范围电站工程扩建两台55MW燃煤发电机组，每台机组配置一台自然循环、 燃煤汽包锅炉。锅炉采用悬吊式单炉膛结构，露天布置，锅炉构架采用全 钢结构高强螺栓连接，炉顶设置大型防雨罩。每台锅炉尾部布置一台回转 式空气预热器、炉底采用水封结构，湿式除渣装置。锅炉为右扩建，运行层标高10米，煤仓间布置在炉前，主控楼布置在 #3炉与#4炉之间，灰渣泵房布置在两台炉的电除尘之间。制粉系统每炉设有HP型碗式中速磨煤机三台、电子称重式给煤机三台、 密封风机二台；烟风系统每炉配有两台离心式送风机

3、，两台离心式引风机，两台离心式一次风机；本期工程燃油系统安装油区、油区至炉前段及炉前 油系统的燃油管道；输煤系统新增一台链斗式卸船机、#7B输煤皮带，#6输煤皮带从一期工程煤仓间扩建端延长至二期工程煤仓间扩建端；除灰渣 系统每炉配置一台单室三电场（110平方米）静电除尘器、两台碎渣机，两 台炉共用一套灰渣泵系统（三台灰渣泵）及一套气力干出灰系统 （二台气化风机、三台罗茨风机）。锅炉主要系统及设备工程量锅炉（HG220/9.8-YM28 型）2200t/2 台炉 TOC o 1-5 h z 烟风煤粉管道410 t汽水管道等120 t平台扶梯及附属设施40 t除灰系统管道150 t全厂保温3000

4、M3静电除尘器660t/2台送风机4台引风机4台一次风机4台磨煤机6台给煤机6台密封风机4台输煤皮带150M卸船机380t /1台锅炉受热面焊口数/2台炉锅炉设计特点锅炉规范锅炉型号：HG220/9.8YM28 型锅炉型式：高温、高压、自然循环，固态排渣、II型露天布置锅炉参数：额定蒸发量：220 t/h额定过热蒸汽温度：540 0c锅筒压力11.26MPa额定过热蒸汽压力9.81MPa给水温度：230 0c锅炉排烟温度：135.80C热风温度347.60C锅炉热效率91.87%锅炉主要界限尺寸锅炉深度25720mm锅炉宽度（两外侧柱距） 19600mm 锅筒中心标高35850mm顶棚标高32

5、600mm炉膛宽度8224mm炉膛深度8224mm锅炉运转层标高10000mm大板梁顶面标高39500mm给水接口标高22275mm锅炉结构特性省煤器系统省煤器单级布置，按烟井宽度布置排蛇形管，通过吊挂管悬挂在炉顶 板梁上；采用管径为0 32x4,材质为SA-106C的高压钢管制成，省煤器采 用两侧进水，给水用0 219的给水母管接至焊接三通，然后分成两根接至尾 部左右两侧，上级省煤器出口集箱各以每侧3根；0 133x10连接管道引入锅筒。水冷壁系统在锅筒底部设置4根0 377x25的集中下水管，每根集中下水管下端均 有分配集箱。每个分配集箱引出10根。133x10的连接管将循环水引入水冷 壁

6、下集箱，再由下集箱引出408根（每侧102根）0 60 x5管子构成8224x8224的炉膛水冷壁，水冷壁分为16 个回路（每侧四个回路），节距为S=80 mm，水冷壁均为光管加扁钢的膜式壁，汽水混合物经水冷壁进入水冷壁上集箱，由40根0 133x10汽水连接管引入锅筒进行汽水分离。集中下水管、下水连接管、水冷壁管、汽水引出管材质均为SA-106C整个炉膛水冷壁为悬吊结构，全部重量均通过水冷壁上集箱吊于顶板上，为保证水冷壁管向下膨胀的一致性，水冷壁上集箱的各吊点标高均相同，为保证锅炉安全运行增强炉膛水冷壁的刚性，在炉膛水冷壁（包墙过热器） 部位设置了10 层刚性梁，刚性梁与水冷壁相连接并可随其

7、一起移动。锅筒锅筒内径为 1600 mm,壁厚100mm,筒身直段长11.37m,加上两端 球形封头长约13.37m,材质为SA-299,锅筒中心线标高为35.85m,两端 各一副 U 形链条吊杆将锅筒悬吊于板梁下部。本锅炉锅筒内部设备采用单段蒸发系统，一次分离元件小315的切向导流式旋风分离器40 只，汽水混合物经导流式旋风分离器分离后，通过分离器顶帽进入锅筒蒸汽空间，然后通过给水清洗，经过清洗后的蒸汽在蒸汽空间作进一步分离后经均汽板由12根0 133x10 （SA-106C）连接管引至顶棚过热器。为了防止集中下降管入口截面形成旋涡斗而带汽，在其入口处装设了防旋挡板。过热器系统过热器系统采用

8、辐射传热和对流传热相结合的形式。屏式过热器8 排布置在炉膛出口。折焰角上部为高温过热器，高温过热器有冷热段之分，冷段布置在炉膛出口烟道两侧，各20 排蛇形管，热段40 排蛇形管布置于炉膛出口烟道中间，低温过热器共80 排，布置在高温过热器后面，沿烟道整宽布置。顶棚过热器和包墙过热器均采用0 51 x 5.5mm管子组成膜式结构。过热汽温调节采用二级喷水减温方式，第一级喷水点设在低温过热器出口，第二级喷水点设在高温过热器冷热段之间。整个过热器系统为减少热偏差，采用多次交叉混合。过热蒸汽流程为：汽包 一顶棚过热器一包墙过热器一低温过热器一 一级喷水减温器一屏式过热器 一 高温过热器冷段二级喷水减温

9、器-高温过热器热段一集汽集箱。空气预热器本工程每台锅炉配置一台容克式空气预热器，空气预热器全部重量均由锅炉尾部构架支承，考虑到空气预热器的热膨胀,在烟气入口和热风出口位置设置了胀缩节。这种空气预热器内部一个称转子的筒体里面布置了许多的金属传热元件。当转子在传动装置驱动下，这些传热元件就会交替地进入空气预热器的烟气侧和空气侧，当它们经过烟气侧时就会被高温的烟气冲刷而吸收热量。而它们转到空气侧时又被冷空气冲刷。又将烟气侧吸收的热量释放到冷空气中，这样周而复始，锅炉出口烟气中的大部分废热 就被回收到锅炉炉膛中重新加以利用。燃烧设备制粉系统采用中速磨煤机，直吹式，热风送粉系统，每台锅炉配磨煤机 3 台

10、。燃烧系统为四角布置切向燃烧，切圆直径为600mm ， 每角布置三层一次风喷口，五层二次风喷口，其中两层二次风喷口中布置有点火油枪及稳 燃油枪，二次风采用大风箱结构。点火方式采用三级点火，即由高能点火器点燃轻油枪，轻油枪点燃重油枪，再由重油枪点燃煤粉。锅炉构架钢架采用双肢柱型构架，全钢结构，高强度螺栓连接，左右4 排，前后 4 排，前三排为锅炉主钢架，后一排内、外柱顶点标高仅为23.8 m 和10.29m.。构架由顶板、柱和梁、垂直支撑、水平支撑等组成，顶板由大板梁、 支撑梁和支吊梁组成一个坚固梁格。为使锅炉运行方便，在锅筒、各集箱、检查人孔、打焦孔、窥视孔以及需要操作测量的地方，均设有平台以

11、及相应的平台扶梯，平台扶梯用格栅制成， 有效荷载200Kg/m2， 在布置长伸缩式吹灰器处设置有吹灰大平台，供操作及检修之用。锅炉热膨胀系统本锅炉的膨胀中心设在炉膛中心线与顶棚中心线标高32.6m的交点处,作为锅炉膨胀零点。顶棚管的吊架全为刚性吊架。低过出口集箱至后屏连接管道采用弹吊，下连管部份弹吊，其余均为刚性吊点。炉墙保温本锅炉炉膛四周和尾部竖井四周均采用膜式壁结构具有良好的密封性能，炉膛四周垂直炉墙采用轻质保温材料岩棉，炉墙厚度为200mm,尾部竖 井也采用轻质保温材料岩棉，厚度为 200mm,炉顶炉墙具总厚度均为250 mm， 燃烧器面前采用矾土水泥耐火混凝土，其厚度为100mm， 整

12、台锅炉在炉墙外表面（除炉顶外）均设置有波形外护板予以保护。除渣装置锅炉除渣采用水封结构，湿式除渣装置。2施工平面布置主要施工机械布置本工程3#、4#燃煤发电机组，规模2X55MW,为二期扩建工程，一 次性建成投产。经综合考虑，决定一次性投入起重机械6台。即P&H7150/150t履带吊一台、GRV50t轮胎吊一台、GRV 25t轮胎吊一台、东 风8t汽车吊一台、40t/42m龙门吊一台，10t/21m龙门吊一台。P&H7150/150t 履带吊P&H7150/150t履带吊作为本工程3#、4#炉安装的主力吊车。最大起 吊能力150t,最大工作半径62m,最大起吊高度100m,远远大于55MW燃

13、 煤机组安装所需要的吊车工作能力。3#锅炉设备吊装结束以前，该吊车布置在3#、4#锅炉BH排柱后，吊 车可根据设备及就位位置的需要，沿着与锅炉对称中心线垂直的方向空载和 带载行走吊装，行走中心线距锅炉BH排柱8米，履带下铺设走板。本工程该 吊车使用两种组合工况，在施工过程中改变工况非常方便。锅炉本体和尾 部区域设备吊装主要使用工况一：主臂 73.15 m, Rmax=62m, Qmin=2.8t; Rmin=16m, Qmax=27 t;国J臂 12.19 m,仞口角 30 , Rmax=62m, Qmin=2.8t; Rmin=22m,Qmax=13t。需要越过锅炉炉顶吊装煤仓间上的设备时使

14、用工况 二：主臂73.15m（与工况一相同）,副臂18.29 m,仰角30 , Rmax=62m, Qmin=2.8t; Rmin=28m,Qmax=8t。#3锅炉设备吊装结束以后，该吊车布置在4#锅炉右侧，吊车可根据 设备及就位位置的需要，沿着与锅炉对称中心线垂直的方向空载和带载行走 吊装。该吊车主要吊装3#、4#炉设备，并兼顾煤仓间、除氧间设备的安装 和现场大中小型设备的装卸车。此外与GRV50t轮胎吊抬吊除氧器水箱，绕 到汽机房A排柱外吊装变压器。在工程前期和后期还用于组装和拆卸龙门吊。GRV50t 轮胎吊GRV50t轮胎吊最大起吊能力50t,最大工作半径33m,最大起吊高度 48m。该

15、吊车也布置在3#、4#炉尾部钢架与电除尘之间，主要协助 P&H 7150/150t履带吊吊装3#、4#炉钢架、电除尘及抬吊除氧器水箱。协助 GRV25t轮胎吊安装输煤栈桥等外围设备的吊装，现场中小型设备的装卸车等。工程前期和后期用于龙门吊和 P&H 7150/150t履带吊的组装与拆卸。GRV25t 轮胎吊GRV25t轮胎吊最大起吊能力25t,最大工作半径30m,最大起吊高度 40m。主要布置在炉后电除尘处吊装电除尘。 其次用于外围设备的吊装，现 场小型设备及一般消耗材料的装卸车等。东风8t汽车吊该吊车全现场机动布置，主要用于小型设备及一般消耗材料的装卸车。 2.1.5 40t/42m 龙门吊

16、40t龙门吊布置在4#锅炉扩建端。其轨道与汽机房A排柱平行，从4# 锅炉扩建端铺至围墙边，前轨道沿着锅炉 BF排柱。该吊车所覆盖的范围， 为锅炉设备堆放场、锅炉设备组合场。施工平面布置图施工现场平面布置图见附图一.综合进度及劳动力施工进度安排根据我们当前的施工能力和我们安装同类型机组的施工经验并结合本 工程的特点，计划将本工程安装施工工期控制在19个月以内，即用19个月的时间完成从#3锅炉第一片钢架吊装至#4机组移交生产的施工任务。工程里程碑进度序号项目名称3#炉工期4#炉工期锅炉钢架吊装2002.12.152003.04.01汽包就位2003.04.062003.07.05锅炉水压试验完20

17、03.09.012003.11.15锅炉酸洗完2003.11.152004.03.01锅炉点火吹管完2003.12.152004.03.25整套启动2004.01.152004.04.15机组完成试运行、移交2004.03.302004.06.30施工进度网络图二劳动力管理施工组织机构及职责范围锅炉工程处组织机构见附图三各机构管理职责：管理组由主任、专责工程师、专职安全员、办事员、工具管理员 等组成。主要负责锅炉专业的整体工程管理（包括工程进度、施工技术和 质量、施工安全）、与上级部门和兄弟专业的联系、人力资源调配和物力资 源的平衡；负责编制锅炉专业的施工计划、进行经济核算、并依据工作量进行经

18、济分配。安监组设专职安全一名，兼职安全员七名、兼职安全员由各班班 长担任，负责整个施工现场的安全工作（包括人身安全、质量安全、设备 安全），施工前督促施工人员配备必须的安全设备及安全工具，施工过程中 及时检查并立即处理各种安全隐患，制定各种安全规定，采取各种措施防 止事故发生，负责施工人员安全意识的增强。技术质量组设专责工程师一名、技术员三名。负责各施工项目的 技术管理工作，负责施工图纸会审及施工方案制定，施工前向施工人员进 行施工技术交底和安全交底，负责施工与设计、制造及相关单位的技术联 系，及时处理安装过程中发生的各种质量问题，负责到货设备质量检查及 土建基础的验收工作，负责安装技术文件及

19、安装验收资料的整理工作，负 责本专业施工人员的专业知识培训及质量意识增强工作。施工班组锅炉工程处下设受热面、钢架、转机、管道、起重、架 子等六个班和一个外包组，各班设班长一名，外包组设监工一名。各班组 负责按管理组分配的工作内容及工作量进行工作，严格按照规范、图纸 和作业指导书的要求进行施工，并配合技术人员按验标内容对安装质 量进行验收，负责所承担项目到货设备清点及外观检查工作，按管理组安 排对设备缺陷及安装过程中出现的质量问题进行处理。人力资源需求计划详见锅炉工程处人力资源需求计划表（附表二）.主要施工方案及措施锅炉总体施工方案根据施工组织总设计大纲要求，3号炉先移交生产，间隔3个月4号炉

20、移交生产，因此锅炉安装也遵循先 3号炉再4号炉这个原则。同一台锅炉 大体按照钢架、受热面、锅炉辅机(除尘器、磨煤机、风机等)、烟风煤分 管道及附属管道、除灰管道、保温油漆的顺序进行施工安装，根据本锅炉 的结构特点、大型机具配置、现场施工平面情况，本锅炉采用地面组合吊 装和散装相结合的方式进行安装。因为受热面外形尺寸所限，部分支撑梁 或支吊梁需要缓装，即与受热面交叉安装。锅炉安装程序：.锅炉安装流程锅炉安装流程图见附图1.锅炉本体安装顺序图锅炉本体安装顺序图见附图2.锅炉本体安装顺序表锅炉本体安装顺序表见附图3锅炉钢结构安装基础复查依据锅炉厂锅炉钢架柱网布置图和土建验收记录，复查混凝土基础，主要

21、 复查项目是：基础纵横中心线与厂房基基础各平面标高偏差准点距离偏差基础外形尺寸偏差柱子间距偏差预埋地脚螺栓中心线偏差柱子中心对角线偏差基础表面柱子中心对角线偏差基础表面基础划线及柱底板安装基础划线。依据锅炉厂锅炉钢架柱网布置图先划出锅炉纵横中心 线，再划出每个基础的纵横中心线，用油漆标示，并将中心线延至基础 的侧面。柱底板安装。划出柱底板十字中心，用油漆标示，并将中心线延至 柱底板的侧面。将柱底板十字中心对准基础的纵横中心线，利用柱脚 底板上的三个调节螺栓来调节柱脚底板的标高和水平度，柱脚底板标 高应以立柱一米标高为基准，利用地脚螺栓固定柱底板，并在水平方 向将其限位。. 2.3柱底板二次灌浆

22、基础划线及柱底板安装完毕，经检验合格，验收签证后，以书面形 式通知土建施工单位进行柱底板二次灌浆， 二次灌浆强度达到设计强 度的80%(约10天时间)。方可进行钢架安装。.2.4钢架组合(1)设备检查、编号。表面检查。主要看其表面有无裂纹、砂眼、起皮、凸凹不平等。外形尺寸检查。主要检查立柱、横梁的长度，端面尺寸、弯曲度、扭曲值等是否符合质量要求；大板梁长度、端面尺寸、旁弯度、垂 直挠度是否符合质量要求。如果发现构件缺陷应立即报告技术人 员，处理后再使用。钢架一米标高标定。定1米标高点的方法是依据图纸尺寸从第一层 立柱柱顶拉尺寸确定1米标高点，记录好1米标高点至柱脚的尺寸 以便柱脚板调整。检验螺

23、栓连接副的螺栓契负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、 连接副的紧固轴力等。对节点摩擦结合面进行清理，清除锈皮、油垢、毛刺，确保无变形、翘边、弯曲。编号。根据锅炉厂图纸进行编号，编号时必须注明部件号、方位、朝向、中心标记等。组件划分 。钢架由下至上按工厂段安装，立柱上下层不组合。同一层按照BE、 BF、 BG、 BH 各排柱，分左右组件组合，左侧组件由左侧内、外柱及其之间的连接横梁组成，右侧组件由右侧内、外柱及其之间的连接横梁组成；左右组件之间的横梁与垂直支撑组合成“K”形。钢架各层梁组件由各排柱之间的横梁和水平支撑部件组合成“井”形或“ H” 形；A 大板梁和B 大板梁作单件吊装，不与其他部件

24、组合；A 大板梁和B 板梁之间的支撑梁、支吊梁、吊杆组合成一个组件，称作 A B 间次梁组件；C 大板梁、B C 大板梁之间的支撑梁及右侧的支吊梁和吊杆组合成一个组件，称作C 大板梁组件。组 装临时螺栓安装(结构中心位置已固定的节点可省去此步骤)接头组装时先用冲钉对准孔位，然后在适当位置插入临时螺栓，用板手充分拧紧。接头拼装先用临时螺栓，临时螺栓的个数为接头螺栓的1/3 以上，且不少于2 个，钢柱接头临时螺栓个数要在1/2 以上，以免发生危险。临时螺栓紧固以后进行结构中心位置调整并在连接处标明高强螺栓规格、长度。高强螺栓安装 结构中心位置调正以后，安装高强度螺栓。在一个节点中先初拧高 强度螺栓

25、，再更换临时螺栓，更换临时螺栓时要逐个进行。高强度螺栓应自由插入孔内，遇有螺栓不能自由插入螺栓孔时要用 钱刀修孔后，再穿入高强度螺栓。同一个节点螺栓穿入方向要尽量一致，个别不易施工的位 置允许方向不同。高强螺栓紧固当天安装的高强度螺栓必须当天终拧完毕。高度螺栓的坚固必须分两次进行，第一次为初紧，用 10扳手拧紧 即可，第二次紧固为终紧，用电动板手扭掉梅花头为准。为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，初拧和终拧必须按一定顺序进 行。一般接头应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固，H型钢接头高强螺栓的紧固顺序应先腹板、后翼缘。钢架安装安装顺序钢架基本安装顺序是：第一层钢架-第二层钢架-第三层钢架一 第四层钢架

26、一炉顶板梁，平台扶梯随各层钢架同步安装。同一层安装顺序是：BE排柱左组件-BF排柱左组件一BE BF间 横梁左组件-BG排柱左组件-BF、BG间横梁左组件-BH排柱左组件一 BG BH间横梁左组件fBE排柱右组件fBF排柱右组件BE BF间横 梁右组件-BG非柱右组件-BF、BGJ横梁右组件-BH非柱右组件-BG BH间横梁右组件一左右间的垂直支撑和横梁组件 。炉顶板梁安装顺序：A大板梁-B大板梁-A B间次梁组件一C 大板梁组件安装方法将钢架组合件拖至现场，在柱连梁接头下800mm处搭好脚手架，以 用于立柱间横梁安装。立柱上要挂好安全软梯、缆风绳、溜绳。用7150吊车吊起柱组件上部，仅将柱下

27、端用枕木垫实，即可直接 翻身起吊。使柱组件慢慢放在柱底板(或下层钢架)上，组件就位后， 下端先用临时螺栓固定，上端要用浪风绳临时固定，浪风绳一端系牢 钢架，另一端应栓在可靠的建筑物或地锚上，在浪风绳上要有手拉萌 芦便于调整并进行找正工作，拉绳的捆绑位置要适当，要保证立柱钢 架相互拉紧时不致于移位，也不妨碍其他组件吊装。横梁组件可直接 用两根四头钢丝绳水平吊装。垂直支撑组件可用 7150吊车吊住横梁再 用链条葫芦将横梁和垂直支撑下端联接，以防变形。借助吊车可轻便地进行前、后、左、右调整。吊装一片找正一片， 避免二次找正。第一层钢架找正是以柱底板上所画出的十字中心线为 准，先调整间距，后调整垂直度

28、。第二层钢架我正是以第一层钢架柱 顶十字中心线为准，先调整垂直度，后调整标高，第三、四层钢架找 正以此类推。当一层钢架找正结束后，即可更换高强螺栓初紧，初紧完毕，经 检验合格，才能进行高强螺栓终紧及上一层钢架的安装。炉顶板梁必须严格按照安装顺序进行，根据组件划分的要求带上 受热面吊杆，由于受热面结构和组件外形尺寸所限，部分杆件要与受 热面交替安装。这些部件主要是：BC大板梁之间炉右的支吊梁要等后 包墙过热器、低过垂直段、后水冷壁吊入后才能安装；平台扶梯安装。在保证运输方便，吊车负荷允许的条件下，梯子 平台尽量在锅炉组合场组合，再运到安装现场安装。为了施工安全， 做到文明施工，梯子平台与各层钢架

29、同步安装。质量标准(1)基础划线、复查及柱底板安装基础检查、划线及柱脚底板安装检验指标及合格标准序检查项目单合格标号位准1基础纵横中心线与厂房基准点距离偏差mm20mm2柱子间距偏差mm2mm3柱子中心对角线偏差mm8mm4各柱底板间相互标高偏差mm3 mm5柱底板水平偏差mm0.5 mm6基础各平卸标同偏差mm0 -207基础外形尺寸偏差mm+20 08预埋地脚螺栓中心线偏差mm5(2)钢结构安装质量标准锅炉钢结构安装允许误差序号检查项目单位允许偏差(mm)1立柱标高偏差mm52各立柱相互间标局差mm33各立柱间距离偏差mm至1%。柱距，且三104立直度mm至1%0柱长度，且三155立柱对角

30、线差mm至1.5%。对角线长度，且三156横梁标高mm57横梁不水平度mm至58顶板梁标高mm59大板梁水平度偏差mm至510顶板梁间距偏差mm511顶板梁间平行度mm512顶板梁间对角线mm至1%0对角线长度，且三1013大板梁不垂直度mm至1.5%。立板高度，且三5 平台标局mm士 1015平台与各立柱中心线相对位置mm士 10汽包安装。汽包重65 （57.6+4.9+2.5）吨，汽包到达电厂后，利用 P&H7150/150t吊车或用 枕木和千斤顶顶起卸车，用平板车或由走板和滚筒组成的拖运系统运至安装现场。 若汽包到达现场较早可在吊装钢架之前把汽包拖至安装位置正下方0m放置，若汽包在吊装钢

31、架之后到达现场，可从炉后拖入。因为汽包长度（13.5m）大于炉架两内排柱间的净空尺寸（10.3m）,所以汽包吊装采取斜吊方式，利用布置在炉顶的 两台10吨卷扬机和2对50t滑轮组进行起吊安装。受热面安装组件划分前、侧水冷壁上、中段与上联箱组合在一起，水平方向每两个上联箱组合 成一大片，共6大片；前、后、侧水冷壁下段与下联箱组合在一起，每一个下联箱为一小片，共 12小片;后水冷壁上段组合成左右两片，中段四片按工厂段安装。左、右、后包墙过热器与上下联箱组合在一起各组成一大片，共 3大片； 高温过热器冷段与入口联箱组合成两件，左右各一件，高温过热器热段用 框架固定，分成两组；低温过热器垂直段与出口联

32、想组合成一件，低过水平段； 屏式过热器和顶棚过热器按工厂件吊装。省煤器吊挂管与吊挂管出口联箱组合在一起，共两片，省煤器蛇形管安工 厂件吊装，不组合。受热面组合(1)设备的清点、检查设备开箱清点、编号开箱前要查明部件代号，开箱后要根据开箱清单和图纸对设备进行详细分类、 清点，对一些小型设备可入库上架保管，同一箱设备应尽量集中放置在一起，并 插上标签，凡是合金钢部件均应做出特殊标记，分开保管。在清点过程中，要对设备逐件进行编号。一般来说厂家都有自己的编号，但 是为了组合、安装工作的方便，还要按施工划分的范围和相互连接的关系，用现 场熟悉的名称、代号再重新在设备上编一次号。表面缺陷检查主要检查受热面

33、在运输、制造过程中所造成的压扁，碰伤、裂纹、砂眼等。当缺陷深度小于10%壁度时，用锤刀锂平即可，如缺陷深度大于 10%壁度时，要 进行修补，必要时要更换。管子通球检查用压力为0.40.6MPa的压缩空气先吹扫管子，再用钢球通球检查，主要检 查管子内径变小情况，是否畅通，弯头处截面变化情况等。球径选择按规范 锅炉篇第3.1.4条规定。复核钢种必须严格区别合金钢件与普通钢件。在安装前要对合金钢材质逐件进行光谱 分析，并在明显部位标出检验合格标记，并留有光谱分析报告。联箱长度与弯曲度检查联箱长度误差w 10mm,其弯曲度误差为长度的0.15%,全长不大于10mm. 联箱管子(座)中心距误差应符合技术

34、文件要求。焊口检查安装前对制造厂焊口应先核对厂家合格证件，并按焊接规范规定检查。(2)组合支架搭设(3)管子对口焊接将已通球，经检查无缺陷的管子吊上组合架进行组合，对口焊接时注意以下几个方面：受热面管子对口前，应按图纸规定修好坡口，对口间隙应均匀，管端内 外1015mm处要清除油垢和铁锈，直至露出金属光泽为止。对口时，错口要小于 0.5mm,折口率w 2/200。受热面对口要尽量用对口管卡。合金钢管和厚壁碳钢管在焊接前，应按规范焊接篇表5.0.2规定进行焊前预热。附件焊接组件重量在吊车负荷范围内，要尽量带上各种附件。4.4.3受热面安装(1)组件吊装前的检查组件吊装前必须进行一次全面检查，其检

35、查内容如下：组件所有需要焊接的地方都应焊完，并符合图纸焊接工艺要求。组件起吊前应割开组件和组合架之间的所有临时加固，限位件及影响组件起吊物，使之处于自由状态吊装加固件应焊接牢固组合件的绑绳位置要按施工方案留出，应注意检查绑绳点的位置和绑点设 备结构、刚性。刚性不够的应予以加固。吊挂组件的吊耳板和吊点位置与图纸尺寸是否相符；吊杆杆径大小和长短与图纸尺寸相符。(2)组件吊装前的准备工作组件在吊装前进做好下列准备工作：钢架1m标高基准点引至组件就位时便于找正的位置。吊杆上的螺栓和螺母要预先试拧 ，不合格的要修好。在组件上配制适当的脚手架和护栏。需要对口的组件预先将管口修好并打磨干净。每个组件吊装必须

36、搞清它的重量和就位方向准备好专用工具。（3） 组件的吊装用40t/42m龙门吊或低架平板车将受热面组件运至 P&H7150/150t履带吊能够 覆盖的区域，用P&H7150/150t履带吊车吊住组件上部，辅助吊车吊住组件下部， 同时提升到一定高度后，使组件慢慢竖立，履带吊提升，使组件吊装就位。水冷壁吊装按照从上之下的顺序进行，即先吊上部后吊下部。侧水冷壁上部可很方便的从炉顶吊挂侧水冷壁的支撑梁和钢架内排柱之间（净空档700 m m）吊入；前水冷壁上部从炉顶PM1 支承梁和钢架内排柱之间吊入，导一次钩就位；后水冷壁上部折焰角必须在右侧PM3 支撑梁与PM4 支撑梁之间的支吊梁安装之前从炉顶吊入临

37、时吊挂在 PM3、PM4支撑梁上，待高温过热器组件吊装结束后再正式就位安装；后水冷壁中部管片必须在低温过热器垂直段正式就位前吊装；所有下部水冷壁可从炉顶吊入，也可以从炉底起吊安装。高温过热器冷热段从炉顶B 大板梁前吊入倒一次钩后就位；低温过热器垂直段在后水冷壁临时吊挂之前，从右侧PM3 支撑梁与PM4 支撑梁之间吊入，临时吊挂在 PM3、 PM4 支撑梁上；后包墙过热器在低温过热器垂直段临时吊挂之前，临时吊挂在PM3、PM4支撑梁上，侧包墙过热器可很方便的从吊挂侧包墙过热器 的支撑梁和钢架内排柱之间（净空档 700 m m）吊入；低过水平段蛇形管采取散 装方式，先放在10 m 层运转平台上，再

38、用布置在炉顶上的两台卷扬机吊装就位；屏式过热器直接从炉顶PS5和PS6支吊梁之间吊入安装；顶棚过热器要在所有上部受热面安装找正结束后再进行散装安装。省煤器蛇形管安装方式同低过水平段蛇形管安装相同。刚性梁按照从上之下逐层安装，前水冷壁刚性梁要在前水冷壁吊装以前吊入临时吊挂在29.6m、20m两层平台上，测水冷壁刚性梁可很方便的从炉顶吊入。（ 4）受热面组件安装找正找正内容主要有如下四个方面：各组件上（下）联箱中心线的纵横中心位置。各组件联箱的水平和标高。各组件管屏的垂直度。组件之间拼缝间隙，热膨胀间隙及各吊杆受力情况。找正方法如下：本锅炉各受热面找正时，原则上以汽包的纵、横中心线和中心标高为依据

39、。所以各组件的正式找正工作应在汽包找正好后才能进行。而汽包吊装和找正 是在钢架找正固定后进行的。找正时首先应保证上部的正确性。找正好后应及时作以临时固定，用型钢 将找正好的组件与周围就近的固定设备或平台连接起来，以防组件移动。对于尾部侧包墙过热器和后包墙过热器找正时，应以下联箱为准，保证下联箱位置的正确性。因为包墙过热器下联箱是相互连结的，形成“U”型。若以上联箱为准，可能造成下联箱之间相互连接困难。屏过、高过、低过及顶棚过的找正，不但以汽包纵横中心线为依据，而且要参考水冷壁及包墙过热器，做到位置适中，有膨胀余地。特 别要注意炉顶前段与水冷壁之间，后段与包墙过热器之间折焰角上部与高温 过热器之

40、间，底部包墙过热器与低温过热器这间；是否有足够的膨胀间隙。对于水冷壁来说，找正好一侧的各片水冷壁之后，必须及时地将各片间拼 缝和刚性梁的连接完成，以减少移动。(4)受热面安装的质量要求受热面安装的质量要求见验标 炉5-4、炉5-5、炉5-7、炉5-8炉5-9、 炉 5-11。空气预热器安装基础划线根据锅炉总图和空气预热器安装图，在锅炉钢架梁上划出空气预热器纵横中心线，并划出冷端中心桁梁和膨胀装置的定位线。冷端中心桁架安装安装冷端中心桁架，保证其位置正确，水平度符合要求；利用扇形板调节装置调整扇形板密封表面和中心桁架的距离以及扇形板自身的水平度，使他们符合图纸规定；转子壳体和冷端连接板安装安装膨

41、胀装置安装转子外壳主座架和走轴密封装置、一次风座架和轴向密封装置、侧座 架。安装冷端连接板其他部件。安装转子外壳护板（预留烟气侧1块护板不装，以便安装转子模式扇形仓）支承轴承安装冷端中心桁架安装并找平后，即可安装支承轴承。首先安装轴承箱，调节轴 承箱水平度在0.4mm/m范围内，再依次安装轴承、连接座、箱罩和箱盖。中心筒和端轴装置安装拆除中心筒下端的运输保护罩，中心筒和端轴装置就位于支承轴承上，中心 筒和端轴装置找垂直，并用支块支住，保持其垂直位置。热端中心桁架安装拆除中心筒起吊耳板；安装冷端中心桁架，保证其位置正确，水平度符合要求；利用扇形板调节装置调整扇形板密封表面和中心桁架的距离以及扇形

42、板自身的水平度，使他们符合图纸规定；安装冷端连接板（预留烟气侧不装，以便安装转子模式扇形仓）。导向轴承安装按照导向轴承总图（图号3322s.009的说明，安装导向轴承。中心筒和端轴装置的精确找正合像水平仪放在转子中心筒的头部，找正中心筒和支承轴承，中心筒和端轴 装置的推荐水平度为0.4mm/m,如果超过此值，调节导向轴承重新调整。转子安装按转子图（图号3301s.007）的说明安模式扇形仓、中间隔板及突缘装置、栅架等。安装前面预留的外壳护板和冷端连接板部件安装传热元件首先安装传热元件装拆平台，利用装拆平台安装散装传热元件，并完善转子 壳体。密封装置安装及调整依据图纸安装静密封装置、轴向和旁路密

43、封装置、转子径向密封装置，并调 整间隙至规定值。安装空气预热器传动装置.安装支承轴承、导向轴承润滑系统。安装前应彻底清洗所有管子及管道附件，然后按图纸要求安装油循环系统。保证整个管路系统无泄露。空预器附属设备安装包括清洗和消防装置、吹灰器等分部试运行。主要质量控制点及质量标准中心桁架安装，水平度允许误差 0.5mm/m;支承轴承安装，水平度允许误差w 0.4mm/m;导向轴承安装，水平度允许误差 0.25mm;转子中心筒安装，水平度允许误差w 0.4mm/m;密封装置安装，方向正确，间隙符合图纸要求。电气除尘器安装。由于电气除尘器的设备结构庞大，对侧板、进出口喇叭、灰斗等进行地面组合吊装，其余

44、钢结构采取散装，当4炉本体钢架吊装基本结束时，利用SC2500 吊车和90t格罗夫吊车进行其钢结构的吊装，具安装顺序为：基础检查划线一 除尘器钢架安装一灰斗梁安装一灰斗安装一支座安装一侧板安装 一顶大梁安装 一阴阳极板安装 - 阴阳极振打装置安装 一进出口喇叭安装一顶该板安装一电气系统安装磨煤机安装本工程制粉系统选用HP683型碗式中速磨煤机，基本出力 24t/h,磨煤 机转速45.2r/min,电机功率225260kw,单台磨重75吨，直径1900mm。主要 由落煤管、分离器顶盖、内锥体、分离器体、叶轮装置、行星齿轮减速箱、排 出阀、折向门调节装置、文杜里管、弹簧变加载装置、侧机体装置、磨碗

45、装置、 密封空气集管、石子排出口等部件组成。已经部分的在厂内组装。具安装顺序 为：设备检查 -基础划线 一台板安装 一行星齿轮减速箱一 侧机体装置 一磨 碗装置一 分离器体- 磨辐装置内锥体临时放入分离器体-分离器顶盖 -内锥体正式安装一排出阀风机安装每台炉配2台送风机、2台引风机、2台排粉风机，它们都是离心式风机， 中分壳体结构。具安装程序一般为：设备检查-基础划线一轴承座找正一下壳体安装一转子安装一上壳体安装电动机安装一基础二次 灌浆一调节装置安装。每道工序必须按说明书及规范要求施工，特要注意 各部的间隙一定要符合规范及说明书要求.烟风煤粉管道安装设备清点、检查设备到达现场后，应进行开箱检

46、查。应按供货清单认真核对到货烟风煤粉管 道，材料数量、规格是否与图纸相符。烟风煤粉管道、膨胀节的焊缝不应有漏焊、 气孔、裂纹、砂眼等缺陷。支吊架安装依据安装图纸和现场情况，可将部分烟风煤粉管道支吊架热风道先安装在图纸标识的位置上。支吊架根部一定要准确，吊杆长度要按图纸调好。这便于烟风 煤粉管道组件的接钩。组合在吊车负荷允许，组件刚度又足够的情况下，尽量将补偿器、短管等在地面 组合，组合时要注意膨胀节的开口方向都是顺着介质流向，应保证插入膨胀节内的风道的尺寸达到图纸要求。烟风煤粉管道吊装及对口焊接将烟风煤粉管道组合件拖运到现场后， 利用组件上的吊耳将其吊装到位，通 过手拉葫芦接钩。然后穿好吊杆、

47、调整烟风煤粉管道水平度，根据图纸要求对口 焊接，焊接完后调整标高。烟风煤粉管道的组合件应有足够的刚度，必要时作临时加固，并有足够的承 载能力。烟风煤粉管道的风门安装前必须检修， 挡板门应开关灵活，门轴要加润滑剂, 必须检查确认风门开度指示是否与实际相符。烟风煤粉管道和风门间的法兰连接处应有硅酸铝绳衬垫和涂抹密封涂料。消音器、门孔风量测量装置安装，应严格核对安装方向及内部介质流向。支吊架调整烟风煤粉管道安装完毕后应及时根据图纸调整支吊架，调整后必须使每根支吊 架受力均匀，不得有松动现象。保温一般要求保温材料应按材质、规格分类存放在通风良好，防潮的仓库或库棚内， 使保温材料保持干燥，堆放高度应考虑

48、便于取用又不致挤压和损坏材料，露 天堆放仅限于近期施工需要，且应不影响保温材料的理化性能。A.岩棉板的固定采用支撑钉，弹性压板和铁丝网。B.锅筒区域的保温材料不用支撑钉和弹性压板，而直接用活络铁丝网将 保温材料箍紧。C.管道保温材料的固定，可用双股镀锌铁丝来绑扎，绑扎间距为300mm 也可用活络铁丝网来固定。施工准备A.设备和管道的保温要在严密性试验（水压、风压、渗油）合格后进 行。在特殊情况下，允许未试压的管道先行保温，但将全部焊缝、法兰、阀 门留出，在试压合格后，再进行留出部分的保温工作。B.需保温的设备和管道的表面应去除锈垢、油污、保持干燥。C. 室外保温避免在雨天进行，否则应有防雨措施

49、。保温施工A.直管:管道分层保温时，层间错缝，纵缝错开 15 ,环缝错缝大于100MM水 平管道外层纵向保温接缝避免留在管道顶部。每层保温制品每段至少有两道双股镀锌铁丝环形捆扎，铁丝距保温材料 端头大于100MM，拧紧后的铁丝扎头要嵌入保温纵缝内.垂直管道每隔2.53M左右安装一个承重环，承重环的安装间距可根据 管道上制晃装置，测试装置，吊架等各类附件的位置适当调整。高温管道每隔35M设置一道膨胀缝，垂直管道可在承重环或吊架下部, 水平管道可在支吊架两侧设置膨胀缝.膨胀缝冷态宽度取决于充填材料的弹 Ii, 一般为3040mm,缠以矿纤编绳或充填矿纤材料。其它温度的管道膨胀 缝之间的距离可适当增

50、大，但保证每条膨胀缝的宽度不大于52mmB.弯管：由起弯点开始，将保温材料按弯管角度和大小等分成若干份，切割成扇 形块，切割面要平整，尺寸要准确，高温管道根据弯管展开长度，设置13个膨胀缝，宽度为1015mm缠以矿纤编织绳或充填矿纤材料，用镀锌铁丝绑扎扇形块，安装后将圆周方向接缝角削去，修整成圆滑过渡。三通：按支管与保温材料的位置，确定保温材料的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。法兰：法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般办法是螺栓长度加25mm。 设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度，但不小于75mm；管道法兰保温与管道保温搭接长度等于管道保温厚度，但不小于50mm。按法

51、兰保温尺寸切割保温材料，将其用铁丝绑扎在设备或管道上，然后外装金属保温外壳，也可将法兰保温材料预先用拉铆钉，螺栓（保温制品）固定在预先制作的金属护壳上。使用软质保温制品时，法兰保温厚度对于蒸汽采用100mm对于水采用60mm阀门：焊接阀门。阀门保温采用与其相焊管道相同的保温材料和厚度，保温后的外形与阀体一致，然后包扎铁丝网，最后外装金属护壳。具体保温结构考虑阀盖便于拆装检修和减少散热损失。法兰阀门。法兰拆卸螺栓的位置和保温搭接长度要求见法兰保温。该处保温材料为复合硅酸盐毡，把它绑扎在阀门上，然后铺设一层铁丝网，最后外装金属保温外壳。烟风道：对于有筋板的烟风道，按要求先焊好支撑钉和支腿，再沿筋板

52、外端面设置一层钢丝网将其固定，然后将保温材料铺设在钢丝网上，并在保温材料外表面再设置一层钢丝网并用弹性压板将其压紧，接着将扁钢焊在支腿上，最后用拉铆钉将波形板固定在扁钢上。对于无筋板的烟风道，除了不设置内层钢丝网外，其余施工要求及顺序同上。 4.10.4金属保温外壳的施工A.管子：下料制作：用钢卷尺在保温管道外面多量见个部位，按保温层外圈周长 加上45mn缝尺寸（插接和咬接），确定下料数值，加工接缝。安装：把金属保温外壳紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起， 敲打咬接，对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔、抽芯拉钟 钉固定，拉钟钉间距约为200mm对于保温外径较大的金属保温外壳

53、，轴向 搭接应加工圆线凸筋，拉钟钉间距为250mm钻头直径为 5.1mm禁止用冲 孔或其他方式打孔，接缝要平整、严密，并处于隐蔽位置。环向套接一般为 50mm大直径高温蒸汽管道及露天管道为 75100mm环向搭接要顺管路坡 向，即环向搭口向下。靠近法兰处直管保温端部的金属护壳要用菊花形钳加工成菊纹（锯齿 形），保护保温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小。通：加工安装方法同直管、支管与直管金属保温外壳。用拉钟钉固定。C.法兰：测量保温管道，保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保温外壳端部， 筒形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周板边机和手动板 边机上加工，将端部板插接成整

54、块，将圆筒部分在拼角轧边机和板边机上加 工接缝，与端板直角咬接后再把插口板插入圆筒部分的插缝处。D.烟风道和空气预热器：在保温层施工完毕后，将扁钢焊于已安装好的支腿上，然后将波形板用 拉钟钉固定在扁钢上，波形板间要搭接，水平烟风道顶部要有12%勺坡度,可单面或双面落水，落水方向根据烟风道的布置情况合理选择。E.锅筒：筒体的金属保温外壳为咬接。封头的金属保温外壳根据封头的尺寸及保温厚度下料。瓜皮展开尺寸要正确并加上套接余量，接口要顺水流方向，拉铆钉排列要整齐。水压试验为保证锅炉安全运行，锅炉受热面安装完毕后必须进行水压试验。1、在水压试验之前，先进行一次0.40.8MPa 压力的风压试验。2、试

55、验范围：锅炉本体及其锅炉范围内管道（至一次门）。3、水压试验的水质：除盐水加 10Ppm氨及200Ppm联氨，PH=10。4、水温：5、试验压力为：汽包工作压力的1.25倍。6、水压试验完成后按化学篇要求采取防腐措施。7、编制详细的水压试验作业指导书。化学清洗锅炉化学清洗按水冲洗碱洗一水冲洗一酸洗一水冲 洗一钝化-排水等顺序进行，酸洗液用盐酸，过热器内充满联氨溶液保护， 不参加酸洗，其内部杂物和铁锈利用蒸汽冲管来处理，为防止酸液充进过热器，在汽包上做好临时水位标记，严格控制水位，锅炉化学清洗程序如下:A. 化学清洗系统及条件检查：化学清洗系统及临时系统按清洗方案要求全部安装完毕，各阀门操作灵活

56、，全部阀门挂编号牌，并做1.5 倍水压试验系统无滴漏渗漏，清洗泵运转正常。汽包装有临时水位计, 可监视汽包清洗水位，锅炉零米清洗值班处装有汽包水位高中低灯光显示信号，控制调节汽包水位。开汽包空气门；c.开汽包空气门；d.其余条件同炉前系统。B.水冲洗：a.冲洗省煤器：启动工业水泵向清洗箱进水，当水位约 2/3时启动清洗泵，由省煤 器进水，冲洗省煤器20分钟；由水冷壁下集箱、省煤器向锅炉上水，上至汽包中心线+200mmk位; 停清洗泵，排放锅炉里的水。冲洗水冷壁：由水冷壁下集箱、省煤器向锅炉上水，上至汽包正常运行高水位， 冲洗水冷壁， 清洗至排水基本无颗粒，进、排水水质基本一致，结束冲洗， 停清

57、洗泵，排空炉水。C.碱洗：-a.启动凝结水泵，用除盐水由水冷壁下集箱、省煤器向锅炉上水；b.向清洗箱进水，当水位约1/2时关进水门；上水至汽包正常启动高水位，停凝结水泵，关省煤器再循环门；启动清洗泵，按下面回路构成“省煤器循环”，调节回水门开度，保持水位稳定在正常运行水位；e.启动清洗水泵，切换阀门，构成“水冷壁循环”，调节回水门，保持 水位稳定在正常运行水位；调节清洗箱水位约1/2处，开邻炉加热蒸汽加热；g.当回水温度达到65C,投碱洗药品：h.继续升温，碱洗温度在8090C,循环碱洗12小时；.当分析结果表明碱洗液碱度、磷酸盐浓度基本平衡、水样中无油类物 质，结束碱洗，停炉、停清洗泵，开排

58、放门，排碱洗液至中和池。J. 碱洗后水冲洗：水冲洗步骤同前。D. 酸洗：启动凝结水泵，用除盐水由水冷壁下集箱、省煤器向锅炉上水，向清洗箱进水，当水箱水位约1/2 时关水箱进水门；上至汽包正常启动高水位，停凝结水泵；启动清洗泵，按 “省煤器循环”回路，调节回水门开度，保持汽包 水位稳定在正常运行水位；切换阀门，构成“水冷壁循环”, 调节回水门，保持汽包水位稳定在正常运行水位；调节清洗箱水位约1/2 处，开邻炉加热蒸汽加热；当回水达到65，投酸洗药品：h.缓蚀剂加完后，即可在监视管内装腐蚀指示片23片；酸洗监测：加酸即进行酸浓度、铁离子检测；酸洗温度控制：905k.锅炉酸洗以动态循环和静态浸泡交替

59、进行清洗，酸洗时间控制在 45小时。当酸浓度、铁离子浓度基本稳定，检查监视管的清洗效果，取出腐蚀指示片测量腐蚀率，确定酸洗结束时间；m检查监视管清洗干净后，停泵，开排放门，排酸洗液至中和池，同时投苛性碱中和处理。水顶排冲洗：启动凝结水泵，用除盐水由水冷壁下集箱、省煤器向锅炉上水；上至汽包正常运行水位；冲洗过程中开邻炉加热蒸汽加热，提高冲洗水温，冲洗至排水PH4.0,铁离子w 50mg/L,排水无颗粒；冲洗清洗箱至排水无颗粒，停凝结水泵，结束水冲洗。漂洗钝化：启动凝结水泵，用除盐水由水冷壁下集箱、省煤器向锅炉上水；向清洗箱进水，当水位约1/2 时关进水门；上水至汽包正常运行高水位，停凝结水泵；启

60、动清洗泵切换阀门，构成“省煤器循环”，调节回水门，保持汽包水位稳定在正常运行水位；开邻炉加热蒸汽加热；当回水温度达45 2 , 投漂洗药品:g.在45士 2c循环漂洗12小时；h.用氨调漂洗液PH9.510,投钝化药品；钝化温度65 5 ; 钝化时间 , 整体循环4小时；排放钝化液，炉本体系统清洗结束，检查清洗效果。化学清洗质量检查见证：检查监视管、开汽包倒门、水冷壁下集箱检查清洗质量；检查腐蚀指示片；清洗质量检查结果签证。环境保护措施：锅炉化学清洗所使用的药品都是有腐蚀性的酸和碱，因而废液的排放要严格控制。碱洗、酸洗的废液要排入电厂的酸碱中和池中和，达到排放标准，方可排放；要在施工过程中严防