模具制造过程分析

1、管件模具制作过程分析一 设计流程一：首先我司技术部门对客户的产品进行模具设计前期分析,对产品模具的可行性分析，对产品图纸进行详细的检查， 主要检测产品的关键尺寸与产品的结构部分， 这样预前分析对后期的模具设计有很大的帮助。 二：在客户提供的 图纸中技术部需要确认的有以下几点：1）：产 品的材料，2）：产品的缩率 3）：产品尺寸精 度，4）：产品外观要求5）：产品在模具里面 的出数6）产品作用是什么等。确定这些关键点技术部门开始对客户产品进行模具3D数据设计。 三 ：在对产品怎么实现转换到电脑里面成为可设计的3D数据，有以下多种途径，1）：根据简单图纸进行3D数据产品造型，2）：根据样

2、品进行三坐标测点进行测点然后传送到电脑里面进行数据整理，3）：根据样品进行扫描，直接把数据转换成3D数据。有了这些数据之后，技术部门需要使用3D软件UG对数据进行处理，首先对最初的点数据进行转换成线的处理，再由线转换成面的过程，最终处理成我们所需要的实体产品造型。 四：产品造型数据有了之后，技术部门人员需要对产品模具的初步设计，使用3D软件UG对产品模具设计，模具设计要求要按照公司的设计规则来设计，模具数据设计好后，由生产部组长来审核，审核通过后，就可以把数据交给加工中心进行钢料的加工，以上就是整个模具设计流程。二 流道分析 在热流道模具的设计和应用中 , 有诸多值得考虑和重视的问题

3、 , 这些问题解决得好坏 , 直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此 , 新视觉公司集中技术部力量以及热流道专业公司，对热流道系统的故障及其成因进行探讨 , 了解热流道模塑应用中应注意的事项 , 无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。  热流道模塑常见故障分析及其对策 2. 1 浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差2. 1. 1 主要原因浇口结构选择不合理 , 温度控制不当 , 注射后流道内熔体存在较大残留压力。2. 1. 2 解决对策 (1) 浇口结构的改进。通常 , 浇口的长度过长 , 会在塑件表面留下较长的浇口料把 , 而浇口直径过大 , 则易导致流涎滴料现象的发生。当

4、出现上述故障时 , 可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。 主流道浇口 , 其特点是流道直径较粗大 , 故浇口处不易凝结 , 能保证深腔制品的熔体顺利注射 ; 不会快速冷凝 , 塑件残留应力最小 , 适宜成型一模多腔的深腔制品 , 但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象 , 且浇口残痕较大 , 甚至留下柱形料把 , 故浇口处料温不可太高 , 且需稳定控制 ; 特点基本同 , 但在塑件上的残痕相对较小 ; 的特点是塑件残留应力较小 , 冷凝速度适中 , 流涎、拉丝现象也不明显 ; 可应用于大多数工程塑料 , 也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式 , 塑件质量较

5、高 , 表面仅留有极小的痕迹 ; 具有残痕小、残留应力低 , 并不会产生流涎、拉丝现象 , 但阀口磨损较明显 , 在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象 , 此时应及时更换阀芯、阀口体。浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂 , 可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄 , 浇口处的温度应适当较高 , 如 POM 、 PPEX 等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如 ABS 、 PS 等成型温度范围较宽 , 由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层 , 浇口处没有加热元件接触 , 故可加快凝结。 (2) 温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够 , 则会引起热量集中 ,

6、 造成流涎、滴料和拉丝现象 , 因此出现上述现象时应加强该区的冷却。 (3) 树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下 , 注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。   2. 2 材料变色焦料或降解2. 2. 1 主要原因：温度控制不当 ; 流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热 ; 流道内的死点导致滞留料受热时间过长。2. 2. 2 解决对策 (1) 温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动 , 要使热电偶测温头可 * 地接触流道板或喷嘴壁 , 并使其位于每个独立温控区的中心位置 , 头部感温点与流道壁距离应不大于 10mm 为宜 , 应尽量使

7、加热元件在流道两侧均布。温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术 , 其具备温度超限报警以及自动调节功能 , 能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。     (2) 修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点 , 在许可范围内适当增大浇口直径 , 防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大 , 更易发生焦料、降解现象 , 因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。2. 3 注射量短缺或无料射出2. 3. 1 主要原因流道内出现障碍物或死角 ; 浇口堵塞 ; 流道内出现较厚的冷凝层。2. 3. 2 解决对策 (1) 流道设计和加工时 , 应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡

8、, 使整个流道平滑而不存在流动死角。(2) 在不影响塑件质量情况下 , 适当提高料温 , 避免浇口过早凝结。(3) 适当增加热流道温度 , 以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度 , 降低压力损失 , 从而利于充满型腔。2. 4 漏料严重2. 4. 1 主要原因密封元件损坏 ; 加热元件烧毁引起流道板膨胀不均 ; 喷嘴与浇口套中心错位 , 或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大 , 导致喷嘴后退。2. 4. 2 解决对策 (1) 检查密封元件、加热元件有无损坏 , 若有损坏 , 在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题 , 还是正常使用寿命所导致的结果。(2) 选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝

9、热方式 , 防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可 * 的接触状态。 在强度允许范围内 , 要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小 , 以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。采用止漏方式时 , 喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时 , 也不会发生树脂泄露。但接触面积也不能太大 , 以免造成热损失增大。2. 5 热流道不能正常升温或升温时间过长2. 5. 1 主要原因导线通道间距不够 , 导致导线折断 ; 装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。2. 5. 2 解决对策选择正确的加工和安装工艺 , 保证能安放全部导线 , 并按规定使用高温

10、绝缘材料 , 定期检测导线破损情况。2. 6 换料或换色不良2. 6. 1 主要原因：换料或换色的方法不当 ; 流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。2. 6. 2 解决对策 (1) 改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时 , 应尽量避免流道死点 , 各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内 , 流道尺寸尽量小一些 , 这样流道内滞留料少、新料流速较大 , 有利于快速清洗干净。加工流道时 , 不论流道多长 , 必须从一端进行加工 , 如果从两端同时加工 , 易造成孔中心的不重合 , 由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动 , 可以较容易地清洗流道 ,

11、 而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层 , 故不利于快速换料。(2) 选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料 , 再把流道壁面滞留料向前整体移动 , 因此清洗比较容易进行。相反 , 若新料粘度较低 , 就容易进入滞留料中心 , 逐层分离滞留料 , 清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时 , 可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感 , 可适当提高料温来降低粘度 , 以加快换料过程。3 选择和应用热流道的注意事项为尽可能排除或减少使用中的故障 , 在选择和应用热流道系统时应注意以下事项。3. 1 加热方式的选择(1) 内加热

12、方式。内热式喷嘴结构较为复杂 , 造价较高 , 零件更换困难 , 对电热元件要求较高。把加热器安放在流道中间 , 会产生环形流动 , 增大容体摩擦面积 , 压力降可能有外热式喷嘴 3 倍之多。但由于内加热的加热元件设在喷嘴内的鱼雷体中 , 热量全部供给物料 , 故热损失小 , 可节约电能。若采用点浇口 , 鱼雷体尖端保持在浇口中心 , 利于注射后浇口切断并因浇口凝结晚而使塑件残留应力较低。(2) 外加热方式。采用外热式喷嘴 , 可以消除冷膜 , 降低压力损失。同时由于其结构简单 , 加工方便 , 以及热电偶安装于喷嘴中部使温控准确等优点 , 目前在生产中获得了普遍应用。但外热式喷嘴热损失较大

13、, 不如内热式喷嘴节能。3. 2 浇口形式的选择浇口的设计和选择直接影响塑件质量。在应用热流道系统时 , 应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式 , 以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。3. 3 温度控制方式当浇口形式确定后 , 熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的 , 尤其是热敏性塑料 , 往往要求能迅速准确地反应温度波动情况。为此 , 应该合理地设置加热元件 , 防止出现局部过热 , 确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙 , 尽量减小热损失 , 同时应尽量选择较为先进的电子温控器 , 以

14、满足温控要求。3. 4 热流道系统结构确定后的计算内容(1) 各分流道的温度和压力平衡计算。热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料 , 以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口 , 故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。(2) 热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。即应保证热 ( 膨胀的 ) 喷嘴和冷 ( 没有膨胀 ) 浇口套的中心线能准确定位对准。(3) 热损失计算。内加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的 , 所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触 ( 传导 ) 所导致的热损失量 , 否则 , 实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而

15、变小。3. 5 流道板的安装应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件 , 这一方面可承受注射压力 , 以免流道板变形而产生漏料现象 , 另一方面还可减小热损失。3. 6 热流道系统的保养对于热流道模具 , 使用中定期进行热流道元件的预防性保养是十分重要的 , 这项工作包括电气测试、密封元件和连接导线的检查以及元件脏物的清洗工作等. 以上为热流道一些常见性问题的分析，如有更多问题需要解决，请致电新视觉塑模有限公司技术部：4001890576转技术部，我们将竭三 模料分析 为了各模具用户能更详细了解自己的模具应该用什么模钢材，新视觉塑模有限公司技术部

16、特把常见几种钢材的分类用途和大家分享：内模件（模仁、滑块、斜顶、镶件等）：没任何要求的模具，最便宜或用次数不多的：   45#（C1045美标 CK40德标 S45C日标），50#（C1045美标 CK53德标 S50C日标）一般要求的：P20预硬塑料模具钢    (P20美标 1.2311德标 618瑞典 3Cr2Mo国标)要求模具：718超预硬塑料模具钢 （P20+Ni美标 1.2738德标 718瑞典 3Cr2NiMo国标）更高要求模具：738（4Cr2NiMnMo国标）模具需抛光成镜面光泽：NAK80（P21H美标 NAK80日标 12

17、Ni3国标）镜面塑料模具钢耐腐蚀塑料模具：使用塑料种类注塑时有腐蚀性气体产生腐蚀钢材时使用：M300耐蚀钢(奥地利)（3Cr17Mo国标），需抛光镜面使用S136H耐蚀镜面模具钢（420美标 1.2083德标 S136H瑞典 3Cr13国标）模架：一般最低要求：45#（C1045美标 CK40德标 S45C日标）常用：50#（C1045美标 CK53德标 S50C日标）普通要求大型模架：55#（C1045美标 CK56德标 S55C国标）高要求、大型模架：GS638（P20美标 GS638德标 42CrMo国标）配件类：导柱：20#（S20C）或20Mn2B(SMn420)，处理：渗碳淬火，处

18、理后硬度大於等於55HRCT8A,T10A，处理：表面淬火，处理后硬度小於等於55HRC45# 处理：调质，表面淬火，低温回火，处理后硬度大於等於55HRC 导套：黄铜H62或青铜合金衬套：45#，50#，55# 处理：表面淬火，硬度大於等於55HRC推杆、顶针、拉料杆等：T8,T8A,T10,T10A 处理：淬火，低温回火，硬度大於等於55HRC 45#，50#，55# 处理：淬火，硬度大於等於45HRC各种板类材料：45#，50#，40Cr（调质），结构钢Q235Q275，大型板类可使用：球墨铸铁 以上作为简单模具钢材分析，如有更多疑问请致电新视觉塑模有限公司全国免费电

19、话：400 189 0576.我们将竭诚为您服务。 四塑料分析 PET塑料分子结构高度对称，具有一定的结晶取向能力，故而具有较高的成膜性和成性。PET塑料具有很好的光学性能和耐候性，非晶态的PET塑料具有良好的光学透明性。另外PET塑料PET分子结构具有优良的耐磨耗摩擦性和尺寸稳定性及电绝缘性。PET做成的瓶具有强度大、透明性好、无毒、防渗透、质量轻、生产效率高等因而受到了广泛的应用。PBT与PET分子链结构相似，大部分性质也是一样的，只是分子主链由两个亚甲基变成了四个，所以分子更加柔顺，加工性能更加优良。 PET是乳白色或浅黄色高度结晶性的聚合物，表面平滑而有光泽。耐蠕变、抗疲劳性

20、、耐摩擦性好，磨耗小而硬度高，具有热塑性塑料中最大的韧性；电绝缘性能好，受温度影响小，但耐电晕性较差。无毒、耐气候性、抗化学药品稳定性好，吸水率低，耐弱酸和有机溶剂，但不耐热水浸泡，不耐碱。 PET树脂的玻璃化温度较高，结晶速度慢，模塑周期长，成型周期长，成型收缩率大，尺寸稳定性差，结晶化的成型呈脆性，耐热性低等。通过成核剂以及结晶剂和玻璃纤维增强的改进，PET除了具有PBT的性质外，还有以下的特点： 1 热变形温度和长期使用温度是热塑性通用工程塑料中最高的； 2 因为耐热高，增强PET在250的焊锡浴中浸渍10s，几乎不变形也不变色，特别适合制备锡焊的电子、电器零件； 3 弯曲强度200MP

21、a，弹性模量达4000MPa，耐蠕变及疲劳性也很好，表面硬度高，机械性能与热固性塑料相近； 4由于生产PET所用乙二醇比生产PBT所用丁二醇的价格几乎便宜一半，所以PET树脂和增强PET是工程塑料中价格是最低的，具有很高的性价比。 ABS塑料-概述ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS塑料-名称化学名称 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料 英文名称 Acrylonitrile Butadiene Styrene pla

22、stic ABS塑料-性能ABS性能ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密度为1.081.18g/3,收缩率为0.4%0.9%,弹性模量值为0.2Gpa,泊松比值为0.394，吸湿性 <1%，熔融温度217237，热分解温度>250。 力学性能ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。 热学性能ABS的热变形温度为93118，制品经退火

23、处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40100的温度范围内使用。 电学性能ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。 环境性能ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。 ABS成型工艺ABS也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电

24、镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为7085，干燥时间为26h；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于7080的热风循环干燥箱内24h，再冷却至室温即可。 ABS注塑工艺注塑。ABS是最常用的工程塑料，广泛应用于制造齿轮、轴承、把手、泵叶轮、电视机、计算机、打字机壳体、键盘、电器仪表、储电池槽、冰箱部件等及机械工业部件、各种日用品、消费品包装等制品。ABS注塑成型温度160220之间，注射压力在70130Mpa之间，模具温度为5575。 ABS挤出工艺挤出。ABS生产管材、板材、片材、及型材等制品，管材可用于各种水

25、管、气管、润滑油及燃料油的输送管；板材、片材可用于地板、家具、池槽、过滤器、墙壁隔层及热成型或真空成型。挤出机的螺杆长径比通常比较高，L/D为1822之间，压缩比为（2.53.0）：1，宜用渐变型带鱼雷头螺杆，料筒温度分别为：料斗部150160，料筒前部180190，模头温度185195，模具温度180200，吹塑成型温度可控制在140180之间。 PP塑料（聚丙烯） 英文名称: PolypropylenePP塑料概念比重：0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率：0-2.5%成型温度160-220干燥条件：物料性能 密度小，强度刚度，硬度耐热性均优于低压聚乙烯，可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨易老化. 适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件成型性能：结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解. 流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形. 冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中. 特定条件下容易分解 常见制品：盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、