TPM--全面生产维护

1、 设备部设备部 什么是什么是TPM?TPM? 全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。 TPM的全称为Total Productive Maintenance 以最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系 TPMTPM 设备部设备部 1 事后维修事后维修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 2 改良维修改良维修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3

2、预防维修预防维修 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 4 维修预防维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1960年前后 5 生产维修生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1960年前后 6 全面生产维护全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 1980年以后 设备部设备部 TQM是WEdwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展

3、得来 Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成 为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理 (TQM)。 当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进” 理论、生产的重要性和维护员

4、工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被 阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。 TPM是TQM演变而来的. 设备部设备部 定义：定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修，概括为：生产维修，

5、概括为：T-全员、全系统、全效率，全员、全系统、全效率，PM-生产维修（包括事后维生产维修（包括事后维 修、预防维修、改善维修、维修预防）。修、预防维修、改善维修、维修预防）。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高 设备部设备部 全面生产维修（全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最）是消除停机时间最 有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修 方式。方式。 例行维修例行

6、维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 预测性维修预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机 器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机 器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生器的每一个零部件

7、都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生 意外故障。意外故障。 立即维修立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。 TPMTPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效 率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状。是仅仅处理好日常表现的症状。 设备部设备部 TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、 故障修理、维修记录分析。 日常点检：日常点检：即

8、操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 定期检查：定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣

9、化程度，确定设备性能， 调整设备等。调整设备等。 计划修理：计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、 机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。 改善修理：改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发 生故障的设备。生故障的设备。 故障修理：故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，当设备

10、突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修， 这种修理叫做故障修理。这种修理叫做故障修理。 设备部设备部 维修记录分析：维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故平均故 障间隔时间障间隔时间”分析（分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。），很受日本设备维修界的重视。 平均故障间隔期平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。 公

11、式公式 MTBF=运行时间运行时间/故障次数故障次数 分析平均故障间隔期的作用分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的 时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。 通过分析可获得下列信息：通过分析可获得下列信息： -选择改进维修作业的对象选择改进维修作业的对象 -估计零件的寿命估计零件的寿命 -选择点检点，确定和修改点检标准选择点检点，确定和修改点检标准 -备件标准的确定备件标准的确定 是 否 要 否 否 可 要 否 可 否

12、 可 实施简单 处理 事后修理 维修联席 会议 掌握实际 情况 维修记录 严重故障? 实施简单 处理 故障修理立刻修理?简单处理? 确认缺陷突发故障 故障修理 故障修理立刻修理? 备件等的 准备 计划修理 计划修理 卡 改善修理 实施简单 处理 简单处理? 定期检查发现缺陷 维修记录 简单处理? 发现缺陷日常点检 设备部设备部 设备部设备部 5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。 5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM、及TPM就更容

13、易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积 极性，形成强大的推动力。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的 效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程 中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这 又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、 TQM活动能否顺利、有效地推行。 通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 设备部设备部 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场

14、除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将“空间”腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间”找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人 。 TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )

15、这个数字与六大损失相关联： 1故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4减速损失（Reduced Speed Losses） 5质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 6启动损失（Startup Losses） 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或 生产线的运行状况。 TPM被

16、鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图 来消减差异，加强业绩。 设备部设备部 设备部设备部 设备效率：设备效率： 设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加 值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材 料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资 者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现 了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。 设备综合效率设备综合效率Overall Equipment EffectivenessOverall Eq

17、uipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重 要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障 率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就 会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。 设备部设备部 故障 故障/ /停机损失（停机损失（Equipment Failure / Breakdo

18、wn LossesEquipment Failure / Breakdown Losses） 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因 偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、 或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大 比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设 备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放 为故障是不可避免的观点。 换装和调试损失（换装和调试损失（Setup and A

19、djustmentSetup and Adjustment） 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）一般发生在当一 个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到 单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器 停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及 减少内换装时间来减少整个换装时间损失。 空闲和暂停损失（空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage LossesIdling and Minor Stoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短

20、暂停顿而产生这种损 失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产 品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除 去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。 设备部设备部 减速损失（减速损失（Reduced Speed LossesReduced Speed Losses） 减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较 大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。 设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量 缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎 地提高操

21、作者的速度有助于问题的解决。 质量缺陷和返工（质量缺陷和返工（Quality Defects and ReworkQuality Defects and Rework） 质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性 缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或 其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工 的缺陷发也属于慢性损失。 开工损失（开工损失（Startup LossesStartup Losses） 开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失 的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的

22、维护水平，操作技能的熟 练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常 会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。 设备部设备部 时间开动率（时间开动率（Operating Rate / AvailabilityOperating Rate / Availability）： 是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内 停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设 备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。 计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维

23、修时间+达 产的停机时间+其它计划中规定的时间 计划外停机时间 =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间 计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产 计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各 种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，见下 表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。 设备部设备部 性能开动率（性能开动率（Performance RatePerformance Rate） 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机 时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的 性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周 期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排 才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距， 才能提高设备性能开动率。 合格品率合格品率(Quality R