CNC齿轮测量中心三维测头模块及测试软件设计

目录摘要 .1Abstract .2主要符号表 .11 绪论 .11.1 引言 .11.2 研究意义 .11.3 国内外发展状况 .11.4 本文 的主要任务 .32 齿轮测量原理与总体方案设计 .42.1 齿轮齿形测量的方法与误差分析 .42.1.1 齿形误差的定义 .42.1.2 齿形误差测量方法 .42.1.3 齿形测量范围的确定 .42.1.4 齿形误差评定与分析 .62.2 齿轮齿向测量的方法与误差分析 .82.2.1 齿向误差的定义 .82.2.2 齿向误差测量方法 .82.2.3 齿向误差评定与分析 .82.3 总体方案设计 .103 板卡操作 .113.1 接口方案 .113.2 HY6040 板卡介绍及操作 .113.3 HY6110 板卡介绍及操作 .113.4 CA220-PCI.123.4.1 CA220-PCI 简介 .123.4.2 CA220-PCI 操作过程 .124 EFRS-401MZ 齿轮测量机软件设计 .144.1 开发软件简介 .144.2 用户需求 .144.3 软件的界面设计 .154.3.1 界面应具备的功能元素 .154.3.2 具体界面设计 .164.4 总体程序流程图 .204.5 分功能模块的实现 .224.5.1 齿形测量程序流程设计 .224.5.2 数据处 理程序流程设计 .234.5.3 数据采样流程及部分程序代码 .254.5.4 按键扫描流程图设计 .265 伺服机械子系统设计及校核 .295.1 原理方案设计 .295.2 结构方案设计 .295.2.1 结构布局 .295.2.2 驱动装置 .295.2.3 传动系统 .305.2.4 滚动导轨 .305.3 伺服机械子系统设计计算 .305.3.1 伺服电机的选择 .305.3.2 设计并校核齿轮 .315.3.3 同步带传动设计 .335.3.4 导轨设计 .355.3.5 各支承件的设计 .355.4 强度校核 .365.4.1 伺服电机校核 .365.4.2 轴承校核 .376 结论 .387 致谢 .39参考文献 .40主要符号表n 转速 F 集中载荷，力V 线速度 M 弯矩，力矩传动效率 计算拉压应力P 功率 E 材料的弹性模量i 传动比 L、l 长度T 转矩 齿形系数FaYZ 齿轮齿数 J 转动惯量m 模数 应力校正系数Sad 直径 K 载荷系数KV 动载荷系数 B 宽度a 中心距 ZE 弹性影响系数KA 使用系数 ZP 接触系数Vs 相对滑动速度 N 应力循环次数载荷分布不均系数 KHN 寿命系数 k1 绪论1.1 引言齿轮传动是广泛应用于机器和仪表中的一种重要形式。它用来传递位移、速度和动力。随着我国汽车摩托车制造业的迅速发展，汽摩齿轮制造业也得到了空前快速的发展。尽快成为汽摩齿轮的全球制造与供应基地，是我国齿轮制造业的总体发展战略，并已经成为我国众多齿轮制造商的共识。航空航天工业的崛起、造船业的兴盛、机械装备制造业的复苏以及 IT 行业的快速发展，都对齿轮制造业提出了更高的要求，也提供了前所未有的机遇。无论是国有企业、股份公司还是民营企业，齿轮制造商在扩大齿轮产量、品种的同时，更加注重提高齿轮制造质量。为此，最近几年来在引进技术、购置设备、更新工艺、加强信息化管理等技术改造和技术升级方面进行了大量的投入；强化并提高齿轮制造全过程的测量与监控技术水平获得了空前的重视，并成为确保齿轮质量的一个关键。开发具有自主知识产权的齿轮测量技术和仪器，满足我国齿轮制造质量检测的迫切需要，提高国产齿轮仪器在国内市场的占有率，是我国齿轮测量仪器制造业当前所面临的一项重要而紧迫的任务。1.2 研究意义目前，我国齿轮行业测试仪器和设备十分缺少，有不少齿轮生产企业竟然没有一台齿轮量仪；有些国有大中型企业所使用的齿轮量仪，还是国外六七十年代的产品，已远远满足不了技术发展的要求。造成这种现象的主要原因是：a. 前几年齿轮制造业的发展以量为主，对质的要求尚不迫切，但今后，能否保证齿轮产品的质量，是否拥有与产品等级相适应的齿轮量仪，将成为企业能否生存的关键；b.信息沟通不够，技术交流偏少是造成我国齿轮生产企业仪器装备落后的另外一个原因。许多齿轮生产企业对国内齿轮量仪的发展了解不够，对齿轮量仪的性能了解不够，制约着齿轮量仪进入齿轮生产企业。事实上，这几年在齿轮制造业迅猛发展的同时，我国齿轮量仪制造水平也经历了跨越式发展，特别是 2000 年以来，以 3903 系列为代表的 CNC 齿轮测量中心投放市场，标志着我国齿轮量仪的制造水平达到了当今国际先进水平，基本上可以满足齿轮行业对测量仪器的需求。1.3 国内外发展状况 11923 年，德国 Zeiss 公司在世界上首次研究成功一种被称为“Tooth surface Tester”的仪器，实际上是机械展成式万能渐开线检查仪。1965 年，英国的R.Munro 博士研制成功光栅式单啮仪，标志着高精度测量齿轮动态性能成为可能。1970 年，美国 Fellow 公司在芝加哥博览会展出 Microlog50，标志着数控齿轮测量中心开始投入使用，这是齿轮测量技术发展的转折点。70 年代以前，机械展成式测量技术已经发展成熟，并在生产实践中经受了考验。经过 30 多年的完善和推广，齿轮整体误差测量方法在我国已发展成为传统元件的运动几何测量法，其基本思想是将被测对象作为一个刚性的功能元件或传动元件与另一标准元件作啮合运动，通过测量啮合运动误差来反求被测量的误差。最近几年一些新的齿轮测量仪器也在不断的涌现，在新的齿轮精度国家标准中，齿轮精度的检测项目有齿距偏差、齿廓偏差、螺旋线偏差、切向综合偏差、径向综合偏差、径向跳动等项目。这里主要介绍以下几种最为先进的齿轮测量仪：a. CNC 齿轮测量中心 3903/3906 3903/3906 型 CNC 齿轮测量中心是哈量集团精密量仪公司开发出的新产品，具有测量功能强、精度高、速度快等特点，达到了当代国际先进水平该中心可满足用户对齿轮精度的全面检测，工艺间检测、刀具检测等需求。可完成齿轮的齿距、齿廓 、螺旋线、径跳、切向综合（单截面整体误差）等项目的检测，可测量的工件有齿轮、齿轮刀具（滚刀、插齿刀、剃齿刀等） 、蜗轮、蜗杆、弧齿锥齿轮等。由于其工作原理上不需要标准齿轮、标准蜗杆等标准件和机械展成机构，测量运动由计算机数控系统来完成，因此可以根据用户的要求，开发出各种特殊软件。整个操作界面汉字提示，操作简单，对操作人员的要求不高b. PFSU 系列齿轮测量机 640/1200/16002 该系列测量机是引进德国克林贝格公司技术生产的，主要用于对大齿轮的测量。目前哈量集团精密量仪公司已经完成了该测量机控制系统国产化改造将过时的控制电路、记录器等全部淘汰，采用新的工业控制计算机和可编程控制器，改造后的 PFSU 系列齿轮测量机不仅保留了仪器原有的全部功能，而且使仪器的功能和性能都有很大提升。齿轮的测量项目有齿廓、螺旋线、齿距、径跳等，还可以测量齿轮刀具（滚刀、插齿刀、剃齿刀等） 、蜗杆及工件表面粗糙度、工件锥度、圆度等形位误差。针对国内已有 PFSU 系列测量机的用户，公司可提供升级改造服务。 c. 3004B、3006B、3008B 系列万能齿轮测量机 该系列齿轮测量机是哈量集团具有自主知识产权的智能化齿轮量仪，在工作原理和仪器功能上接近 CNC 齿轮测量中心测量中不需要标准齿轮、标准蜗杆，即可测量齿轮、齿轮刀具等工件的多项误差，在测量效率要求不很高的情况下，可广泛用于工厂计量室和车间检测站，进行精密测量。 d. 3100 系列双面啮合检查仪 主要检测齿轮的径向综合误差，可广泛用于除汽车、摩托车行业 4 级以下精度齿轮的分选检测，工作效率高，精度稳定。 e. 3200、3300 系列齿形、齿向检查仪 该系列测量仪是机械展成式测量机根据测量要求的不同，有多种不同的机械结构，主要完成对齿轮齿形、齿向等单项误差测量，仪器结构简单、效率高、精度稳定，可广泛用于生产车间使用。1.4 本文的主要任务本文分析了齿轮误差测量的发展状况和特点，针对国内外出现的各种测量仪器的局限和不足，提出改进齿轮测量软件测量齿轮的方法，并设计完成一种新型的、人机界面友好的，自动化程度较高的齿轮测量软件。a. 首先通过对齿轮齿形和齿向测量原理以及齿轮测量机机械部分运动机理的理解，完成总体方案设计；b. 依据齿形、齿向测量原理建立齿形、齿向误差测量算法，并完成齿形误差软件的程序流程；c. 针对测量中出现特性和整个界面的易于操作性和美观性，利用VisualC+6.0 编程语言来实现齿形测量系统软件的设计；d. 最后对所编写的测量软件进行模拟调试，并进一步肯定了整个测量系统的合理性和实用性。2 齿轮测量原理与总体方案设计2.1 齿轮齿形测量的方法与误差分析2.1.1 齿形误差的定义 3根据标准 J B179-83 规定，齿形误差的定义是：在端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部分除外）包容实际齿形的两条最近的设计齿形间的法向距离。由定义可知，在齿形误差测量中应测出实际齿形相对于设计齿形之误差,设计齿形是指以渐开线理论齿形为基础，考虑弹性变形和误差对噪声的影响而加以修正的齿形,在成对齿轮副中，可以设计为两个齿轮都作齿顶修缘，也可以设计为一个齿轮（常是小齿轮）作齿顶修缘，齿根过切或设计为凸齿形，另一个相配的齿轮不作修正,修正量是很小的，仅有（0.01-0.05）m,或从 2-3m 到30-50m。因此，齿形误差测量还是以实际齿形与理论渐开线进行比较作为基础。2.1.2 齿形误差测量方法a. 坐标法 将被测齿形上若干点的实际坐标与相应的计算坐标进行比较从而计算出齿形误差的方法称为齿形误差坐标测量法。以坐标法测量齿形误差，既可以在以坐标为测量原理所构成的专用齿形误差测量仪上进行，也可以在坐标测量机或测量显微镜上测量。b. 标准轨迹法 将被测齿形与仪器复现的理论渐开线轨迹进行比较从而求出齿形误差的方法称为齿形误差的标准轨迹测量法。由于电子和计算机技术的发展，出现了用电子和机械共同组成的系统来复线理论渐开线轨迹，这种系统可以进行数控（NC） ，也可以由计算机进行数控（CNC） ，称这种方法为电子展成法。电子展成法正在发展中。c. 标准曲线法 这种方法是使被测齿形与标准渐开线齿形曲线直接进行比较，从而测出齿形误差， （标准渐开线齿形曲线应具有一定的准确度） 。这种方法可用于车间条件下的生产测量，也可用于高准确度的实验室测量。本文采用标准轨迹法进行齿形与齿向的测量。2.1.3 齿形测量范围的确定 4a. 确定起测圆的方法(1).按与配对齿轮对啮合的工作确定：当被测齿轮 Z1配对齿轮 Z2相啮合时，被测齿轮 Z1的实际部分是齿顶圆与工作圆之间的一段渐开线齿形。所谓工作圆是指通过相啮合的齿轮 Z2的齿顶圆与啮合线的交点 a1。,其半径为 RA1的圆 如图 2.1a ,Ra1 的计算如下:Ra1= （2.1）2rbli（2.2）2asn1lirb其中（2.3）/corbt（2.4）(22)/1)ivtgXZinvat（2.5）*ahmnm式中 Xt,Xn-端面和法向变位系数; -法向齿顶高降低系数,高度变位时 =0,角度变位时 0。n n（2.6） /cost（2.7）(12)Xyt（2.8）cs/1oaytzt式中 -端面齿顶高将位系数;-端面中心距变动系数.t(2).按与标准齿条的工作圆确定：由于在测量单位个齿轮时，常常不知与其啮合的齿轮的参数，为使测量的齿形工作部分稍大于齿形有效部分，可以按照被测齿轮与标准齿条啮合时的有效工作部分来计算其工作圆。此时工作圆是指通过齿条的齿顶线与啮合线的交点 a2,其半径为 RA2 的圆，如图 2.1b所示。RA2 的计算如下：图 2.1 齿轮渐开线 （2.9）2Rarli（2.10）*sinhamXlib(3).按进入圆确定：为了简化计算，可以按进入圆来确定起测点。进入圆是指其半径 RA3 与分度圆半径相差 C=(ha*-xs)ms 的圆 如图 2.1c所示.RA3 由下式计算:RA3=(mn*z/2cos )-C （2.11）C=hn*mn-Xnmn （2.12）当齿数少时按基圆确定：当齿数 Z33 时；rbRA3；当 Z16 时，rbRA2。因为只在基圆外才有渐开线，当齿数少时，应该以基圆作为起测圆。以上三种计算结果相比较,RA1RA2RA3,当起测圆按进入圆计算时,齿形上被测范围为最大,这将对切齿条件要求严格.如果测量高精度齿轮时,应当选RA1 来确定起测圆,以免对加工条件要求过严.对非特殊要求的齿轮可按 RA2 确定起测圆.b. 起测和终测展开角和展开长度的计算 5由于齿形测量是按照展成角度或展开长度进行的，实际的测量范围是以展成角或展成长度来表示的。如图 2.2所示 起测点 A 所对应的展开角与展开长度称为起测展开角 A 与起测展开长度 LA.终测点 B 所对应的为终测展开角 B,终测展开长度 LB.A 与 LA 根据起测圆半径 RA 计算:A= tgaA（2.13）LA= rb（2.14）1cosaRA（2.15）RA 根据选用的 RA1,RA2 或 RA3 代入上式B 与 LB 一般按齿顶圆作为终测圆计算:B= tga（2.16）LB=rb1cosRa（2.17）2.1.4 齿形误差评定与分析a. 齿形误差的评定用齿形误差曲线图表示齿形误差。曲线图的横坐标表示展开角度 或展开长度 L，纵坐标表示个测量点的齿形误差 f fi（即展开长度的误差 L i） ，见图 2.1。如果被测齿形与理论渐开线没有差别，在记录图上记录为平行于横坐标的直线。在确定了齿形测量范围（A、B）之后，在此范围内作两条平行线分别与齿形误差曲线的上下两个最高点相切，平行线间的纵坐标格数乘以误差放大比即可得到齿形误差 f f。为了反映齿轮偏心等因素的影响，测量均布的四个齿面的齿形误差，以期最大值作为该齿轮的齿形误差，用来评定该齿轮的齿形质量是否合于要求。b. 齿形误差的分析对方程式 L= b=(mzcos/2)全微分并取增量形式，可得L= b+ b （2.18）或 L=- b。 （2.19）展开长度的变化就是齿形误差，有上式可以看出，基圆半径的变化 b或压力角的变化 都是影响齿形误差的因素，其主要的工艺原因是刀具的齿形角有误差。由于齿形角误差 在一般情况下可以认为是定值，所以，L与 的关系是线性关系。如果没有其他的误差因素，仅有由于齿形角误差所造成的压力角误差，齿形误差的记录曲线是一条与横坐标有一定夹角的倾斜直线。由以上分析可知，齿形误差由两部分组成：由压力角误差 （或基圆半径误差 b）引起的渐开线齿形的倾斜误差 f f ,以齿形误差曲线的中线Cc在测量范围内相对于横坐标的最大偏移量来度量；由机床传动链误差引起的渐开线齿形的形状误差 f fx，沿中线 Cc的方向左两条能包容齿形误差曲线的平行线，它们之间沿着横坐标的距离即为 f fx。c. 确定中线 cc 的方法为了求出 f 和 fx 的数值，首先要确定中线 cc 的位置。(1).计算法：根据最小二乘法原理求出齿形误差曲线的拟合直线即为中线。表征直线方程的参数为直线的斜率,计算拟合直线的斜率 K 的方法为:在测得的曲线上取一系列点的坐标值(1, L1 ),(2, L2 )( i,L i), 斜率计算式为:图 2.2 齿形误差分析 （2.20）22iiiLnK式中 L i： i 点的展开长度增量；、 分别为 及 的平均值；LiiLn: 测量点的总数。这种方法的精度高，但计算较为复杂，一般为手工计算所不用，当测量系统由计算机控制和进行数据处理时常常用这种方法，这时可由测出的各个坐标值直接进行计算。(2).作图法：对于一般精度的测量，常常用目估作图法确定中线。即在所得的齿形误差曲线图上画一条直线，使在测量范围内，直线两边的齿形误差曲线与直线间所包容的面积相等，这条直线就是中线 cc。 这种方法精度不高，但简单易性。而且目估的方向，对于一个熟练的测量者来说也不会偏离最小二乘法所确定中线的 2 度的范围，这是测量精度所允许的。d. 基圆半径误差 rb由式(2.18)的前一项可以知道,当仅有基圆半径误差 rb 时,齿形误差曲线是一条与横坐标有夹角的直线,由计算法求出中线的斜率即为基圆半径误差:rb=K （2.21）由作圆法确定中线后可以在曲线上直接量出倾斜误差 fa,这时由下式计算基圆半径误差:rb=fa/ab （2.22）式中 f a-曲线图中倾斜误差的坐标值,单位为 m;ab-曲线图中测量范围内展开角,单位为 rab;Rb-基圆半径,单位 m.2.2 齿轮齿向测量的方法与误差分析2.2.1 齿向误差的定义在分度圆柱面（允许在齿高中部测量）上，齿宽工作部分范围内（端部倒角部分除外）包容实际齿向线的两条最近的设计齿向线之间的端面距离。2.2.2 齿向误差测量方法(1). 标准轨迹法 测量仪器形成标准的螺旋运动与被测齿轮的螺旋线进行比较测量，齿向误差直接由测量装置指示出来。形成标准的螺旋线轨迹的装置可以是机械式的、光学机械式的，也可以是电子展成式的。(2). 坐标测量法螺旋线是一条空间曲线，可按照螺旋线形成原理分别测量齿轮转角和测头齿轮方向的位置，然后与相应的理论值进行比较，计算出齿轮向的误差；或者按照空间直角坐标沿螺旋线逐点测量其三个坐标值，然后计算出齿向误差。2.2.3 齿向误差评定与分析齿向误差在一般情况下是由两部分组成的，即齿向线的位置误差和形状,如下图 2.3 所示。齿向线的位置误差也就是螺旋线角误差的线值，用 fh 来表示。确定 fh 数值时要用最小二乘法回归出一条中线，在要求不十分精确的情况下也可以用作图法使中线两边曲线多包围的面积相等来确定中线的位置。包容实际齿向误差曲线且与中线平行的两条直线之间的距离（仍为齿轮端面距离，在 F 方向计算）即为形状误差，用 fh 来表示。将齿向误差分为位置误差和形状误差将有助于分析齿向的加工误差。由 fh 即可以求的螺旋角的误差，因为tg=r/b (2.23)将此式微分并取增量形式，且 （r）=fh，则=(fh/b) cos*cos (2.24)式中 b-齿宽工作部分。图 2.4 给出了两种典型的齿向误差曲线。图 a 是左、右齿面的齿向线位置误差 fh 数值相近而符号相同（偏向齿体内的误差为负值） ，其螺旋角误差方向相反，主要是由于加工时刀具沿着工件轴线方向进给时，刀具的运动方向与工件轴线方向不平行所引起的，其不平行度由左、右齿面的齿向线位置误差的平均值来确定的，即：=（fhL+fhR）/2tga (2.25)图 2.4 是左、右齿面的齿向线位置误差 fh 的数值相近而符号相反，即左、右齿面螺旋角误差方向相同的情况。这主要是由于刀具轴向进给方向相对于工件轴线倾斜所造成的，其倾斜度按左、右齿面齿向线位置误差的绝对值之平均值来确定，即：=fhL+fhR/2 （2.26）工件的安装误差也会造成工件轴线相对于刀具轴向进给方向倾斜，而且二者相对的倾斜度是工件转角的函数，这就导致一个齿轮上各个齿的齿向误差数值不同。图 2.3 齿向误差评定法图 2.4 齿向误差曲线由于机床传动链的传动比不准确也会造成 fh 的值相近而异号的误差，因此在分析工艺误差的时候要结合具体加工条件进行分析。当左、右齿面的齿向误差曲线较大，fhL 的值也相差较大，则是兼有几种工艺误差因数的综合作用，可先找出主要工艺误差因数，再按照任一齿面的 fh 值对两齿面 fh 的平均值之间来估算其它工艺误差的因数。齿向误差的形状误差 ff 是由于切齿加工中刀具相对于工件轴线移动的导轨的直线度误差及轴向进给丝杠的轴向窜动等因数所引起。2.3 总体方案设计 本设计采用标准轨迹法进行齿轮齿形齿向的误差测量，将被测齿轮的实际齿形与仪器复现的理论渐开线进行比较从而得出误差的测量方法，运动的合成经参数设置完成后计算机自动进行计算，控制控制系统发出指令脉冲，驱动执行机构完成相应的运动，硬件数据采集系统从安装在滑架上的测头采集数据，送入计算机进行计算，得出误差结果，转化为图形和数字量形式的结果输出。根据系统的特点，对软件的编写拟采用可视化编程语言 Visual C+6.0 进行开发，因为该语言执行速度快，人机界面友好，具有较高的操作系统访问权。齿形测量程序设计时主要完成齿形测量中的数据采样和结果的处理，并根据测量算法得到齿廓总偏差、齿廓斜率偏差、齿廓形状偏差和齿廓误差曲线，通过对齿形误差测量方法的分析并结合机械部分运动机理，齿形误差测量的理论方方法采样坐标法；齿向测量程序设计时主要完成齿向测量中的数据采样和结果的处理，并根据测量算法得到齿向总偏差 F、齿向斜率偏差 fh、齿向形状偏差 ff 和齿向误差曲线，通过对齿形误差测量方法的分析并结合机械部分运动机理，齿向误差测量的理论方方法采样标准轨迹法。最后所有的误差结果以文字和图形的方式显示在屏幕上，而且用户的所由参数以对话框的形式由用户通过键盘输入。3 板卡操作3.1 接口方案 6综合考虑此设计，计算机需要完成如下任务:a.从控制面板读键产生相应动作，当测量者按下操作面板的按键时，计算机要能对其识别并发出指令，驱动系统动作完成测量，为此，测量系统需要一个开关量输入设备；b.由于计算机只能对数字量进行处理，而数据采集系统采集到的信号为电压模拟信号，因此在计算机与数据采集系统之间需要一块 A/D 转换卡，本设计中采用北京华远自动化公司的 HY6040A/D 转化卡、HY 6110 数字量输入卡，光栅数据采集卡选用CA220 -PCI，其中前两个板卡为 ISA 接口，设计中采用 Ntport library 软件，它允许 win32 程序实时直接访问 pc 机的 i/o 端口而无须使用 windows drivers development kit(ddk) 或其他工具。 Ntport library 支持 windows 95/98 和windows nt/2000/xp。并且非常容易使用，在 windows nt/2000/xp 下，ntport library 驱动程序可以动态地加载和卸载，不需要做任何设置工作。ntport library也是 basic 的 inp 或 out 命令的替代品。ntport library 还可以获得 lpt 端口的基地址。而 PCI-CA220 是基于 PCI 总线的采集卡，PCI 总线系统要求有一个 PCI 控制卡，它必须安装在一个 PCI 插槽内。根据实现方式，PCI 控制器可以与一次交换 32 位或 64 位数据，它允许智能 PCI 辅助适配器利用一种总线主控技术与CPU 并行地执行任务。3.2 HY6040 板卡介绍及操作 7HY6040 板是一种光电隔离型的多功能 A/D 板，它有三种不同的触发方式：软件触发、定时触发和外部触发。本设计采用软件触发，主要操作步骤如下：(1). 对“BASE+4”口进行读操作，清除 A/D 完成位，避免引起系统误操作。(2). 对“BASE+1”口进行写操作，选择模拟输入通道和程控增益。(3). 对“BASE+0”口进行写操作，关闭定时触发、外触发。(4). 对“BASE+2”口进行写操作，触发 A/D 转换。(5). 从“BASE+0”口进行读操作，读取板状态字，检测 A/D 的转换完成位 是否为“1” 。(6). 当 A/D 转换完成位为“1”后，延时大约 25s。(7). 从“BASE+3”和“BASE+4”口读取转换结果。软件在查询方式下，用户编程自行决定在检测到 A/D 转换完成后延时多长时间，才读取 A/D 转换结果。对应部分程序代码如下_outp(base_ad+2,0); /读基地址 +2 位，是否启动 A/D 转换_inp(base_ad+3); /读 A/D 转换结果低 8 位_inp(base_ad+4) /获得采样数据3.3 HY6110 板卡介绍及操作HY6110 板是 IBM-PC XT/AT 总线兼容的 32 通道隔离型数字量输入板。电路中 74LS244 构成 4*8Bit（32 通道）并进行输入通道。每一路通道输入均用光电耦合器件将计算机系统地与现场信号地隔离。为了使阻断现场信号与计算机系统地间的地环流通道，采用光电耦合器件作为输入电路。由于光电耦合器件的初，次级间受上千伏的电压，因此，不断阻断了地环流通道，而且可以有效防止误输入高压损坏计算机。这大大的提高了计算机监测系统的工作稳定和可靠性，6110 板的操作非常方便，其方式有两种：一是直接用 I/O 命令操作，二是用中断方式操作。HY6110 板的操作非常简便。方式有：一是直接用 I/O 命令操作，二是用中断方式操作。D/I00-D/I37 数字量信号，可以是开关接点，也可以是电平信号，当数字量信号为开关接点时，开关的一端接 D/I 输入端，另一端接外加电源地，HY6110 即可检测到开关的通断。开关断开时，输入数字量为 1，开关接通时，输入数字量 0。板内地址分配：基地址+0：读 D/I00-D/I07 基地址+1：读 D/I10-D/I17基地址+2：读 D/I20-D/I27 基地址+3：读 D/I30-D/I47设计中通过 HY6110 把计算机与控制面板连接起来，进行实时通讯，当检测到操作面板有键按下时，6110 把这种开关量输入给计算机，计算机接收到指令后根据软件产生相应的动作，例如，当用户在操作面板上按下“齿形测量”键时，计算机通过检测到测量键的位值为“1”时，便进入齿形测量的子程序，此过程称为一个线程。操作面板就是这样通过 6110 与计算机连接的。3.4 CA220-PCI3.4.1 CA220-PCI 简介 8CA 系列光栅细分数据采集卡广泛应用于测量与控制领域，有的还成为测量仪器的核心部件，所有 CA 系列产品都采用硬件细分、硬件计数、硬件锁存，采样速度高，完全能满足精密测量和数控的要求。从接口上分为 ISA 类卡和 PCI类卡，采用 PCI 总线规范设计，适用于目前流行indows 平台。3.4.2 CA220-PCI 操作过程对 CA220 卡的操作过程基本上分为如下几步：启动设备、获得 X、Y 双坐标过零清零状态、读取 X、Y 双坐标的值、关闭设备。打开 CA 设备数据结构对应代码：typedef struct _devinfo BYTE SlotNum;BYTE BusType;BYTE Axise;BYTE Init_Times;char DevName40;BOOL Int_Flag;DEVINFO;计数器值数据结构：(双坐标)typedef struct_TWOlong x;long y; Two;BOOL WINAPI CAisXPassedZeroClear（long Index） 获得 X 坐标过零清零状态。BOOL WINAPI CAisYPassedZeroClear（long Index） 获得 Y 坐标过零清零状态。BOOL WINAPI CASetXPassedZeroClear（long Index,BOOL Enable）启动 X 坐标过零清零功能。BOOL WINAPI CASetXPassedZeroClear（long Index,BOOL Enable）启动 Y 坐标过零清零功能。BOOL WINAPI CAGetTwoZeroIntCoord（long Index ,Two *d）得到过零中断双坐标指定设备的坐标值。(pGetTwoCoord)(ch1, 获得 X，Y 当前坐标typedef void(_stdcall CA2CloseAll)(void);/关闭所有 CA 设备4 EFRS-401MZ 齿轮测量机软件设计4.1 开发软件简介 9EFRS-401MZ 齿轮测量机的软件设计拟采用 VisualC+6.0 语言进行编制。 Visual C+6.0 是 Microsoft 公司开发的基于 C/C+的集成开发工具，它是Visual Studio 中功能最为强大、代码效率最高的开发工具。另外，Visual C+6.0 还提供了很多的向导。MFC 提供了一些新的类，提供了更强大的数据访问功能，微软基础类库 MFC（Microsoft Foundation Classes）有三个基本的架构：a.单文档b.多文档c.对话框本设计采用基于单文档视图的框架结构来实现软件编程。4.2 用户需求整个软件设计的基本要素包括：软件设计的目的、设计实现的方法、软件设计的内容。软件设计就是要利用各种设计方法把要设计的内容有机的结合起来以实现软件设计的目的。在本课题中，系统软件设计的目的是实现测量齿轮齿形和齿向的误差，并且要有良好的人机界面，使用软件操作简单明了，系统运行安全稳定。软件设计的内容包括：齿形采样程序设计、齿向采样程序设计、齿形误差的分析与计算、齿向误差的分析与计算、齿形和齿向误差结果数据的显示等。软件设计的方法有很多种，不同的设计方法就有不同的效果，这是软件设计的关键。根据齿轮测量机这一要求，程序必须具有实时性并且能够对计算机的接口进行编程并加以控制；在软件设计中，用户的界面是否良好，直接关系到人们的使用效果和整个仪器的的实用性，根据本测量系统自身的特点，为了设计开发一个方便美观利于操作者使用的用户界面，具有人机交换的功能，整个系统界面使用 VisualC+6.0 编程语言来实现，因为 VisualC+6.0 语言具有强大的接口访问能力，并且能够进行计算机的中断控制，同时 VisualC+6.0 语言运行速度快，占用的计算机的资源相对较小，所以对于计算机控制来说，使用VisualC+6.0 语言进行编程是最佳的选择，同时 VisualC+6.0 是一种可视化的、面向对象的、采用事件驱动结构的高级程序设计语言，可视化可以使开发人员不必为界面设计 而编写大量的程序代码，只需要按设计要求屏幕布局，用系统提供的工具在屏幕上画出各个部件，并设置这些对象的属性即可生成相应的程序。从而大大的提高了程序设计的效率，并为每个对象赋予应有的属性，是对象成为实在的东西，在设计对象时，不必编写建立和描述每个对象的程序代码，这样可以使程序设计结构更加严谨，设计效率大大提高。传统的编程是面向过程，按规定的顺序进行的，程序设计人员总是在关心什么时候会发生什么事情，而用事件驱动方式设计程序时，程序员不必给出按精确次序执行的每个步骤，只是编写相应的用户动作的程序，这些程序都是由用户启动的事件来激发，从而大大降低了编程的难度和工作量，提高了编程效率。通过以上的分析，本次软件采用 VisualC+6.0 语言来实现。这样既可以实现在机测量的硬件控制，又具有优美大方的操作界面 10。4.3 软件的界面设计测量系统软件要求具有友好的人机对话界面，齿轮的相关参数、最终结果的显示等都需要界面来实现。由于测量软件的编写采用 VisualC+6.0，而VisualC+6.0 是一种可视化编程语言，它具有设计方便、界面美观大方、易于控制的特点，完全可以满足设计需要。在本设计中，采用单文档滚动视图的方法来实现。4.3.1 界面应具备的功能元素由于要进行齿形与齿向的测量，主界面应包括以下单元:a.被测工件的基本参数，即工件序号、齿数、模数等等，这些信息在参数设置完成后被保存，在结果输出中显示。因此在进行对话框的设置时主要添加静态文本控件（static text）以及编辑框(Edit box)两大类，单击完成后软件自动从编辑框中读取数据保存在地址变量中，还应添加按钮（pushbotton）来实现。b.主界面显示的测量结果。结果的输出形式有两种：一是表现形式为数字量的一个误差值。二是误差曲线图，本设计中采用如下绘图指令：选择 CDC 派生类中的 CpaintDC 指令，绘图在 WM_PAINT 消息的响应函数OnPaint()中进行。绘图使用的设备对象就是 CpaintDC 类对象。一条曲线可以看作是由许多条短直线组成的，在此测量中，横坐标表示采样点，纵坐标表示每一个采样点的误差值，由于采样点足够多，故只需在每两个采样点间绘出直线，其最终的连接图形即为误差曲线。其绘图指令为：dc.MoveTo(x ,y ); 将画笔的起始点移至(x ,y )坐标。dc 为指向指定的装置.dc.LineTo(x ,y ); 从(x ,y )画直线至(x ,y )dc.TextOut(x,y,“xxxx”); 在（x,y）坐标中输出文字“xxxx” 。c.进行零位调整时采用了进度条显示选项，设计时在界面中添加进度条控件，它是用来显示操作过程进度的窗口，对应的常用函数如下：void SetRange(short nLower,short n Upper); 设置进度条范围函数。void GetRange(int 得到进度条范围函数。int SetPos(nit nPos); 设置当前进度条函数。nLower 为进度条下限，nUpper 为进度条上限。d.测量选项中有左右齿面的测量选择，故还应添加单选按钮，对应CBOTTON 类。void SetCheck（int nCheck）; 设置按钮选中。void GetCheck(); 获取按钮选中状态。4.3.2 具体界面设计a.如下图 4.1 所示，为参数设置输入窗口，在此窗口中输入进行测量和计算所需的各种基础数据，如：工件图号、顺序号、齿数、法向压力角、法向模数、测头外径、变为系数、齿面宽度等、螺旋角等。这些数据必须在测量计算前输入，输入后按“完成”即可。界面的制作主要是通过给对话框添加控件来完成的，Visual C+提供了许多控件类型，例如编辑框、按钮、组框、进度条等等，添加控件完成后，先对控件编制 ID 号、变量名，然后对不同的控件类型建立类向导，添加响应函数，图 4.1 参数设置对话框再给其中添加指令语句进行控制以实现预定的功能。此对话框中，在用户从编辑框输入相关参数后，这些参数便被保存在编辑框对应的变量名中，便于后续计算时调入。b.图 4.2 为零点校正对话框，此时用户通过手动调整 T 轴与 Z 轴的位置使得通过两轴的光栅位移为零，进度条显示调整的进度，当蓝条充满时代表调整完毕，单击“确定”完成零点校正，进入测量下一