毕业设计（论文）-呼机上盖的塑件注射模具设计【全套图纸】.doc

毕业设计用纸摘 要本次毕业设计的题目是：呼机上盖的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。关键词：分型面、浇口、型腔，型芯，镶块，脱摸力,潜伏浇口。全套图纸，加153893706ABSTRACTThis graduate that design is:The piece that shout the on board cap injects the mold.This design primarily passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft.the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form, place the size;The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system.Finally draw the production that complete molding tool assemble the general drawing sum the soil and establishment of prinipal molding tool parts type zero the parts process the craft process the card.Keywords: parting line,the gate, cavity,core,mold insert,ejection force,submarinegate. 目 录摘要1ABSTRACT2目 录3前 言5概 论6第一章 塑件分析6第二章 塑件材料的成型特性与工艺参数7第一节 塑件材料的特性7第二节 成型特性7第三节 工艺参数8第四节 塑料制件的结构工艺性8第五节 塑件在模具中的位置9第三章 设备的选择10第一节 最大注射量10第二节 注射量校核10第三节 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核11第四节 注射压力的校核11第五节 开模行程的校核11第六节 注射机的技术规格11第四章 浇注系统的设计12第一节 浇注系统的功能阐述12第二节 主流道的设计12第三节 分流道的设计13第四节 浇口形式的选择13第五节 冷料穴的设计14第六节 排溢系统的设计14第七节 模架组合的选择15第五章 成型零件工作部分尺寸的计算15第一节 成型零件的结构设计15第二节 成型工作零件的工作尺寸15第三节 模具型腔侧壁和底板的厚度的计算19第六章 推出机构与复位机构20第一节 推出机构的组成20第二节 推出机构的设计原则20第三节 简单推出机构21第七章 合模导向机构的设计23第八章 冷却系统的设计24总结25致 谢26参 考 文 献26前 言一、本次设计的任务本次的设计是毕业生的最后一次课程设计，是我们对以前所学的理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一付好的模具，其中牵涉到许多的内容，一套模具有好多种方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。二、设计要求1、在设计过程中要理论联系实际，扎实的掌握理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆的修改，以便设计出有新颖的模具。、4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。 5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。.概 论模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。塑料成型技术的发展趋势是：一、模具的标准化1.为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要。二、模具加工技术的革新。1.为了提高加工精度，缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用仿行加工，电加工，数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗，坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。三、各种新材料的研制和应用。1.模具材料影响模具加工成本使用寿命和塑件成型质量等。四、CAD/CAM/CAE技术的应用。 第一章 塑件分析参看产品零件图如（图1）图1 呼机上盖 从零件图来看，塑件的外表面精度要求较高，而内表面的精度要求一般，由于是采用上下盖配合而成，从而避免了侧向凹凸，简化了模具结构。塑件的四个角和各侧面采用了圆角过渡，这样使塑件的外观变得更加圆滑，而且可避免在尖角处产生应力集中或在脱摸过程中由于成型内应力而开裂。综合以上各点分析，采用一模两件，以提高生产率和降低制造成本。第二章 塑件材料的成型特性与工艺参数本章着重介绍塑料成型的工艺特点以及塑件的工艺要求，塑件结构设计方面的知识。为后面几章的模具设计奠定了基础。对零件的分析得塑件材料取ABS（丙烯腈-丁二-苯乙烯共聚物）。第一节 塑件材料的特性 ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使ABS具有良好的性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm. ABS有极好的抗冲击强度，且再低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。 ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪器盘、水箱外壳等。ABS还用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。第二节 成型特性ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080。第三节 工艺参数塑料性能ABS（苯乙烯共聚）塑料性能ABS（苯乙烯共聚）屈服强度 /Mpa50玻璃化温度 /拉伸强度 /Mpa38熔点（粘流温度） /130160断裂伸长率 /%35热变形温度/45 N/cm108 N/cm90108拉伸弹性模量 /Gpa1.883103弯曲强度 /Mpa80线膨胀系数/（105/）7.0弯曲弹性模量 /Gpa1.4比热容/J/(kgK)1470简支架冲击强度/（kJ/m） 无缺口缺口261热导率/W/(mK)0.26311燃烧性/(cm/min)慢氏硬度HBS9.7 R121体积电阻/cm6.910密度/（g/cm）1.021.16击穿电压/(Kv/mm)比体积/(cm/g)1.021.16成型收缩率/%0.40.7吸水性 /% （24h） 长时间0.20.4拉伸模量E/101.911.98泊松比0.38透明度或透光率不透明与钢的摩擦因子f0.200.25 第四节 塑料制件的结构工艺性 要想获得合格的塑料制件，除选择合理的塑件材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。塑件的 结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求， 才能设计出合理的模具结构。一、 尺寸及精度塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型华中，薄壁塑件的尺寸不能设计的过大。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，及所获得塑件尺寸的准确度。根据本次设计的要求，结合表3-9（参一）初步选定该零件的三个表面的精度分别为4、5、6级。二、 表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低1-2级。塑件的表面粗糙度一般为Ra0.8-0.2um。三、 形状塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。四、 斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，由于本次设计所选材料为ABS，内外表面均取拔模斜度为1度。五、 壁厚塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，塑件壁厚尽可能均匀。本次设计的壁厚非均匀，尽量保证两侧均匀，且满足塑件的最小壁厚。六、 圆角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡，本设计未注圆角处均为R3。第五节 塑件在模具中的位置一、 型腔数量及排列方式塑件的设计已完成，根据塑件品种，形状及尺寸分析，塑件的材料、形状尺寸于浇口的位置和形状有关，同时也对分型面和脱模位置有影响，此外质量控制要求，塑件的成本，注射机技术规范对型腔均有影响。本次设计初步选定型腔数目为2个，采用平衡式布局，可直接达到各个型腔均衡进料的目的。二、分型面的设计 1、分型面设在零件开口最大轮廓处2、分型面设在零件 开口处以使塑件开模以后留在动模。便于顺利脱模3、在分型面上设有1度的拔模斜度，可以保证塑件外观质量和塑件精度要求 第三章 设备的选择第一节 最大注射量一次设计先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范进行校核。据4-2（参1）n=KmK注射机最大注射量的利用系数，一般K=0.8M注射机额定塑化量（g/h）M2浇注系统所需塑料的质量或体积（g）Mn注射机允许的最大注射量本次设计采用UG进行三维造型，利用实体测得M1=10g所以 2（0.8Mn-2）/10Mn27.5g初步选定注射机为XSZ60 （见表4-1）第二节 注射量校核 nm1+m20.8m (参1，4-4)m27.5m 注射机的最大注射量（g 或cm3 第三节 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 （n*A1+A2）F (参1 46)A2浇注系统在分型面上的投影面积A1单个塑件在模具分型面上的投影面积F注射机额定锁模力P塑料熔体对型腔成型压力，其大小一般为注射压力的80%经校核，注射机额定锁模力已足够，不会发生涨模溢料的现象。第四节 注射压力的校核 塑件材料为ABS，注射压力一般为7090，取80KN，而注射机额定压力为122，注射机最大注射压力能满足塑件成型的要求。第五节 开模行程的校核 SH1+H2+(510)H1推出距离（mm）H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）S15+50+10=75（mm）而XZS60 的最大开模距离为180mm 故开模距离满足要求第六节 注射机的技术规格注射机技术规格为：额定注射量cm： 60螺杆直径mm： 38注射压力MPa： 122注射行程mm： 170合模力KN: 500最大成型面积cm：130最大开模行程mm：160模具最大厚度mm：200模具最小厚度mm：70动模固定板尺寸mm：330440第四章 浇注系统的设计第一节 浇注系统的功能阐述浇注系统是熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具中流经的通道，浇注系统的设计是注射模具设计的一个重要环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响，是模具设计者十分重视的技术问题。 浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统，前者较为常用， 一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。它的主要作用为将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利地排出。在塑件熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整，内外在质量优良的塑料制件。第二节 主流道的设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为26，表面粗糙度为Ra0.8um 主流道的尺寸为： d=注射机喷嘴直径+1=5mm SR=喷嘴球面直径+1=15mm h=35 a=2 L=60mm D=10mm如图：主流道衬套与定位圈设计成整体式。第三节 分流道的设计 由于所设置的模具为一模四件，属于多型腔模具，应设置分流道，分流道是指主流道末断与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，所选分流道为半圆形分流道，直径为6。第四节 浇口形式的选择 浇口是连接分流道与型腔的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分，浇口形状、数量、尺寸和位置对塑件 的质量影响很大。浇口主要有两个作用：一是塑料熔体流径的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。由于塑件的外观质量要求较高，所以浇口本身设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量及美观效果第五节 冷料穴的设计 冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。其作用是存放料流前端的“冷料”，防止冷料进入型腔而形成冷接缝。开模时又能将主流道中的凝料拉出。并采用与推杆匹配的冷料穴。这里采用Z字的冷料穴。这样在开摸时推杆将浇注系统凝料推出模外。推料杆和冷料穴的具体形式如图 所示: 第六节 排溢系统的设计当塑料熔体填充型腔时，如果型腔内的气体因各种原因不被排除干净的话，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部表面炭化，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。 此塑件可以利用拉料杆，推件杆等利用间隙排气。第七节 模架组合的选择根据注射机固定模板尺寸和各项工艺参数，以及塑件尺寸形状凸凹模尺寸的计算，注射模架选取基本型A2（见参2 表2-95），定模和动模均 由两快模板组成，推杆推出塑件。注射模中小型模架组合选为 250250第五章 成型零件工作部分尺寸的计算第一节 成型零件的结构设计凹模是成型塑件外表面的主要零件，本次设计采用组合式型腔，并采用整体嵌入式凹模。小型塑件用多型腔模具成型时，各单个凹模采用机械加工、冷挤压3、电加工等方法加工制成，然后压入模板中，这种结构加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔形状、尺寸一致。 凸模和型心均是成型塑件内表面的零件，凸模又称主型芯。在一般模具中采用将型芯单独加工，在镶入模板中，为了便于加工，形状复杂的型芯往往采用镶拼式结构。小型芯成型塑件上的小孔或槽，小型芯单独制造，在嵌入模板中。第二节 成型工作零件的工作尺寸成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型腔的位置尺寸等。一、型腔和型芯的径向尺寸（1）型腔径向尺寸 利用平均收缩率法LM+z =（1+Scp）LS-3/4+z LM凹模径向尺寸（mm）LS塑件径向公称尺寸（mm）Scp塑料的平均收缩率（）塑件公差值（mm）z凹模制造公差（mm） 查表得：ABS的收缩率为0.40.7则塑料的平均收缩率Scp =0.55%型腔的径向尺寸：实践证明：成型零件的制造公差约占 塑件总公差的1/31/4，因此在确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的1/31/4。为了保持较高精度选1/4。 由于外表面精度较高，1=0.32 mm 2=0.28 mm 3=0.18 mmz1=0.250.32=0.08 mm z2=0.250.28=0.07 mmz3=0.250.18=0.045 mm则： LM1+z=（1+Scp）L1-3/4+z =（1+0.55%）64.3-3/40.32 +0.08 =64.4+0.08mmLM12+z =（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.55%）43.5-3/40.28 +0.07 =43.53+0.07 mmLM13+z =（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.55%）12-3/40.18 +0.045 =53.2+0.045 mm二、型芯的径向尺寸 同样运用平均收缩率法：LMz =（1+Scp）LS+3/4 z LM 型芯径向尺寸（mm）z 型芯径向制造公差（mm）其余符号同上 取IT6精度时1=0.64mm 2=0.56mm3=0.36mm 由z=1/4得：z1=0.16 mm z1=0.14 mm z1=0.09mm则：LM4z =（1+Scp）LS+1/2z =（1+0.55%）60.3+1/20.640.16 =60.95 0.16 mmLM4z =（1+Scp）LS+1/2z =（1+0.55%）39.5+1/20.560.14 =39.900.0.14 mmLM4z =（1+Scp）LS+1/2z =（1+0.55%）10+1/20.360.09 =10.23 0.09 mmL=36 =0.52 LM4z =（1+Scp）LS+1/2z =36.460.13 mmL=11 =0.36 LM4z =（1+Scp）LS+1/2z =11.240.09 mmL=40 =0.56 LM4z =（1+Scp）LS+1/2z =40.50.16 mm L=15 =0.40 LM4z =（1+Scp）LS+1/2z =15.280.1 mm三、中心距尺寸：塑件上凸台之间，凹槽之间或凸台到凹槽的中心线之间的距离称为中心距，该类尺寸属于定位尺寸。由于模具上中心距尺寸和塑件中心距公差都是双向等植公差，同时磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，在计算中心距尺寸时不必考虑磨损量。m=(1+s)Cs标注上制造公差后得：(Cm) z =(1+s)Csz10 (Cm) z =(1+s)Csz =1.0055101/21/40.32 =10.00550.046 (Cm) z =(1+s)Csz =1.005561/21/40.28=6.030.0357.1 (Cm) z =(1+s)Csz =1.00557.11/21/40.32 =7.130.048.2 (Cm) z =(1+s)Csz =1.00558.21/21/40.28 =8.250.03510 (Cm) z =(1+s)Csz =1.0055101/21/40.32 =10.0550.0424 (Cm) z =(1+s)Csz =1.0055241/21/40.44 =24.130.05522 (Cm) z =(1+s)Csz=1.0055221/21/40.44 =22.120.055四、型芯高度尺寸同样运用平均收缩率法： HM+z =（1+Scp）LS+3/4zHM型芯高度尺寸（mm）z型芯高度制造公差（mm）其余符号同上由：H=2mm 如（图13） 取IT3精度时 =0.06 mm 由z=1/4得：z=0.015 mm 则：HMz =（1+Scp）hs+3/4z =（1+0.55%）2+3/40.060.015 =2.056 0.015 mm第三节 模具型腔侧壁和底板的厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因强度不足而产生塑料变性甚至破坏，也可能因为刚度不足而产生挠曲变形，导致 溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度为准。本次设计采用组合式型腔，由于型腔壁厚计算比较麻烦，见（参一）表5-17，经验推荐数据选取凹模壁厚S1=10mm，模套壁厚S=25 mm。（2）底版厚度的计算：按强度条件，型腔底板厚度计算式为： h= 如（图15）式中：h矩形底板的厚度 （mm）B底板总宽度 （mm）L双支脚间距 （mm）P型腔内塑料熔体压力 （MPa） 模具材料的许用应力 （MPa） 图 15 h25 mm 第六章 推出机构与复位机构塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出来的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。第一节 推出机构的组成推出机构主要由推出零件推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位零件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔或型芯的零件称为推出零件。本次设计采用推杆推出机构。第二节 推出机构的设计原则 1、推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。2、保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时要仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3、机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活、制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4、合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。一、脱模力的计算 注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。Ft=Fb(cos_sin)式中 塑料对钢的摩擦系数，约为0.1-0.3 A塑件包容型芯的面积；P塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件约为2.4-3.910Pa，模内冷却的塑件约为0.81.210PaFt=43642.510000000(0.1cos1-sin1) =5680000000Pa第三节 简单推出机构 简单推出机构包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块及凹模推出机构，多元推出机构等等。一、推杆推出机构由于推杆位置的自由度很大，因而推杆推出机构是最常用的推出机构，常用来推出各种塑件。推杆的截面形状根据塑件的推出情况而定，可设计成圆形，矩形。本次设计采用圆形截面推杆。1、推杆位置的设置 （1）推杆应均匀布置 当塑件脱模力相同时，应均匀布置推杆，保证塑件被推杆推出时受力均匀，推出平稳、不变形。（2）推杆应设置在脱模力大的地方 型芯周围塑件对型芯包紧力很大所以可在型芯外侧塑件的端面上设置推杆，也可在型芯靠近侧壁处设推杆。（3）推杆应设在塑件强度较大处 推杆不宜设在塑件薄壁处，尽可能设在塑件壁厚、凸缘、加强肋处。二、推杆的直径 推杆在推出塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，为此，推杆的直径不宜太小。三、推杆的形状四、推出机构的导向和复位为了保证推出机构在工作中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需要设计推出机构的导向与复位装置。（一） 导向零件推出机构的导向零件，通常由推板导柱和推板导套所组成，导向，零件使各推出零件得以保持一定的配合间隙，从而保证推出和复位动作顺利进行。（二） 复位零件1、复位杆复位 为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装有复位杆， 常用的复位杆采用圆形截面，一一般每副模具设置四根复位杆，其位置尽量设置在推杆固定板的四周以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。二、复位杆的形状 第七章 合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。导向机构在模具闭合过程中保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确 ；同时起了定位作用，便于装配和调整。合模时，首先是导向零件接触，引导动定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。此外