tpm生产维护-tpm自主保全培训课件(ppt 121页)

主要内容 1章 . TPM 概论 2章 . 自主保全是什么 增刊 1.自主保全 1步骤 增刊 2.自主保全 2步骤 增刊 3.自主保全 3步骤 自主保全 MANAUAL 1. TPM 成熟度及设备综合效率水准 RADER CHART 2. 设备综合效率的计算 CASE STUDY 3. TPM 成果指标事例 4. 为 TPM 成功的 13种 Key-point 5. TPM 用语 100线 第 1章 TPM (Total Productive Maintenance) 01.TPM 介绍 p 02.TPM 展开 步骤 p 03.故障的定义和词源 .P 04. 设备综合效率的管理水准 p TPM是什么 . 1.创造生产系统效率化的极限追求 (综合效率化 )的企业体质为目标 2.在现场构筑预先防止生产系统的 Life Cycle 全体为对象的 灾害 ZERO,不良 ZERO,故障 ZERO等全部 LOSS的组织 3.生产部属首先通过开发 ,营业 ,管理等的全部部属 , 4.从 TOP开始到第一线监督者全员参加 5. 指的是因重复小集团所 LOSS ZERO的达成 01 T P M 的介绍 1.企业的成长和 TPM的关系 随着企业的成长 LIFE-CYCLE生产性构筑方法 年度 卖 出 额 高度成长期 安定成长期 低成长期 81 82 94 95 96 97 1) 高度成长期的生产性向上方法 . 通过 HARD面 中心的设备投资的生产性构筑 . 追求增大 . OUT-PUT的方法 . 通过新技术 ,新设备导入的生产性构筑 2) 安定成长期 ,低成长期的生产性向上 . 以 SOFT中心的 Management充实构筑生产性向上 .通过 COST-DOWN构筑生产性向上 .通过 IN-PUT(人 ,设备 ,材料 , 能源 )的节俭构筑生产性向上 . 通过科学性管理方法构筑生产性向上 2.企业当中的管理对象所变化了才 IN-PUT的基本要素 1. Man 2. Machine 3. Material 4. Method 5. Money 6. Market 7. Management 变化 PROCESS 企业 OUT-PUT的基本要素 1. Productivity(生产性 ) 2. Quality 3. Cost 4. Delivery 5. Human Factor(morale) 6. Safety 7. Environment 现在是以结果为主的管理为着重进行当中 但 没有过程的结果是不能存在的 在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上 3.T P M 是什么 TPM是 “ 全员参加的 PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母且 “ TOTAL PM” 的简称 最近关于 TPM的 P来说 , PERFECT, PRODUCTION的 意思及关于 M来说是 MANAGEMENT 的意思有些多一些 (TPM : ) T Total P M Productive Perfect Production Maintenance Management 为了理解首肯 TPM的本质 说明关于 TPM的必要性 , TPM成长过程 , TPM的 定义和特色 , TPM的目标 , TPM的普及和现象 , TPM的效果等 3.艰难企业环境的 TPM的必要性 企业环境 为了生存的 COST DOWN 高换率的对应 新兴工业局的兴起 因设备 (生产 )效率的极限构筑的 大幅度 COST DOWN 设备综合效率向上 严格的要求品质 缺陷 ZERO 非产生不良的 条件设定和条件管理 品质保全 NEEDS 的 多样化 短 纳 期 化 缩短交换模具的时间 在库 ZERO生产 6对 Loss “0” 志向 多品种 少量生产 T P M 的 目 标 对于设备 (生产 )面的对策 4.TPM的定义 (全社性的 TPM) TPM 是什么 ? 1. 生产系统效率化的极限构筑 (综合性效率化 )的企业体质追求为目标 2. 生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象的灾害 “0” 不良 “0” 故障 “0”等全部 Loss 预先防止的体制在现场现物上构筑 3. 生产部属并且经过开发 ,营业 ,管理等全部部属 4. Top开始到第一线的职工全员参加 5. 指重复小集团而 LossZero的达成 5.T P M 的 目的 “因人和设备的体质改善的企业体质改善 ” 人 的体质改善 适应 FA/CIM时代的要原培养 OPERATION : 自主保全能力 保全 MAN : Macatro 设备的保全能力 生产技术者 : 不用保全的设备设计能力 设备 的体质改善 因现存设备的体质改善的效率化 新设备的 LCC设计和 MP活动 (初期流动管理 ) 企 业 的 体 质 改 善 6.T P M 基本理念 1. 构筑盈利的企业体质 经济性的构筑 , 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 2. 预防哲学 (预先防止 ) MP PM CM 3. 全员参加 (参与经营 人间尊重 ) 重复小集团组织 , OPERATION的自主保全 4. 注意现场现物 构筑设备以 “正规的面貌 ”的目视化管理 ,整洁的工作单位 5. 自动化 , 无人化 构筑不必要手作业的工作单位 7.TPM 全社展开的 8项活动项目 1. 生产效率化的 个别改善活动 2. OPERATOR的 自主保全活动 3. 保全部分的 计划保全活动 4. 运转 , 保全的 SKILL UP 实施教育训练 2. 新制品 , 新设备的 初期管理体制 3. 构筑品质保全体制 品质保全活动 4. 间接管理部门的效率化 间接办公活动 5. 安全 , 卫生和环境的管理体制 环境安全活动 一 向 的 5 个 活 动 + 追 加 3 个 活 动 8.在生产部门的 TPM往全社 TPM 展开 区 分 生产部门 开发部门 物流部门 营业部门 管理部门 设备效率化的 展开 设备类型固定资产 土地 建筑物 , 构造策 车辆运搬具 装置物 等 补助材料消耗工具 TPM理念的 横 展开 造成黑字企业体质 追求经济性 6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止 MP-PM-CM 全员参加 重复小集团活动 OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化 , 无人化 生产设备 Utility 设备 型 , 工具 裁削具 , 治工具 运搬具 点检 , 急有用具 清扫用具 预备机 , 预备品 研究实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具 , 器具 , 必品 储藏设备 (仓库 , 保管台 ) 装卸设备 卡车 , 液罐车 放置台 港口设备 工具 , 器具 , 必品 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器 必品 土地 , 建筑物构造物 接待室 , 会议室 OA机器 通信发送设备 安全防火设备 福利后生设备 必品 各小管设备的效率化 (个别改善 , 自主保全 , 计划保全 , 教育训练 , 初期管理 等 ) 原材料 , 补助材料 , 开始品 , 制品 , 设备 , 预备品 , 工具 , OIL, 废弃物 , 办公室 , 通道 , 建筑物 等 5S 文件 (标准文件 , 图面 , Catalogue, 式样书 , 传票类 , 帐本类 及办公用品 ) 生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS.效率化 保全作业效率化 自动给油 清除 LOSS 设备诊断的自动化 设备状态自动解释 精密诊断自动 解释 诊断的 Expert system 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室 , 分析室 5S 物流管理 sys.的效率化 物流业务的效率化 收入业务简约化 自动仓库 装卸作业效率化 没有出货失误 没有破损 没有出库迟延 营业管理 SYS.的 效率化 营业活动的效率化 没有收 /发注失误 品名 , 规格 数量 , LOT 单价 , 暇吡等的 无 订正 管理部门的再管理 SYS.的效率化 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化 9.TPM 基本的思考方向 T P M TOTAL 全 员 参 加 PRODUCTIVE MAINTENANCE 生 产 保 全 PROUD MOTIVATION 造成自豪的风土 工厂全体为对象 . 制造部门 , Staff, 一般社员也协力体制 TQC为基本谋求设备对象的 生产体质的革新生产性和品质的向上 提高发挥人的能力 ,创造有魅力有成效的公司 1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源 , 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养 以全员参加的 PM实现 0故障 ,0不良 ,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新 1. 新制品的时间而且效果性的完成阶段 2. 商品动向的强力对应 3. 商品价值的降低 4. 高度的品质保证 5. 省资源 , 省能源 10.TPM的基本方针和目标的设定事例 外部环境的 NEEDS 1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2, 高负荷连续作业的设备热化 3. 设计弱点设备的增加 4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足 5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下 社内环境的 NEEDS 基本方针 重点项目 1. 减少故障 1,053件 /月 50件 /月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件 /100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间 /月 2,550时间 /月以下 (50%减 ) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上 (能率 ) 100% 130%以上 (30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件 /年 人 10件 /年 人以上 10. 灾害频度率 15件 /百万时间 6件 /百万时间 目 标 实 绩 (目 标 ) 02 T P M 的展开系统 1.TPM展开 PROGRAM的 12STEP S T E P 要 点 1. TOP的 TPM导入决议宣言 社内报上记载 TPM社内讲习会宣言 2. TPM导入教育和 Champion 干部 : 阶层别合宿研修 一般 : 页面上映会 3. TPM推进机构组织 委员会 , 专门分会推进事务局 4. TPM基本方针和 目标设定 Bench Mark(水准点 )和目标 效果预测 5. TPM展开 制定 Master Plan 导入准备开始到实施 导 入 准 备 阶 段 导入 开始 6. TPM 决议宣言 (KICK OFF) 纳入处 关系会社 赋予意识 协力会社 区分 S T E P 要 点区分 导 入 实 施 阶 段 稳定 阶段 7. 组成生产效率化体质 8. 造成新制品 , 新设备的 初期管理体质 9. 组成成品质保全体制 10. 组成间接管理部分的 效率化体制 11. 组成安全 , 卫生和 环境管理体制的 7.4 运转 , 保全 SKILL UP 训练 7.3 计划保全 7.2 自主保全 7.1 个别改善 PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动 STEP 方式 , 诊断和合格证 改良保全 ,计划保全 ,预防保全 领导的集合教育 成员的教育传达 开发容易制造的制品 开发容易使用的设备 非发生不良的 条件设定和维持管理 生产支援 ,本部属的效率化 和设备的效率化 组成灾害 ZERO, 公害 ZERO体制 12. TPM完全设备和 LEVEL UP 挑战比 PM奖的受奖 更高的目标 追求生产效率化的极限 2.T P M 推进组织 “全员参加的 PM” 推进组织 TOP 社会的 PM方针 目标设定 社会 PM委员会 MIDDLE 部门的 PM方针 目标设定 部门别 PM委员会 第 1线 集团的 PM目标设定 PM 集团活动 设备计划部门 设备保全部门 设备使用部门 全员参加的重复小集团组织 科别 TPM推进委员会 担当理事 部长 部属长 全社 TPM推进委员会 公司 TPM推进委员会 科长 系长 班长 个别分会 TPM小集团 03 故障的定义和词源 1.慢性 LOSS和突发 LOSS 慢性 loss : 指狭小的偏差范围内发生的同一 LOSS 突发 loss : 因材料 , 工具的变更 , 作业条件 , 错误作业等突发引起的 LOSS 现状态 80% 极限值 90% 效率 慢性 loss 突发 loss 革新性的对策 复原性的对策 时间 2.慢性 LOSS的攻克法 慢性 LOSS的失误的攻克法 1. 现象的层别不充分 , 对其的解释也不充分 . * 现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委 * 层别的细分 原因掌握容易 对策容易 2. 忽视了与现象相关联的要素 . - 应该管理的要素没有管理 . * 不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法 . 3. 错过了隐藏有要素的缺陷 . - 找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷 . - 忽视细小的缺陷 . 发现缺陷的眼力很弱 . 3.缺陷成长 ? 缺陷是指那些使故障 , 品质的 LOSS等发生的 設備 的 原因 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因 ) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因 ) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的 LOSS发生的原因 中缺陷 小缺陷 潜 在 缺 陷 * 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长 (小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序 ) 大缺陷 4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善 1. 小缺陷的种类 - - 灰尘 , 脏乱 , 摇晃 , 磨平 , 锈 , 漏水 , 裂缝 , 变形 2. 应该重视小缺陷的理由 1) 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 2) 通过小缺陷可以找到解决的头绪 3) 小缺陷可以诱发其它的要素 4) 慢性 LOSS就是忽视小缺陷而发生的 1. 定义 : 设备 , 机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions) 2. 语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发 3. 故障的种类 机能停止型故障 - - 设备突发性停止故障 机能低下型故障 - - 虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障 5.故障的分类 6.故障为 “ 0” 的基本思考方向 设备是由人为引起的故障 . 人们的思考方式或行动改变的话 设备的 “0”故障是可以达到的 . 设备故障发生 的思考方式 设备没有故障 故障为 “0”是可能的 思考方式转变 . 7.故障为 “ 0” 的原则 把潜在的缺陷控制在现状态 , 防止故障的扩散 ! 故障 是冰山的一角 灰尘 , 污染 , 原料 接着 磨擦 , 摇晃 , 松动 , 露出 腐蚀 , 变形 , 裂缝 , 破裂 温度 , 震动 , 异常音待现象 潜在缺陷 故障 8.故障为 “ 0” 的 5个对策 确定基本条件 . 遵守使用的条件 . 计 划 保 修 改善设计上的弱点 . 提高技能 . 个 别 改 善 自 主 保 修 恢复其热情 . 教 育 训 练 设 备 初 期 管 理 1. 2. 3. 4. 5. 1.遵守基本条件是什么 ? 不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值 性能 强制老化 (基本条件和 使用条件未遵守 ) 期间 (T) 相对老化 标准性能 绝对老化 自然老化 (设备原来的 寿命 ) 复 原 回到原来正常的 状态上 正 常 状 态 为了维持设备的机能 而应该具备的条件 怎样早期发现 清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件 检查的手段 预知方法 怎样正常复原 不复原而进行改善 属于下策 部分的复原也是下策 正常状态 与正常状态的差异 (Gap) 要填平 要随着时间而有所变化 自然老化 强制老化 04 设备综合效率管理 1. 设备综合效率 (1) 适用对象 作业对象 适用范围 备 注 设备 一定适用 设备综合效率算出 FLOW的基准要参照 设备 + 人 部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用 人 适用不了 ( 回收率管理 ) (2) 适用区分 总出勤工数 作业时间 休止 LOSS 间接 工数 直接工数 负荷时间 无作 业 实动工数 加动时间 停止 LOSS 再作 业 纯作业工数 纯加动时间 速度 LOSS 不良 LOSS 回收工数 价值加动 时间 不良 LOSS (以人为中心 ) (以设备为中心 ) (3) 管理指标 加 动 率 = 100 作 业 度 = 100 能 率 = 100 时间加动率 = 100 回 收 率 = 100 性能加动率 = 100 无作业率 = 100 良 品 率 = 100 再作业率 = 100 设备综合效率 = 100 效 率 = 100 回 收 率 = 100 实动工数 直接工数 回收工数 纯作业工数 回收工数 总出勤工数 无作业工数 直接工数 再作业工数 实动工数 回收工数 直接工数 负荷时间 作业时间 加动时间 负荷时间 纯加动时间 加动时间 价值加动时间 纯加动时间 价值加动时间 负荷时间 价值加动时间 作业时间 (4) 设备 LOSS的构造和指标 设 备 6大 LOSS 管 理 指 标 作 业 时 间 负 荷 时 间 计划 维持 加 动 时 间 停止 LOSS 纯加动时间 速度LOSS 价 值 加动时间 不良 LOSS 故障 设备 1台当故障频度 10分以上 1回以下 准备调整 准备调整时间 / 回 10分以下 空转 瞬间 停止 空转 ,瞬间停止频度 10分以下 -3回 /月以下 速度 理论 CYCLE TIME实现 回转数 10%以上 UP 工程不良 工程别不良率 (修理 包含 ) 0.1以下 初期收率 初期收率 LOT SIZE 的 90%以上 时 间 加 动 率 100 性能加动率 100 良 品 率 100 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100 = 85%以上 加动时间 负荷时间 90% 以上 (工程物量 ) 99% 以上 95% 以上 理论 C/T 生产量 加动时间 良品数量 投入数量 (5) 设备综合效率的算出 FLOW F L O W 内 容 备 注 * 设备 (LINE) 范围区分 * 生产 MODEL别 理论 C/T 决定 * 良品数量的采取基准 * LOSS基准决定 * 对担当的设备适用适当的样式 * 时间概念的算出 (样式依据 项目别比率 (%) * 分析 (LOSS项目按层别整理 ) * 问题点的对策 改善 事前现象掌握 设备综合效率 管理用语整理 参照 CHECK SHEET 按部署别作成 设备综合效率 (TPM事务局 通报 ) 对象设备 (LINE)设定 总计方法的决定 D A T A 取 得 算 出 分 析 确立对策进行改善 设备综合效率计算 (例 ) 设 备 管 理 指 标 作 业 时 间 分 负 荷 时 间 (A) A分 A分 加 动 时 间 (B) B分 B分 纯加动时间 C分 c 价 值 加动时间 (D) D 分 d 故障 分 准备调整 分 工程 瞬间 停止 (B-C-4)分 速度 (实际 CT-理论 CT)*个数分 工程不良 分 初期收率 - 时 间 加 动 率 100 性 能 加 动 率 100 良 品 率 100 设备综合效率 = X YZ 100 = OEE% B A X% Z% Y% C理论 C/T 生产量 B 良品数量 投入数量 0-1 计划停止 0-1分 0-2 教育早会 0-2分 2. 设备综合效率算出基准和用语定义 (1) 设备效率的定义 速度加动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的 ) 性能可以发挥出多大 . 时间加动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度 . . 时间加动率 = 100 = 100 (%) 负荷时间 停止时间负荷时间 加动时间负荷时间 速度加动率 = 100 (%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的 . 纯加动率 = 100 (%)生产数量 实际 Cycle Time 加动时间 性能加动率 : 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度 . 性能加动率 = 速度加动率 纯加动率 = 100 (%)理论 C/T 生产数量加动时间 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率 . 良品是投入的数量中除去初期开始的不良 , 工程内的不良 , 不良修理品 (再作业 )后剩余的 . 不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业 ) 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量 设备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力 . 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%) = 100 (%) = 100 (%) 加动时间 负荷时间 理论 C/T 生产数量 良品时间 加动时间 价值加动时间 负荷时间 (2) 时间定义 - 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义 . 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间 . 例 平日正常出勤 : 8HR(480分 ) (而且 , 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用 ) 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间 负荷时间 = 作业时间 - 休止时间 加动时间 : 设备应当加动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间 加动时间 = 负荷时间 - 停止时间 准备加动时间 : 设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间 纯加动时间 = 理论 T/C 实际生产量 = 加动时间 速度 LOSS时间 价值加动时间 : 设备只生产良品所需要的时间 价值加动时间 = 理论 T/C 良品生产数量 = 纯加动时间 不良 LOSS时间 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间 ) 会议 , 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会 , 参加活动 , 故障 , 车间 , 班长早会 , 小组 ) 教育 , 训练 : 公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育 , 社内教育 , 预备役 , 民兵训练等 ) 停电 (断水 ) : 电力供给 (断水 ) 中断引起的设备不能加动的时间 品 绝 : 生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 (管理 LOSS) 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 资材不良 , 品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 准备 , 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整 , 整理 , 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止 , 空转 : Conveyor上的制品阻塞或者 , 工作台上的加工品挂住的工程 , 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 Trouble发生原因 的清除 , 插入 , 开关 ON等简单操作原状的恢复 ) 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业 : 品质水准 , 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡 : 前 后工程 (或者前 后设备 )中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程 (设备 )的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间 . 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的加动速度 . (3) Line 实际综合效率的算出方式 Line 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%) = 100 (%) 加动时间 负荷时间 最大理论 C/T 生产数量 驱动时间 良品数量 投入数量 (4) 表示设备信赖性的指标 MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距 ) = =驱动时间的合计 停止回数 (件数 ) t 1 + t 2 + t 3 +. t n N 故障发生率 = 100 (%) 停止回数 实际时间 (5) 表示保全性的指标 MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距 ) = 停止时间的合计 停止回数 (件数 ) = t a + t b + t c +. tx N 故障强动率 = 100(%)停止时间 实际时间 ta tb tc td tx t 1 t 2 t 3 t 4 t a (6) 理论 C/T 适用基准 设备导入说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比 记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准 设备以改良保全改善时改善后的最佳时间定为基准 . 运用 Cycle Time 理论 例子 ( ) 纯设备作也 : 设备的 1Cycle时间 (设备的精密时间 ) ( ) 设备 人员的联合作业 人员作业对 1Cycle 不起影响时 : 运用 ( ) 项 人员作业对 1Cycle起影响时 : 设备精密时间 + (人员精密时间 余地率 ) ( ) 因人员的操作而左右性能的例子 : 不必要适用 (1) 单独设备 设 备INPUT OUTPUT 2月 2日 作业日报 A MODEL 理论 Cycle Time : 2分 制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间 : 500分 驱动时间 : 440分 60分 80分 教育 : 60分 , 它 SHOP 原因停止 : 20分 故障 : 30分 , M/C : 30分 生产数量 : 200个 , 良品数量 : 190个 驱动时间 实际时间 440分 500分 - 时间驱动率 = 100 = 100 = 88.0% - 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量 驱动时间 2分 200个 440分 - 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量 生产数量 190个 200个 - 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率 = 0.88 0.909 0.95 100 = 75.9% - 回 数 率 = 设备总和效率 作业率 = 0.795 0.962 100(%) = 65.4% - 作 业 率 = 100 = 100 = 86.2%实际时间 作业时间 500个 580个 (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准 ,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素 , 但考虑 DATA收集效率性 ) 2月 4日 作业日报 NECK : D工程 理论 Cycle Time : 2分 制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间 : 520分 驱动时间 : 440分 80分 80分 教育 : 60分 故障 : 30分 , M/C : 30分 A故障引起的 D停止 : 20分 生产数量 : 200个 , 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK) 加动时间 负荷时间 440分 520分 - 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6% - 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量 加动时间 2分 200个 440分 - 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量 生产数量 190个 200个 - 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 % 第 2章 自主保全 01.什么是自主保全 02.自主保全和专门保全的技能分担 03.自主保全的目的 04.自主保全 7个步骤活动的展开 05.自主保全的特征 06.诊断体系 07.自主保全的成功要点 08.自主保全的成果事例 09.为了成功促进的 FAQ 自主保全是 在这样的意思下自主保全的保全就是 , 对设备不加任何限定 职场 (现场 )全体所希望的情形就可以实现并维持下去 . (和自主保全相比 , 保全部分的保全活动是指一般性的 保全或者专门性的保全活动 .) 设备的基本条件 (清扫 ,加油 ,拧紧 )等整备 维持以上条件 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为了实现自主管理的目标 作业者的教育 训练和实践要进行反复的程序 这个作业者按照自己规定的基准操作的 设备的维持管理活动就是自主保全 . 1. 自主保全是什么 自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动 . 设备的基本条件 (清扫 ,加油 ,拧紧 )的整备 以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育 训练和实践的反复实现 . 作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全 . 但是 , 长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专门保修员担当的事 即 “我是生产的人员 , 你是修理的人 员 ” 的固有的思考方式根深蒂固 . TPM 要想促进的话首先是 “作业者的自主保全 ”, 即 “自己的设备自己负责 ”的观念要在全员范围内形成 ,而且自主 保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉 . TPM 的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的 ,而是用 STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施 知识掌握牢固 , 合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行 . 人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的 . 自主保全体制要想实现的话少说 3年 , 长一点的话 需 要 4年时间 . 这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故 . 因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的 . 韓國能協會 consulting 手 段 分 类 实 施 活 动老化防止 老化测定 老化复原 分 担运转 保全 信赖性 强度向上负荷的减轻 程度向上 保全性 监督条件的开发 检查作业的改善 整备作业的改善 整备品质的向上 正常运转 正确操作准备交替调整 日常保全 清扫 潜在缺陷的找出 措施 加油 拧紧 使用条件 , 老化的日常检查 小整备 定期保全 定期点检 定期检查 定期整备 预知保全 倾向检查 不定期整备 设备综合效率 90% 以上 维 持 活 动 情况的早期发现和确定迅速的措施联络 突发修理 事后保全 改 善 活 动 目标 2. 自主保全和专门保全的技能分担 1)老化防止的活动 正确的操作 (人为错误的防止 ) 基本条件的整备 调整 (主要是运转的准备 ,交替上的调整 ,品质不良的防止 ) 保全数据的记录 (再发生的防止 , MP 设计的反馈 ) 2)测定老化的活动 (主要依据 5感 ) 日常点检 定期点检的一部分 3)恢复老化的活动 小整备 (简单的部品交换 ,异常时的应急措施 ) 故障 ,其它缺陷发生时迅速正确的联络 突发修理的援助 2-1. 运转部门的作用 1) 本来业务的保全活动 以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全 ,预知保全 ,改良保全等相比 是技术 , 技能要求领域的主力 2) 运转部门的自主保全活动支援 设备的机能 ,构造 ,部品名称 ,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 螺丝 ,折叶等的连接处的相关教育指导 润滑 ,油料种类的统一 ,加油基准的作成指导 (加油介绍 ,油种 ,周期 ) 点检技能的教育指导 ,点检技能的作成指导 (POINT,周期 ) 老化 ,基本条件 ,缺陷等不合理工程的迅速处理 发生源 ,困难改小对策 ,效率化等改善活动的技术援助 日日活动 (对于现场 ,现物会议 ,保全等邀请事项的听取 )实践 3)保全技术的研究 ,开发和保全标准的设定 4)保全实绩的记录和保全情报系统 ,保全效果测定系统的构筑 5)故障解释手法的研究 ,重大故障的复发防止活动的实践 6)设备设计 ,开发部门的协助 (MP设计 ,初期管理活动 ) 7)预备品 ,器工具 ,技术资料的管理 2-2. 保全部门的作用 自己的设备自己负责 . (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者 . - 作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理 可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感 (眼 ,鼻 ,舌 ,耳 ,手 )就可 以随时发现工程和设备缺陷的现场 设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化 的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵 守状态 3. 自主保全的目的 自主保全自体解决领域 专门保全领域 保全技术的研究 ,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统 ,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究 ,重大故障复发防止活动的实践 设备设计 ,开发部门的协助 (MP设计 ,初期管理活动 ) 预备品 ,器工具 ,技术资料的管理 100% 7080% 1年 2年 3年 4年 2-3. 保全活动作用分担变化的情形 - 单纯的设备运转 - 只关心制品生产的业务 - 设备故障的话是休息时间 - 故障发生的话依赖修理 - 故障修理是保修工的事 现在的情形 - 通过设备的基本守则 把它变成自己的设备 - 事前预测故障的特征 通报给保修人员做好事前措施 . - 我是设备的主人 . - 发生故障难过的是操作者 . 要指向的情形 成为设备坚强的操作者 (自我开发 ) 3-1. 作业者应该追求的理想 公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动 (教育等 )应给予积极的支援 自 主 保 全 活 动 清除浪费作业 减少故障 减少作业时间 提高产品质量 作业方便 满足度向上 *作业 =附加价值 *创造性的改善活动 时间确保 对于自身的未来 前景实现 运转 整备 设备信息 对于未来的自身所处位置 提高 新风是我岗位的体现 * 操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景 3-2. 操作者的长期前景 第 7STEP (自主管理 ) 第 5STEP (自主点检 ) 第 4STEP (总点检 ) 第 3STEP (清扫 加油基准书作成 ) 第 2STEP (发生源 困难减少对策 ) 第 1STEP (初期清扫 ) 第 6STEP (工程品质保证 ) STEP 促进目的 促进内容 发现缺陷 能力的培养 改善能力 的培养 产生防止老化 的能力 培养知道设备 构造的能力 产生判断设备异常 的能力 4M和品质的原因 管理的能力 设备和现场管理 体制化的构筑 -.运用 5感找到缺陷 -.改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善 -.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成 -.理解设备和设备的机能构造 , 可以达到理解加工点的水准 -.正确的处理异常 , 具备小故障的 修理能力 -.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施 -.1 6 STEP 的体制化 , 习惯化 第 0STEP (整理整顿 ) 不用品的清除 已发现浪费的清除 -. 清除不必要的物品-. 必要品要定物 , 定量 , 定位置 4. 自主保全 7STEP 活动的展开 步骤 活动内容 对设备的目标 对人的目标 管理者对步骤的 指导 ,援助 1 步 骤 以设备本体为中心，清除垃圾 脏物 . 清除废物 . 制作 4项的列表 . 清除垃圾，脏物， 找出潜在隐患 . 清除老化，不合理的地方 . 使检验设备更加方便 . 使简单的清扫成为团体活动 . 使领导者学习领导技能 . 提高观察能力，动手能力和重视 设备的想法 ,具有擅思考的能力 和好奇心 . 教授 “ 清扫就是检验 ” . 以直接体验作为首选方法 . 教授什么是垃圾 ,设备老化 . 教授以清扫为中心的清扫， 加油的重要性 . 教授 “ 清扫就是检验 ” . 2 步 骤 对发生源采取对策 . 改善清扫困难的地方 , 缩短时间 . 清扫垃圾脏物和附着在设备 上的东西，提高对设备的信赖度 . 确保设备的清洁状态 , 提高保修性 . 学习机械的动作，工作原理 . 学习改善与自己相关的垃圾污 染的思考方式，进行方法 . 具有对改善设备的兴趣 感受因为改善而带来的成功的 喜悦 . 学习机械的动作，工作原理 . 教授分析哪里，为什么 ,解析 现况的思考方式和方法 . 教授改善的具体方法 . 认真处理依赖想法 . 3 步 骤 教授润滑技能 . 对润滑进行大