预应力混凝土连续梁预应力张拉及压浆施工方案[优秀工程方案]

1、中铁七局集团有限公司合武项目经理部第二分部 预应力张拉施工方案新建铁路泸汉蓉通道 合肥至武汉段引入武汉枢纽WHZQ-2段跨麻汉联络线右线特大 桥(48+80+48)米预应力混凝土连续梁预应力张拉及压浆施工方案 编制: 审核: 批准： 中铁七局集团有限公司合武项目经理部第二分部2007年4月20日22目 录1.工程概况22.张拉工艺32.1张拉前的 准备工作32.1.1张拉机具的 选用及标定32.1.2钢绞线、钢筋的 下料和穿束及锚垫板的 安装52.1.3 钢绞线张拉力和张拉伸长量计算82.1.4 张拉前的 构件检查及清理102.2 张拉工艺102.3张拉时易出现问题的 原因分析和防治措施132

2、.3.1钢绞线出现滑丝现象,可能由于以下原因132.3.2张拉中发生断丝现象一般有以下原因132.3.3发生夹片回缩不均匀、端部不齐可能由于以下原因143.压浆工艺143.1 真空压浆的 优点143.2 压浆前的 准备工作153.3 压浆工艺153.4 封端183.5 真空压浆过程容易出现的 问题原因分析及防治措施183.5.1孔道堵塞的 原因与防治183.5.2孔道注浆不密实的 原因与防治184. 张拉质量控制措施194.1加强对设备、锚具、预应力筋的 检查194.2严格执行张拉操作规程204.3滑丝与断丝的 处理205. 安全操作注意事项216. 附件211.工程概况由我项目部承建的 跨麻

3、汉联络线右线特大 桥35号38号墩(488048)米连续梁位于半径R=4500米的 圆曲线上,里程区间YDK332+737.05YDK332+914.55,设计为悬臂灌注施工单线连续梁.梁体采用单箱单室、变截面、变高度 结构.梁高按圆曲线半径R=252.516米,中支点平段为3米,边跨直线段总长为9.65米(含梁端至边支座中心0.65米).箱梁顶宽为8.4米,底宽为4.2米,箱中心顶板厚36.4厘米,腹板厚455565厘米,底板厚度 43.585厘米.在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板,隔板设有孔洞,供检查人员通过,端支点处横隔板厚1.2米,中支座处横隔板厚2.4米,中跨中横隔板厚0.8米

4、.全梁共分47个梁段,中支点0号梁段长11.0米,一般梁段长3.5米或者3米,合拢段长2米,边跨现浇直线段长7.65米,全梁采用两向预应力体系.纵向预应力：底板及顶板(T12、T13、T14)索采用1275钢绞线,强度 级别,弹性模量,内径 90米米金属波纹管,OV米1512型锚具.腹板及顶板(扣除T12、T13、T14)索采用975钢绞线,强度 级别,弹性模量,内径 80米米金属波纹管,OV米159型锚具.竖向预应力：采用直径25米米精轧螺纹粗钢筋,强度 标准值835米Pa, 弹性模量,置于内径35米米铁皮套管预埋于梁体内,JL米25型锚具,一端张拉,张拉端布置于梁顶.2.张拉工艺2.1张拉

5、前的 准备工作张拉前的 准备工作主要包括张拉设备(包括千斤顶、压力表、油泵等)的 配套选用及校验、钢绞线和钢筋的 严格下料以及张拉前构件的 检查和清理等.2.1.1张拉机具的 选用及标定1) 千斤顶：张拉纵向预应力束的 千斤顶采用两台YDC3000B千斤顶,张拉25精轧螺纹采用一台YDC600B千斤顶.千斤顶技术性能参数和安装空间要求见下表：型号公称张拉力KN公称油压米pa张拉活塞面积米2回程油压米pa穿心孔径米米张拉行程米米主机质量千克主机外形尺寸米米YDC3000B30005257.7325145200180357376YDC600B6005019.092555200383451682)

6、校验：采用校验标定的 方法测定油压千斤顶的 实际作用力与油压表读数的 关系,得出其线形回归方程.校验时,应将千斤顶及配套使用的 油泵、油压表一起进行,校验成果作为实际张拉力的 计算公式.在下列情况之一时,应进行校验： 使用新的 或刚修复的 油压表; 使用新的 或刚修复的 千斤顶; 油压表指针不能退回零点时;千斤顶使用超过检验期一个月,或张拉次数达到200次时; 张拉过程中发生预应力筋实然断裂时; 计算值与实测值两者相差悬殊时; 改变千斤顶与油泵的 组合时; 其他,认为有必要时.3) 设备的 检查： 油量应充足,并应使用油泵用优质矿物油;千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的 灰尘予以清除;应排除

7、油泵内的 空气; 不能有漏油现象;操作人员应熟悉油泵的 操作顺序.4) 电动油泵使用注意事项： 运输过程中翻倒时,不能再使用; 供给油箱的 油,应使用油泵用优质矿物油; 启动电动机时,应确认流量调整把手并缓慢进行,而且压力不超过规定;事先核对电源的 电极和电压,而且不得拆掉软线的 插头来使用;开动张拉侧控制阀时,应一边看压力表,一边慢慢打开; 试运转与排气：开机前泵内各容油空间都充有空气,将影响压力不稳,要不断打开控制阀,令油泵空运转至油液中无空气为止.5) 张拉用临时设备： 检查是否保证有所需的 电源; 检查是否确保有张拉装置的 作业空间; 检查作业脚手架是否齐备、安全;准备好平面和垂直搬运

8、工具;张拉设备不能被雨淋湿,要准备有防雨设备.2.1.2钢绞线、钢筋的 下料和穿束及锚垫板的 安装预应力筋下料之前必须按批次抽取试件试验.以同牌号、同炉号、同规格、同生产工艺、同交货状态的 预应力筋,每30t为一批,不足30t也按一批计.进行拉伸、弯曲或反复弯曲试验.预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时,也必须按批次进行外观检查和抽取试件做硬度 和静载锚固性试验.每1000套为一批,不足1000套也按一批计.检验项目：外观、硬度 、静载锚固性能等.预应力筋和锚垫板都必须有产品质量证明书,否则,不予使用. 2.1.2.1 预应力管道的 安装(1)预应力管道的 安装应和钢筋安装同时进行,要注意组织好

9、钢筋和波纹管安装顺序.(2)纵向预应力管道采用预埋90米米塑料波纹管.波纹管外观应清洁,内外表面无油污,无引起锈蚀的 附着物,无孔洞和不规则的 折皱,咬口无开裂、无脱扣.波纹管的 接长采用接头管,两端用密封胶带封裹,以防接头处漏浆.(3)预应力安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固定,要求保证安装的 竖向,横向准确性,平弯、竖弯的 地方要按设计设置准确的 转弯半径.同时用井字定位网钢筋固定,定位网钢筋每0.75米一道,曲线加密0.45米一道.定位网钢筋要与梁体钢筋用电焊焊牢,管道与定位钢筋用铅丝绑扎牢固,防止管道移动.具体事例如下图.(4)预应力筋下料长度 及预留孔道位置允许偏差项目允许偏差(

10、米米)项目允许偏差(米米)预应力筋下料(竖向精轧螺纹筋)50预应力筋下料(钢绞线长)10预留孔道(横向)5预应力筋下料(钢绞线束中各根之差)5预留孔道(竖向)h/1000预留孔道(纵向)距跨中4米范围内6预留孔道(纵向)其余部位8(5)波纹管安装时,要确保管内无杂物,管道敞口处,采用塑料胶布封堵.(6)施工中要注意保护波纹管,施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击.或发现波纹管局部变形,要及时进行更换处理.(7)波纹管在安装时,如与普通构造钢筋发生矛盾时,应在现场技术人员同意的 前提下将普通钢筋适当移位,以确保波纹管孔道位置准确.(8)安装时波纹管要远离电焊,要及时更换或用塑料胶布缠裹防漏.(9)两

11、端安装锚垫板及加强螺旋筋,并按每种锚具的 规格将其固定.锚垫板要牢固地安装在端头模板上,定位螺栓要拧紧,垫板要与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不能错位.2.1.2.2 钢绞线的 下料和穿束(1)预应力筋的 存放应有防雨措施,不能直接放在泥地上或露天堆放,以防生锈.(2)预应力筋下料时按设计图纸.下料长度 误差：钢绞线控制在10米米内,精轧螺纹控制在50米米内.(3)钢绞线下料采用切断机或砂轮锯切割,在切口的 两侧5厘米处预先用扎丝绑牢,防止切割后切口松散.下好料的 钢绞线下面必须垫木板或方木,防止泥土弄脏.(4)钢绞线编束时,钢束要顺直,不得扭结,其头部要适当后错位,形成一圆顺的 尖端,用塑

12、料胶布缠裹严密、结实,每隔2米绑一道扎丝.(5)穿束前要对孔道进行清孔,可用空压机向孔道内吹气,将杂物吹出.(6)浇筑混凝土前要严格全面的 对波纹管进行检查,包括坐标位置,线型,弯起半径和密封性.在混凝土浇注过程中,要注意保护波纹管,施工人员不得随意踩蹋,不能用振捣棒碰波纹管,防止管道移位或管道漏浆.2.1.2.3锚垫板的 安装两端安装锚垫板及加强螺旋筋,并按每种锚具的 规格将其固定.锚垫板要牢固地安装在端头模板上,定位螺栓要拧紧,垫板要与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不能错位.2.1.3 钢绞线张拉力和张拉伸长量计算预应力筋张拉时的 控制应力,应以张拉时的 实际伸长量与理论伸长量进行校核.

13、二者相差应控制在6%以内,否则应暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整,再继续进行张拉.1) 预应力筋张拉端张拉力计算：式中： P张拉端张拉力,KN; 锚下张拉控制应力; 每束预应力钢绞线截面积;n预应力筋束数,12束,n=12; b超张拉系数,不超张拉,取1.0.2) 孔道摩阻损失计算： 第段预应力筋末端预应力损失,N; x预应力筋长度 ,米; 孔道转角与切线的 夹角之和,rad; 孔道每米局部偏差对摩擦的 影响系数,计算取0.002,需做摩阻力试验确定; 预应力筋与孔道壁的 摩擦系数,计算取0.2,需做摩阻力试验确定.3) 预应力筋理论伸长值计算：式中：理论伸长量,厘米; P张拉端张拉力,N

14、; 预应力筋长度 ,米米; A预应力筋截面积; E预应力筋的 弹性模量;最终按试验结果;4) 实际预应力筋伸长值的 量测及计算方法：预应力筋张拉前,先调整到初应力(取控制应力值的 10)再开始张拉和量测伸长值.实际伸长值为张拉时量测的 伸长值加上初应力时的 推算伸长值.式中：从初应力至最大 张拉应力间的 实测伸长值,厘米;初应力时推算伸长值,厘米.(采用应力值10%到20%的 实测伸长值替代) 2.1.4 张拉前的 构件检查及清理1)张拉前,必须对混凝土构件进行检验,外观和尺寸应符合质量标准要求;张拉箱梁混凝土强度 要求达到设计强度 的 85.2)穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物,观察孔道内有无

15、串孔现象.用风吹干孔道内水份.3)张拉前检查锚垫板和孔道的 位置必须正确,灌浆孔和排气孔应满足施工要求,孔道应畅通,无水份和杂物,锚具、垫板接触板面上的 焊渣、混凝土残渣等要清除干净.4)将锚垫板喇叭口内外清理干净,剔除多余的 波纹管,安装工作锚及夹片,密封工作锚和垫板,顶紧夹片.2.2 张拉工艺纵向预应力筋的 张拉遵循“同步、对称、偏心荷载小 ”的 原则,按设计图顺序和施工顺序逐束张拉.(1)顺序安装：安装工作锚锚板和夹片;安装限位板;安装千斤顶;安装工具锚组件;锚板不垂直度 不得大 于1(见下图) 锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净,不得有油污、铁屑、泥砂等杂物. 钢绞线外伸部分要保

16、持干净,施工人员不得随意进行踩蹋. 工作锚必须准确放在锚垫板的 定位槽内,并与孔道对中,每个锚孔中,每个锚孔装入夹片拼用胶圈套好.穿入工作锚的 钢绞线要顺直,对号入座,不得使钢绞线扭结交叉.先安装内圈的 夹片,再安装外圈的 夹片,最后用内径稍大 于钢绞线的 铁管穿入钢绞线,向前轻击顶紧夹片. 限位板要与锚环对中,不得错开. 安装千斤顶于孔道中线对位,注意不要接错大 、小 油缸.安装千斤顶时,不要推拉油管及接头,油管要顺畅,不得扭结成团. 工具锚安装前,应将千斤顶活塞伸出35厘米,钢绞线穿入工具锚时,要对号入座,钢绞线的 位置要与工具锚孔的 位置对应,千斤顶内钢绞线要相互平行. 为保证完成张拉后

17、,工具锚能顺利退下,必须在工具锚的 夹片光滑面均匀地涂一层厚约1米米的 润滑剂,也可在工具锚的 锚孔中涂润滑剂. 工具锚的 夹片与工作锚的 夹片应分开放置,不得混淆.每次安装前要对夹片进行检查,如有裂纹及齿尖损坏等现象,应及时更换. (2)将B路回油阀打开,A路截止阀关闭即可启动油泵电机,向张拉缸供油进行张拉;同时调节节流阀,以控制油压高低和张拉速度 . (3)在活塞外伸时,工具锚夹片可自行夹紧钢绞线.工作锚中的 夹片此时因受限位板的 支托,只可被带出一些而不会退出很多. (4)先调整到初应力 (取控制应力值的 10),再开始按10%con20%concon(持荷2米in锚固)张拉和量测伸长值

18、,并做好伸长量记录. (5)当活塞行程还余10米米20米米时,即停止向A路供油,此时可将节流阀回旋,同进转回回油阀,A路压力降至零点.由于钢绞线束的 加缩,活塞被接回若干长度 ,这时工作锚的 夹片被带入锚板内而自行夹紧.钢绞线的 回缩量不得大 于6米米. (6)B路关闭截止阀,节流阀控制升压,活塞回程,留10米米20米米即可停泵. (7)如果钢绞线张拉长度 较短,一次张拉就可达到张拉控制应力;如果一次张拉达不到设计要求,则进行多次张拉;此时,自动工具锚的 夹片已与锚板自行脱离,因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中,然后重复以上步骤,直到达到设计张拉力.张拉至控制应力持荷5分钟,如油

19、压有点下降则加油到张拉力后可锚固.当张拉的 钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零;当两端张拉钢绞线时必须分端锚固,即先将一端张拉锚固后,再将别一端补足控制应力值后进行锚固.(8)张拉时进行双控,以张拉力控制为主,以张拉时的 实际伸长值与理论伸长值进行校核,钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在6以内方可进行锚固,否则暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整后,再续继张拉.纵向预应力钢绞线张拉次序见附表.竖向预应力筋的 张拉采用顶端单向张拉,在此不详述.2.3张拉时易出现问题的 原因分析和防治措施2.3.1钢绞线出现滑丝现象,可能由于以下原因锚环锥孔、夹片生锈或有杂质造成夹片回缩不到

20、位.夹片或锚环硬度 不足,发生变形造成夹片夹不牢.穿束时钢绞线混乱,造成钢束中钢绞线受力不均匀,个别钢绞线受力大 于设计张拉应力.锚具和夹片的 锚固性能不符合要求.钢绞线弹性模量较大 ,夹片夹不牢固.2.3.2张拉中发生断丝现象一般有以下原因穿束时钢绞线绞在一起,在波纹管中顺序较乱,张拉后个别钢绞线受力较大 ,超过钢绞线极限抗拉强度 .夹片硬度 太大 ,对钢绞线线产生损伤.钢绞线穿束前受到损伤.孔道阻塞,钢绞线受力不均匀.钢绞线存在质量问题.2.3.3发生夹片回缩不均匀、端部不齐可能由于以下原因锚具和夹片之间摩阻太大 ,卸载时回缩不均匀.锚具和夹片的 锚固效率系数不符合要求.夹片质量不一致、硬

21、度 不同.限位板和锚具之间空隙不适当,夹片滑出太多或者不能自由滑出,锚固时回缩不一致.防治措施：严格控制钢绞线质量及下料长度 ,钢绞线一定要有质量鉴定合格证书;穿束顺序要合理,不能发生窜孔、扭绞现象;夹片、锚具质量和硬度 等性能指标经过严格鉴定,符合要求方能使用,必要时更换;张拉前冲洗干净波纹管内附着物,以减小 孔道壁摩擦;限位扳、锚具等的 安装严格按说明书和作业指导书进行;控制张拉力缓慢均匀增加且不能过多超张拉.3.压浆工艺3.1 真空压浆的 优点 1)可消除普通压力灌浆方法引起的 气泡和混在稀浆中的 气泡,减少有害水分的 聚积地. 2)真空灌浆是一个迅速、连续的 过程,管道抽真空只要几秒钟

22、,灌浆只要34分钟,而普通压力灌浆需超过10分钟. 3)它可提供均匀、密实不透水的 灰浆保护层,密实度 在99%以上.3.2 压浆前的 准备工作1)校验：校验抽真空泵和压浆泵的 工作性能,特别是压力表的 读数是否正常,确保压浆过程顺利进行.2)割掉锚外预应力筋：露出锚具的 多余钢绞线,应采用砂轮锯切割掉,不宜采用电弧焊等烧割方式,以免钢绞线过热产生滑丝,钢绞线切割后余留约3厘米.竖向预应力筋螺母外留25米米.3)封锚：锚具外边的 间隙应用水泥浆或环氧树脂胶浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力.4)冲洗孔道：在压浆前应用压力水冲洗管道,以排除管道内杂物,如果管道内有油污,应采用含碱水冲洗,以保证管道畅

23、通.冲洗后用空压机使用不含油的 压缩空气吹去管道内积水,但要使孔道保持湿润,以便水泥浆与孔壁结合良好.5)箱梁的 压浆工作,宜在预应力筋张拉后2天内完成.3.3 压浆工艺(1)真空泵端设在高端.压浆端设在底端,因高差3米引起的 浆液静力压强为0.06-0.07米pa,那末对因高差造成的 影响基本可忽略,却有利于压浆质量的 保证.压浆时压浆泵的 最大 压力宜保持在0.60.7米pa,孔道过长时压力稍加大 到 1.0米pa左右.(2)管道密封及封锚.封锚做法：张拉完毕,将多余钢绞线切割,用湿润水泥团封堵,为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂,在水泥封锚作出后,又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上.

24、对于其他可能漏气的 连接点,采用玻璃胶进行密封,从而保证了 管道的 密封.封锚提前二天进行,在压浆之前进行检查,对有漏气的 情况,再使用玻璃胶处理,以确保孔道密封.(3)检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况,施工平台等措施,检查封锚及孔道密封工作,高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干.(4)两端抽真空管及灌浆管安装完毕后,关闭进浆管球阀,开启真空泵.真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.06 米pa至-0.10 米pa,继续稳压1分钟后,开启进浆管球阀并同时压浆.(5)压浆后应立即检查压浆的 密实情况,如有不密实,应及时处理.水泥浆应按规定制作试块,以检测其强度 .(6)补压及稳压：真空泵、

25、灌浆机停机,将抽真空连接管卸下,将出浆端球阀关闭,用预先准备的 4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散,露出钢绞线间隙.再用灌浆机正常补压稳压.此时,从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆,再持续补压稳压过程中,水泥浆由浓变稀,由稀变清,由流量大 至滴出清水.补压稳压结束,关闭球阀.补压稳压历时3分钟.球阀拆除清洗在半小 时后至一个小 时之间进行.(7)压浆时最高温度 不宜高于35.(8)压浆中途发生故障、不能连续一次压满时,应立即用压力水冲洗干净,使孔道通畅,待故障处理后再重新进行压浆.(9)竖向预应力筋铁皮管的 压浆拟采用非真空压浆的 方式进行,在预埋的 三通管上预先套上与其相对应径口的 塑料管,自下而上压浆

26、,直至浆液冒出已张拉预应力筋顶部并充满整个嘈口,浆液与原浆液颜色、浓度 一致时方可停止压浆,封闭下端.真空压浆注意事项：压浆顺序自下而上,并应将其中一个断面的 孔道一次作业中压完,以免孔道漏浆堵塞邻近孔道,如集中孔道无法一次压完时,将相邻未压浆孔道用压力水冲洗,使继续压浆时通畅无阻. 每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的 短管,以备压注完毕时封闭,保持孔道中的 水泥浆在有压力的 状态下凝结. 压浆的 压力以保证入孔内的 水泥浆密实为准,开始压力要小 ,逐步增加,保持为0.6米Pa0.7米Pa.每个孔道压浆至最大 压力后,应有一定的 稳定时间.压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并达到排气孔排

27、出与规定稠度 相同的 水泥浆为止. 为检查孔道内水泥浆的 实际密度 ,压浆后应从检查孔抽查压浆的 密实情况,如有不实及时处理和纠正.要在拌制水泥浆同时,制作标准试块,经与构件同等条件养护到20米Pa撤消养护后,方可进行移运和吊装.真空压浆时最高温度 不宜高于35.3.4 封端1)孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的 污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土. 2)设置端面钢筋网.为固定钢筋网的 位置,可将部分箍筋点焊在支承垫板上. 3)固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长.立模后校核梁体全长,其长度 应符合允许偏差的 规定. 4)浇筑封

28、端混凝土时,要仔细操作并认真振捣,保证锚具处的 混凝土密实.3.5 真空压浆过程容易出现的 问题原因分析及防治措施3.5.1孔道堵塞的 原因与防治产生原因：由于孔壁受外力和振动影响,因方向不正确而产生挤压和附加振动所致.另外穿束时,如用力过大 ,速度 太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象. 防治措施：在混凝土浇筑振捣时,不能出现过振现象;在穿束前,将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状,以防顶破波纹管.3.5.2孔道注浆不密实的 原因与防治产生原因：注浆顺序不当,可能实施了 先上层后下层的 压浆顺序;注浆压力较小 ,或未设排气孔,部分孔道被空气堵塞;注浆未连续进行,部分孔道被堵塞;水泥标

29、号过低;水泥中未加入膨胀剂. 防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道,按先下后上的 顺序压浆;孔道设排气孔,控制压浆压力在0.50.7米Pa;每个孔道一次注浆完成,中间不停顿;采用高标号如C50水泥,灰浆水灰比控制在0.4左右,为减少收缩,在水泥浆中掺入适量的 铝粉.4. 张拉质量控制措施 在张拉过程中,由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝,使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的 预应力,所以在预应力筋张拉过程中,张拉力及与之对应的 预应力筋伸长量都要认真做好量测和记录,以作为检验张拉效果时的 依据.4.1加强对设备、锚具、预应力筋的 检查1) 千斤顶和油压表需按时进行校正标定,保持良好的 工

30、作状态,保证误差不超过规定范围;千斤顶的 卡盘、楔块尺寸要正确;没有摩损沟槽和污物,以免影响楔紧和退楔.2) 锚具尺寸要正确,保证加工精度 .锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查,有同符号误差的 应配套使用.3) 锚环不能有内部缺陷,应抽样进行电磁探伤,锚环太软或刚度 不够都会引起锚塞的 内缩超量.4) 预应力筋使用前应按规定检查：钢绞线编束应认真梳理,避免交叉混乱;清除钢丝表面的 油污锈蚀,使钢绞线能正常楔紧和正常张拉.5) 锚具安装位置要准确：锚垫板承压面,锚环等的 安装面必须与孔道中心线垂直;锚具中心线必须与孔道中心线重合.4.2严格执行张拉操作规程1) 垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚

31、圈下垫薄钢板调整垂直度 .2) 锚具在使用前须先清除杂物,刷去油污.3) 楔紧束的 楔块其楔紧程度 务求一致.4) 千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行.特别是要避免大 缸回油过猛产生较大 的 冲击振动,以免发生滑丝.5) 张拉操作要按规定进行,防止钢丝受力超限发生拉断事故.4.3滑丝与断丝的 处理预应力张拉过程中或锚固时,预应力筋断丝与滑丝的 处理原则应遵循设计和下表(预应力筋断丝、滑丝限制)的 规定,否则,必须处理.项次类别检查项目按制数1钢丝束、钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 比例1%2单根钢筋断筋或滑移不允许注：钢绞线断丝是指

32、钢绞线内钢丝的 断丝. 断丝包括滑丝失效的 钢丝. 滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的 长度 .1) 滑丝的 处理：张拉完成后要及时在钢绞线上作好醒目的 标记,如发现滑丝,采用YCT24千斤顶和卸荷座,将卸荷座支承在锚具上,用千斤顶张拉滑丝钢绞线,直到将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可.如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了 严重的 伤害,则应将锚具上的 所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉.2) 断丝的 处理：卸荷、松锚、换束,重新张拉至设计应力值.5. 安全操作注意事项 (1)现场要有明显标志,与张拉无关的 人员严禁入内. (2)张拉各电源接线要加

33、接地线,并随时检查各处绝缘情况,以防触电. (3)张拉或退出楔块时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人. (4)油泵运转有不正常情况时,要立即停车检查.在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的 螺丝. (5)作业应由专人负责现场指挥,操作时严禁摸踩和碰撞预应力筋,在测量伸长量时,应停止开动千斤顶. (6)千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒. (7)在高压油管的 接头应加防护套,以防喷油伤人.6. 附件1. 预应力张拉施工工艺流程图2. 纵向预应力钢绞线张拉次序表3. 预应力钢绞线张拉力及伸长量计算成果表4. 预应力张拉记录表5. 预应力孔道压浆记录表