车间5S管理制度

车间5S管理制度一、总则1.目的为了创造一个整洁、有序、高效、安全的车间工作环境，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，特制定本车间5S管理制度。2.适用范围本制度适用于车间全体员工及进入车间的所有外来人员。3.定义5S分别指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标识。清扫：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。素养：人人依规定行事，养成良好的习惯。二、职责分工1.车间主任全面负责车间5S管理工作的组织、实施、监督和考核。制定车间5S工作计划和目标，并确保其有效执行。定期组织5S检查和评估，及时发现问题并采取措施解决。2.班组长负责本班组5S管理工作的具体实施，组织班组成员开展整理、整顿、清扫等活动。对班组成员进行5S培训和指导，提高员工的5S意识和技能。监督班组成员遵守5S规定，及时纠正不规范行为。3.员工严格遵守车间5S管理制度，积极参与5S活动。做好本岗位的整理、整顿、清扫工作，保持工作区域的整洁。配合班组长和车间主任完成5S管理的各项任务，提出改进建议。三、整理1.实施步骤全面检查车间，包括设备、工具、物料、文件等，列出所有物品清单。根据使用频率和必要性，将物品分为以下三类：必需品：经常使用且在近期内需要使用的物品。非必需品：偶尔使用或在较长时间内不需要使用的物品。废弃物：已经损坏、过期或不再使用的物品。清理非必需品和废弃物，将其分别放置在指定区域。对非必需品进行分类处理，如储存、变卖、报废等。2.整理要点定期进行整理，避免物品积压和浪费。明确区分必需品和非必需品的标准，确保判断准确。对于暂时不需要但以后可能有用的物品，应妥善保管，避免丢失。四、整顿1.实施步骤对必需品进行定位摆放，根据工作流程和操作习惯，确定物品的放置位置。绘制车间布局图，标明各区域和物品的存放位置，并张贴在显眼处。为每个存放位置设置明显的标识牌，注明物品名称、规格、数量等信息。将工具、物料等摆放整齐，做到过目知数，便于取用和归还。2.整顿要点定位要科学合理，便于操作和管理。标识要清晰准确，易于识别。物品摆放要整齐有序，符合安全要求。建立物品定置管理台账，记录物品的存放位置和变动情况。五、清扫1.实施步骤制定清扫标准和流程，明确清扫的区域、内容、周期和责任人。组织员工对车间进行全面清扫，包括地面、设备、门窗、货架等。对设备进行清洁和保养，检查设备的运行状况，及时发现并排除故障。清理垃圾和废弃物，保持车间环境整洁。对清扫过程中发现的问题及时进行记录和反馈，以便及时解决。2.清扫要点清扫要彻底，不留死角。注重设备的清洁和保养，延长设备使用寿命。培养员工的清扫习惯，提高员工的责任心。定期对清扫工具进行清洗和维护，确保其正常使用。六、清洁1.实施步骤将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。制定清洁检查表，明确检查项目、标准和频率，定期对车间进行检查。对检查中发现的问题及时进行整改，确保车间始终保持整洁有序的状态。建立清洁激励机制，对表现优秀的班组和个人进行表彰和奖励。2.清洁要点形成制度化、规范化的清洁管理体系，确保清洁工作持续有效进行。加强监督检查，及时发现和纠正不规范行为。不断完善清洁标准和流程，提高清洁工作质量。全员参与清洁工作，营造良好的工作环境。七、素养1.培训教育制定5S培训计划，定期组织员工进行5S知识培训，提高员工的5S意识和技能。培训内容包括5S的概念、目的、实施方法、标准要求等。通过案例分析、现场演示、小组讨论等方式，增强培训效果。2.行为规范制定员工行为规范准则，明确员工在车间内的言行举止、工作态度、团队协作等方面的要求。要求员工遵守公司的各项规章制度，服从管理，听从指挥。培养员工的自律意识，自觉遵守5S规定，做到自我约束、自我管理。3.激励机制建立5S素养激励机制，对表现优秀的员工进行表彰和奖励，如颁发荣誉证书、给予物质奖励等。对违反5S规定的员工进行批评教育和处罚，如警告、罚款等。通过激励措施，激发员工的积极性和主动性，形成良好的工作氛围。八、5S检查与考核1.检查方式车间主任定期组织5S检查，检查可分为日常检查、周检查、月检查等。检查人员包括车间主任、班组长等，检查时应填写检查表，记录检查情况。采用现场查看、询问员工、查阅记录等方式进行检查。2.考核标准制定5S考核标准，明确考核项目、评分细则和扣分标准。考核结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级。优秀：90分及以上；良好：8089分；合格：6079分；不合格：60分以下。3.考核结果应用将考核结果与员工的绩效奖金、晋升、评优等挂钩。对考核优秀的班组和个人进行表彰和奖励，对考核不合格的班组和个人进行督促整改，连续两次不合格的