3机床总体设计和传动系统设计

11第三章机床总体设计和传动系统设计22教学目的和要求了解机床设计应满足的基本要求；了解机床设计的步骤；熟悉机床总体布局要求；掌握机床主要技术性能参数的内容；掌握转速图、结构网、结构式的各自含义；掌握主运动链转速图的拟定与结构网的绘制；掌握等比结构串联系统的级比规律；了解扩大变速范围的方法；熟悉齿轮齿数的确定；熟悉主轴箱的温升与热变形对机床运转带来的影响。33教学内容机床设计应满足的基本要求；机床设计的步骤；机床的总布局；机床主要参数；分级变速机构的转速图、结构式和结构网；主运动链转速图的拟定与结构网的绘制；等比结构串联系统的级比规律；扩大变速范围的方法；齿轮齿数的确定；主轴箱的温升与热变形对机床运转带来的影响。。44本章重点、难点重点：机床主要技术性能参数；转速图、结构网、结构式的各自含义；主运动链转速图的拟定与结构网的绘制；等比结构串联系统的级比规律。难点：主运动链转速图的拟定。5第一节总体设计

一、机床设计的基本要求（物美价廉）1．工艺范围机床的工艺范围是机床适应不同生产要求的能力。

主要有：机床可以完成的工序种类，被加工零件的类型、材料、尺寸范围、毛坯种类、加工精度和表面粗糙度。工艺范围宽，结构复杂。使各部件的功能不能得到更大的发挥工艺范围窄，结构简单。易于实施自动化、提高生产效率，过窄也使机床的使用范围收到限制。一般情况传统的通用机床具有较宽的工艺范围，数控机床具有更宽的工艺范围，同时具有很好的柔性；专用机床和专门化机床的工艺较窄，主要是简化机床的结构、保证质量、降低成本、提高效率。

62．加工精度和表面粗糙度加工精度是零件的形位公差和尺寸公差。主要是受到机床的机床的精度和刚度的影响。机床的精度包含几何精度、传动精度、运动精度和定位精度。空载时测得的精度是静态精度；机床在重力、夹紧力、切削力、各种激振力和温升在主要零部件的形位公差称为动态精度。被加工零件表面粗糙度与工件和刀具材料、进给量、刀具的几何角度及切削力，机床的振动与机床的结构刚度、阻尼特性、主要零部件的固有频率有关。

73．生产率和自动化程度机床的效率是在单位时间内机床加工合格产品的数量。使用高效率的机床可以降低生产成本，提高自动化程度、减轻工人的劳动强度，稳定加工精度，实现机床自动化加工所采用的方法与生产批量有关。4．可靠性

机床的可靠性是其在额定寿命期内，在正常工作条件下和规定时间内出现故障的概率。由于故障会造成加工中的部分废品，因此可靠性常用废品率衡量。

85．机床的寿命和效率机床的效率是消耗于切削的有效功率和电动机输出功率之比，该损失转化为热量，损失过大将使机床产生较大的热变形，影响加工精度。机床的寿命是机床保持其应有加工精度的使用期限。提高机床寿命主要有提高机床关键零部件的耐磨性，使主要传动的疲劳寿命和其一致。6．系列化、通用化、标准化程度目的是便于机床的设计、使用和维护7．人机关系9二、机床设计方法和步骤机床设计方法理论分析、计算和试验研究相结合的设计方法是机床设计的传统方法，随着科学技术的进步，机床设计的理论和方法也不断进步。计算机技术和分析技术的迅速发展，使得计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助工程(CAE)等技术，已经应用于机床设计的各个阶段，改变了传统的设计方法，由定性设计向定量设计、有静态和线性分析向动态和非线性分析、由可靠性设计向最佳设计过渡，提高了机床设计的质量和效率。机床设计步骤1、研究设计要求，检索资料2、拟订方案3、技术设计4、工作图设计5、编制技术文件6、对图纸进行工艺审查和标准化审查7、整机综合评价1011拟定机床总体方案，包括以下三方面的内容： 调查分析、工艺分析、机床总体布局。

1.调查分析 （1）对加工对象的了解； （2）对使用要求与制造条件的了解； （3）对同类及类同设备的了解。122.工艺分析（1）工艺方法的选定。同一种工件的加工可以有众多的工艺方案。以齿轮加工为例，根据生产率、精度的不同要求，选择不同的方法。13工艺方法对机床的结构和性能的影响很大，工艺方法的改变常导致机床的运动、传动、布局、结构、经济效果等方面的一系列变化。专用机床：多种工艺方案比较、选择。14151台组合机床加工4组平面。161台四轴专用铣床17刀杆长、刚度差、易振动，切削的线速度不一致，另外还需要一台机床加工剩下的一组表面。分析的结果：采用第二方案。通用机床：按照类似的机床，适当扩大加工范围。选定了工艺方案后，即可进行机床的运动分配。18（2）机床运动的确定和分配工艺方法不同，机床的运动也截然不同。19确定机床的运动时，应当在满足工作要求的前提下，尽可能减少运动数目，特别是减少要求高的运动数目（例如分度运动等）。尽可能简化运动装置和传动装置的结构，减少运动执行件的数目，用一个执行件完成多个运动。如图所示，所有的运动由主轴、纵向拖板、横向拖板三个执行件完成。20（3）夹具方案的拟定 其是专用机床设计的组成部分。 通用机床： 尽量采用标准化的通用夹具。 通用机床采用的专用夹具，由用户自行设计。21三、机床总布局包括运动分配，传动和支承形式的选择，布置手柄等操作位置，拟订出机床控制系统，对组合机床尚须选择通用部件，最后绘制机床的总联系尺寸图，规定联系尺寸，并确定主要技术参数。结构布局设计：立式、卧式、斜置式1．构成1）动力源2）执行元件3）传动部件4）支承部件5）操纵与控制部件6）辅助部件222．影响机床总体设计布局的因素1）表面成形方法不同形状的加工表面往往采用不同的刀具、不同的表面成形方法和不同的成形运动完成，导致机床整体布局产生差异。对相同形状的加工表面也可以使用不同的刀具、表面成形方法和加工方法实现，形成不同的机床布局。2）机床运动的分配工件表面成形方法和运动相同而运动分配不同，机床的布局也可能不相同。

3）工件的尺寸、质量和形状工件的表面成形运动和机床的运动分配基本相同，但工件的尺寸、质量和形状不同机床布局也会不相同。23244）工件的技术要求工件的技术要求包括加工表面的尺寸精度、几何精度、和表面粗糙度等。技术要求高的工件，机床总体布局中应保证具有足够的刚度和精度。5）生产规模和生产率生产规模和生产率的要求不同，必定汇兑机床布局提出不同的要求。主要对主轴数目、刀架形式、自动化程度、排屑和装卸等方面予以考虑。

6）人机关系需要考虑人的因素，机床部件的相对位置安排、操纵部位和安装部位便于观察和操作，符合人因工程的相关要求，减轻操作者的劳动强度。

25人机关系267）其它（1）保证刀具和工件间的相对位置和相对运动。（2）足够的刚性，抗振性。（3）便于操作、维修、排屑等。（4）材料消耗低，占地面积小。（5）造型美观。27四、机床主要参数的确定主要技术参数包括：

a、主参数：机床的主要规格，表示机床的加工范围。 如CA6140的主参数：最大加工工件直径400毫米。

b、基本参数： （1）尺寸参数～与工件有关的尺寸；标准刀具、夹具安装的尺寸，主要结构尺寸。 （2）运动参数～执行件的运动速度。 （3）动力参数～一般指机床电机功率。例：普通车床尺寸参数主参数：床身上工件最大回转直径第二主参数：最大工件长度其他尺寸参数：刀架上工件的最大回转直径，主轴所允许通过的最大棒料直径。28主参数大多数情况下用折算值表示，其折算值等于主参数乘以折算系数

机床名称主参数名称主参数的折算系数第二主参数单轴自动车床最大棒料直径1

转塔车床最大车削直径1/10

立式车床最大车削直径1/100最大工件高度卧式车床床身上最大工件回转直径1/10最大车削长度摇臂钻床最大钻孔直径1最大跨距立式钻床最大钻孔直径1轴数卧式铣镗床镗轴直径1/10

坐标镗床工作台面宽度1/10工作台面长度外圆磨床最大磨削直径1/10最大磨削长度内圆磨床最大磨削孔径1/10

平面磨床工作台面宽度1/10

282929端面磨床最大砂轮直径1/10

齿轮加工机床(大多数是)最大工件直径1/10(大多数是)最大模数龙门铣床工作台面宽度1/100工作台面长度卧式升降台铣床工作台面宽度1/10工作台面长度龙门刨床最大刨削宽度1/10最大刨削长度牛头刨床最大刨削长度1/10

插床最大插削长度1/10

拉床额定拉力1

机床名称主参数名称主参数的折算系数第二主参数301、运动参数运动参数是指机床的主运动，进给运动和辅助运动的执行件的运动速度，如主轴工作台，刀架等的运动速度。（1）主运动参数主运动为回转运动的机床，主运动参数为主轴转速

式中：n－转速（r/min）

v－切削速度（m/min）d－工件（刀具）直径（mm）31说明：

主运动是直线运动的机床，如插床和刨床，主运动参数是插、刨刀每分钟往复次数（次/分）。专用机床和组合机床是为某一特定工序设计制造的，每根主轴一般只有一个转速。通用机床：主轴需进行变速，故需确定通用机床的变速范围，最低最高转速若采用分级变速还需要确定转速级数。反映生产率损失。因此，要保证机床的使用性能，就应使机床整个转速数列中任意两相邻转速间的最大相对转速损失相等。32(2)主轴的最高、最低转速式中dmax、dmin:常用的经济加工的最大、最小直径。

dmax=kDD～可能加工的最大直径。k～系数。按机床不同有所不同， 例如摇臂钻床k=1

普通车床k=0.5

dmin=Rddmax

Rd－计算直径范围（Rd=0.20－0.25)vmax、vmin可通过手册确定33（3）主轴转速的合理排列主轴最高、最低转速确定后，两者之间的转速排列有两种情况。a)无级变速～机械的无级变速器结构复杂，变速范围较小，直流电机和可控硅无级调速的应用日益广泛。b)有级变速～世界各国的机床，其主轴转速均采用等比级数排列。如果公比用表示，转速级数为z的搭配：34主轴转速采用等比数列排列的优点：排列均匀主轴转速相对损失的最大值为常数。使传动设计简化，只要变速组内传动比成等比数列，主轴转速就按等比数列排列。35（4）公比

的标准值与标准转速数列制定公比

标准值的原则保证转速为递增的，故>1

要求Amax≤50％故≤2

所以1<≤2便于设计与使用机床，希望转速数列是十进位的。即要求 所以便于采用双速或三速电机，希望转速数列是二进位的，即要求 所以36

标准值与标准转速数列(p153，表3-2） 选用公比的原则要点：

越小，Amax越小。 在已定的nmax和nmin之间，越小，转速级数越多，传动系统越复杂。对于一般生产要求较高的机床，=1.26或=1.41对于自动化机床，=1.12或=1.26对于非自动化小型机床=1.58，1.78或237主轴转速按等比数列排列的优点：1）生产率损失只与φ值有关，与主轴转速范围的始末无关。2）很容易决定转速数列中的中间转速.3）应用等比数列，能用较少的齿轮实现较多的转速级数使结构和设计简化，如X62w型机床。其三个传动组只用了3+3+2=8对齿轮便得到18级等比数列的转速。说明：等比数列同样适用于直线往复运动（刨，插床）的往复次数数列，进给数列。382、进给运动参数

1）车、钻、镗、滚齿机进给运动参数用工件或主轴每转刀具或工件位移量S（mm/r）表示。

2）刨、插床进给运动参数则以每一双行程的位移量S（mm/双行程）表示。3）铣、磨床（多刃刀具机床）进给量以每分钟的位移量S（mm/min）表示。39当采用有级变速时，进给量的数列可按以下几种情况定。（a）当进给量变化要影响生产率时，为使最大相对损失为一个定值，进给量的数列也要按等比数列排列。（b）对利用棘轮机构实现进给的机床，如刨，插床进给量由每次往复行程转过的齿数来决定，故为等差数列。（c）各种加工螺纹的机床，进给量数列应适合于螺距分段等差数列要求，故为分数等差数列。（d）对于用交换齿轮调整进给量的自动和半自动车床，进给量数列没有一定的规律，此时只须利用交换齿轮的变化使进给量得到最有利的数值。40五．动力参数动力参数:包括电机的功率，液压马达或步进电机的额定扭距等。各种传动件的参数都是据动力参数设计计算的，若动力参数定得很大，将使机床过于笨重，如确定得过小，将影响机床的性能。目前的计算方法只能作参考。（一）主运动功率的确定（主运动电机功率）P主电机=P切+P机+P空

P切切削功率它与刀具材料，工件材料和所选用的切削用量大小有关。P机各个传动副中机械摩擦损失所消耗功率。P空机床主运动空转时，要消耗电机的一部分功率，称为空转功率损失。41

功率关系开动机床，尚未切削时，P切=0，但消耗部分功率P空，切削时P切↑，P机↑，P空不变。机床满载时P主max=P空+P切max+P机max=P切max/η总

式中：η总

——主运动传动链的总效率。

η总

=0.65-0.80（机构简单取大值，反之取小值）在主运动传动链的结构未确定前，无法估算P空和P机，可根据P切max和η总来确定主运动的电机功率。42传动类型传动效率单级传动比圆周速度m/s外廓尺寸相对成本主要性能特点啮合传动直接接触齿轮传动0.92～0.96(开式)0.96～0.99(闭式)≤3～5(开式)≤7～10(闭式)≤5≤200中小中瞬时传动比恒定，功率和速度适应范围广，效率高，寿命长蜗杆传动0.4～0.45(自锁)0.7～0.92(不自锁)8～8015～50小高传动比大，传动平稳，结构紧凑，可实现自锁，但效率低螺旋传动0.3～0.6(滑动螺旋)≥0.9(滚动螺旋)高、中低小中传动平稳，能自锁，增力效果好有中间件链传动0.9～0.93(开式)0.95～0.97(闭式)≤5（8）5～25大中平均传动比准确，可在高温下工作，传动距离大，高速时有冲击和振动齿形带传动0.95～0.98≤1050(80)中低传动平稳，能保证恒定传动比摩擦传动直接接触摩擦轮传动0.85～0.95≤5～7≤15～25大低过载打滑，传动平稳，可在运转中调节传动比有中间件带传动0.94～0.96(平带)0.92～0.97(V带)≤5～75～25（30）大低过载打滑，传动平稳，能缓冲吸振，传动距离大，不能保证定传动比推压传动直接接触凸轮机构低中、低小高从动件可实现各种运动，高副接触磨损较大有中间件连杆机构高中小低结构简单，易制造，耐冲击，能传递较大的载荷，可远距离传动43（二）进给运动功率的确定1．下列情况可忽略进给所需的功率1）进给传动与主运动共用一个电机的通用机床。2）进给传动与空行程传动共用一个电机的机床2．下列情况需确定进给传动所需功率，通常用参考同类机床和计算相结合的办法确定。1）对于进给传动采用单独电机驱动的机床，如龙门刨床。

2）用液压驱动进给的机床，如仿型车床，组合机床。44机械系统的传动是将动力源或某个执行系统（执行件）的速度、力矩传递给执行件，使该执行件具有某种运动和出力的功能。动力系统执行系统第二节传动系统设计45作用：传递和转换速度与力矩。传动链外联传动链：速度、动力内联传动链：速度、动力和精度传动系统分类与组成46机械传动装置分类有级变速无级变速速度可变速度恒定机械无级变速液压无级变速电气无级变速滑移齿轮变换齿轮交换皮带轮速度47机械传动装置举例48独立驱动传动系统龙门起重机运动简图曲柄压力机传动系统49集中驱动传动系统－－执行件间有严格的传动比要求50集中驱动传动系统－－各执行件间运动有顺序或协调要求电阻压帽自动机传动系统51变速装置起停和换向装置传动系统组成制动装置安全保护装置52变速装置变换齿轮变速滑移齿轮变速离合器变速啮合器变速其它变速方式53变换齿轮变速特点：结构简单、轴向尺寸小。缺点：更换齿轮费时费力，刚性和润滑条件差。54滑移齿轮变速特点：传递较大的转矩和较高的转速，变速方便，空载功率损失小。缺点：不能运动中变速，传动平稳性差。55离合器变速牙嵌式离合器齿轮式离合器摩擦片式离合器56起停和换向装置考虑因素工况：动力源换向、起停的频度内燃机电动机直接起停和换向采用离合器摩擦离合器液力偶合器基本要求：方便省力、安全可靠、结构简单，并能传递足够的动力。57钢球压紧式摩擦离合器齿轮－摩擦离合器换向机构58齿轮换向机构惰轮轴布置方案59制动装置电气制动：机械制动：电动机反接制动。非摩擦式摩擦式闸带式外抱块式盘式内张蹄式磁涡流式磁粉式水涡流式60闸带式制动器结构简单、轴向尺寸小，操纵方便；单向力作用，制动带磨损不均匀。适用于中小型机械。61制动装置的设计工作可靠、操纵方便、制动迅速平稳、结构简单、磨损小、散热好。制动器与离合器必须互锁；高速轴合理确定安装位置：变速范围小的轴靠近执行件基本要求：62安全保护装置销钉安全联轴器钢珠安全离合器摩擦安全离合器依靠连接件的折断、分离和打滑来停止或限制转矩的传递。63销钉安全联轴器设置传动链的薄弱环节64钢珠安全联轴器过载打滑65摩擦安全联轴器66传动系统常用机构

齿轮机构连杆机构凸轮机构螺旋机构67传动机构选择的基本原则1.小功率宜选用结构简单、价格便宜、标准化程度高的传动，以降低制造费用；2.大功率宜优先选用传动效率高的传动，以节约能源、降低生产费用；3.速度低、传动比大时，可选用单级蜗杆传动、多级齿轮传动、带-齿轮传动、带-齿轮-链传动等多种方案，需要综合分析比较，选出合适的传动方案；4.工作中可能出现过载的设备，宜在传动系统中设置一级摩擦传动，以便起到过载保护作用。但摩擦有静电发生，在易燃、易爆的场合，不能采用摩擦传动；5.工作环境恶劣、粉尘较多时，应尽量采用闭式传动，以延长使用寿命，或采用链传动；686.生产批量较大时，应尽量选用标准的传动装置（如各种标准减速器），以降低成本，缩短制造周期；7.载荷经常变化、频繁换向的传动，宜在传动系统中设置一级具有缓冲、吸振功能的传动（如带传动）；8.传动的噪声要求严格控制时，应优先选用带传动、蜗杆传动、摩擦传动或螺旋传动。如需要采用其他传动机构，应从制造和装配精度、结构等方面采取措施，力求降低噪声。69合理布置各机构的顺序考虑以下几方面：运转平稳，减小振动提高传动系统的效率结构简单紧凑，易于加工制造承载能力大，使用寿命长有利于传动系统润滑和密封无级变速的布置要合理70表面成形运动被加工表面通常是由母线按照一定的运动轨迹形成。表面成形运动传动系统用于传动工件或刀具作母线和母线运动轨迹的运动。主运动传动系统用于传动切下切屑的运动，亦称主传动系统。进给运动传动系统用于实现维持切削运动连续进行的运动。切入运动传动系统用于实现使工件表面逐步达到规定尺寸的运动。辅助运动传动系统用于实现使加工过程能正常进行的辅助运动。如快速趋近、快速退出，刀具和工件的自动装卸和夹紧等运动。其它运动分度运动传动系统、控制运动传动系统、校正运动传动系统等。机床的运动：71机床的主运动必须实现变化速度，满足各种不同的工艺要求。实现机床变速的方法较多，可采用液压传动和电气传动实现无级变速。对于机械变速分为有级变速和无级变速，有级变速得到广泛使用，主要采用齿轮传动。优点：变速范围较大，传动功率较大，传动比准确，工作可靠。缺点：不能实现无级变速，齿轮传动不够平稳，变速机构复杂，不适宜使用在高速精加工机床中。72设计机床的主传动系统需要满足的要求：1、机床的末端执行件应有足够的转速范围和变速级数；2、机床的动力源和传动机构应能够输出和传递足够的功率和转速，并有较高的传动效率；3、机床的传动结构，特别是末端执行件必须有足够的精度、刚度、抗振性能和较小的热变形；4、应合理的满足机床的自动化程度和生产率的要求；5、机床的操作和控制要灵活，安全可靠，噪声要小，维修方便。机床的制造要方便，成本要低。73一．有级变速主传动系统7475（一）转速图转速图表达主轴每一级转速是通过哪些传动副得到的，这些传动副之间的关系如何，各传动轴的转速。1．内容：1）距离相等的一组竖线代表各轴，轴号写在上面，竖线间距不代表中心距，按传动顺序从左→右。2）距离相等的一组水平线代表各级转速，与各级竖线的交点代表各轴的转速。763）竖线之间的连线代表传动副，传动副的传动比的大小以其连线的倾斜方面和倾斜程度表示。上斜升速下斜降速

Ⅰ-Ⅱ轴之间是第一变速组，由三对齿轮组成773）竖线之间的连线代表传动副，传动副的传动比的大小以其连线的倾斜方面和倾斜程度表示。上斜升速下斜降速

Ⅱ－Ⅲ轴之间是第二变速组，由二对齿轮组成782、传动系统变速的基本规律：

a、变速系统的变速级数是各个变速组传动副的乘积。如图由一个三级变速和一个两级变速构成，主轴Ⅲ的变速级数是Z=3×2=6

如果用pa、pb、pc、…、pm表示各变速组的传动副数和相应变速组的先后排列的传动顺序（从运动源到最后轴），变速级数可以写成：79b、机床的总的变速范围Rn是各变速组变速范围的乘积80c、变速组的传动比之间的关系第一变速组的三个传动比之间变速组内相邻传动比之间的比值称为级比，称为级比指数，级比指数在转速图中表现为相邻传动比相间隔的格数。81c、变速组的传动比之间的关系第一变速组的三个传动比之间的关系，得到级比指数x0＝1，三个传动比相间隔一格。这种级比指数x0＝1的变速组称为基本变速组或基本组。

第二变速组的两个传动比82第二变速组的连个传动比之间的关系，得到级比指数x1＝3，两个传动比相间隔三格。第二变速组的作用将基本组的变速范围扩大，基本组后首先扩大转速范围的变速组称为“第一扩大组”。同样依次得到第二、第三扩大组……排列顺序为基本组、第一、第二扩大组……83变速的基本规律：变速系统是以基本组为基础，再通过扩大组将转速范围加以扩大。如变速系统是一个连续的等比数列，则基本组的级比等于，级比指数x0=1；扩大组的级比，级比指数

xj

等于该扩大组前面的基本组传动副和各扩大组传动副的乘积。843．转速图表示1）主轴各级转速的传动路线。2）表示了变速组数和每个变速组的传动副数。3）主轴、各转动轴的转速级数，转速值。85（二）结构网和结构式1．结构网（1)定义：表示传动比的相对关系而不表示传动比与转速绝对值的线图称结构网。（2)结构网表示1）主轴得到Z=3×2×2=12种公比φ为的连续等比数列。2）表示各级变速组传动副数基本组P0=3，第一扩大组P1=2，第二扩大组P2=23）表示传动顺序，扩大顺序。4）各变速组级指数即各变速组相邻传动比连线图。862.结构式12=31×23×26

表示内容：1)12为转速级速，3，2，2表示各变速组传动副数和传动顺序2）下标1，3，6表示各个变速组的级比指数3)31表示基本组传动副数为3，级比指数为14）变速组的变速范围分别为φ2，φ3，φ6

可见结构网、结构式表达内容是相同的，但结构网更直观些。8788（三）主运动传动链转速图的拟定已知机床类型:中型车床。Z=12，φ=1.41。n电机=1440r/min转速范围31.5-1400r/min1．变速组及其传动副数的确定2．结构网或结构式各种方案的选择(1)传动副数较多的变速组安排在前，（因在前转速高，转矩小）传动副数较少的的变速组安排在后，即Z=Pa×Pb×Pc……Pm

则Pa>Pb>Pc>Pm

此原则为前多后少原则，故选12=3×2×2

(2)变速组的扩大顺序应尽可能与传动顺序一致。

即有传动顺序中按基本组在前，然后依次是第一，第二，最后扩大组的顺序，故称前密后疏原则或前紧后松原则。故选12=31×23×26

8990913．变速组中的极限传动比及变速范围(1)主传动链降速传动时，为防止被动齿轮的直径过大使径向尺寸大，常限制最小传动比imin≥1/4

升速时，为防止产生过大的振动和噪声，常限制

imax≤2

如斜齿轮传动，则imax≤2.5

，故主传动链任一传动链的最大变速范围Rmax=imax/imin≤8-10

(2)检查变速组的变速范围，只需检查最后一个扩大组，其它变速范围较小。

92(3)合理分配传动比的数值。

a、各变速组的最小、最大传动比尽可能不超过极限传动比。

b、各中间轴的转速应适当安排高些，以减小传动件尺寸，故在传动顺序上各变速组的最小传动比，应采取逐渐降速原则，即（最后扩大组一般取极限值）前慢后快原则，实际上也叫升早降晚原则：降速传动中，降速尽可能迟一些，升速尽可能早一些。在降速传动中，滑移齿轮一般宜布置在主动轴上

c、选用标准传动比，传动比尽量取公比的整数次方。可简化计算。934.拟定转速图(1)本例结构式共3个变速组，变速机构共需4轴，加电机轴共5轴，故需5条竖线，主轴共12速，故需12条横线，注明轴号，主轴各级转速，电机转速也应注上。(1)中间各轴转速可从电机轴开始往后推，也可以从主轴开始往前推，通常往前较方便些，先决定轴Ⅲ转速。(2)变速