桩基施工方案

桩基施工方案1.1基础桩施工概述1.1.1基础桩概要及施工要求本工程基础桩均为钻孔灌注桩，基础桩类型多，既有抗压桩，又有抗拔桩，且桩长、桩径、桩顶标高复杂，桩端持力层位置及所处土层不一致；抗拔桩桩径为600mm，桩长分别为11.7m、15m两种；抗压桩桩径有800mm、1200mm两种，桩长分别为30m、62.5m两种；依据地质勘察报告中描述,基础桩桩身范围内所涉及的土层较为复杂,其中抗压桩桩端持力层为卵石、圆砾⑦层和细砂⑦1层；抗拔桩桩端持力层为卵石、圆砾⑤层和细砂、中砂⑤1层；各个土层的性能参数相差较多，这样对基础桩机械钻进及成孔质量将会产生很大的影响，也增加了工艺选择上的91难度。下表为基础桩统计表：型号桩数直径(mm)长度(m)桩顶标高(m)桩最小标准受压能力(MN)单桩标准受拉承载力(KN)主筋自底端主筋根数减半的长度桩混凝土等级P140P298TP124120080060062.53015-11.35～-18.35-11.35(-18.35)-13.3511.11.05000190065020/10Φ2016/8Φ2016/8Φ2220.8105C40C40C40TP2TP3TP4154174146600600600151511.7-19.35-13.35～-17.35-10.8750650～75080016/8Φ2216/8Φ2216/8Φ25551.9C40C40C40基础桩平面布置示意图1.1.2基础桩施工的特点及难点本工程基础桩为超长、大直径钻孔灌注桩，采用湿作业泥浆护壁成孔工艺。1.超长大直径钻孔灌注桩具有成孔时间长、护壁泥浆量大等特点；其桩身均穿透多层粉质粘土、粘质粉土、粉砂、细砂、中砂、交互层地层，并有可能遇到像饱和粉细砂这样的流砂层、卵石等复杂地层，对了保证桩身质量难度较大。因此，孔内稳定液——泥浆是保证成孔质量的关键，泥浆附着在桩孔壁上往往粘聚有一定厚度的泥皮，在起到稳定土层作用的同时，作为基础桩也影响着基桩侧摩阻力及承载力的正常发挥；因此，如何在保证泥浆护壁效果的前提下，减少泥皮厚度成为基础桩施工的一个难点。钻孔灌注桩所穿越土层情况见下图：基础桩所处地层剖面示意图2.在成桩终孔时及混凝土灌注前，孔底往往存在一定厚度的沉渣，它将影响基础桩桩端承载力的正常发挥，所以，控制孔底沉渣厚度也是成桩关键控制点之一。同时对基桩桩侧摩阻力的正常发挥也有影响，从而影响基桩竖向承载力的正常发挥。3.对于超长大直径混凝土钻孔灌注桩，其水下混凝土灌注质量是影响基桩承载力的重要因素，因此，水下灌注混凝土的质量控制是成桩过程中最重要的环节之一，基础桩的混凝土灌注量大、灌注深度深，在水下灌注过程中容易出现堵管等现象影响成桩质量。1.本工程中抗拔桩数量也较多共498根，此部分桩的桩顶标高在－13.35m～－19.35m之间，且有一部分TP3抗拔桩位于高低差交界斜面处，空钻量相对较大，施工困难，且抗拔桩分布较集中，工作面相对较小，特别是二区的抗拔桩埋深较深，且桩间距也较小，而且桩施工还受到其它各个工序和工作面的限制，因此，要合理布置钻机、吊车的位置才能保证施工顺利进行。5.工程地处东三环东侧，属于市区内，工程性质及地理位置较为特殊。周边居民楼及单位较多,对环保要求较高，从而工程在进行文明施工及环保措施等方面难度较大；施工高峰期材料运输、机械进出场、混凝土运输车辆及吊车的行走，都使现场交通布置的难度增大，如何合理调配交通避免堵路又是一个难点。1.1.3针对超长、大直径钻孔灌注桩的以上特点所采用的技术措施：1.改善及消除泥皮主要有以下技术措施：1)根据勘察报告中所提供的地层情况选择湿作业成孔施工工艺，施工时调整好泥浆比重，提高机械利用率，缩短成孔时间，减少泥皮厚度，以提高基础桩承载力。2)保证钻孔泥浆的质量，对于不能自行造浆或造浆质量较差的土层，例如砂卵石层要进行人工造浆，且清理泥浆池要及时，防止泥浆过稠影响成孔速度。3)采用优质泥浆进行全置换式清孔，保证清孔效果，尽量用稀泥浆将护壁的泥皮置换出，以保证桩侧摩阻力的发挥。2.解决沉渣问题可采用以下技术措施：1)针对抗压桩的孔深特点及相应所处的地层情况,长度在30m以下的基础桩采用泵吸反循环清孔工艺进行清孔；2)对于62.5长的抗压桩，采用泵吸反循环和气举反循环清孔相结合的方法,可达到较好的清孔效果，减小沉渣厚度。3.水下混凝土灌注可采用以下技术措施：1)水下灌注混凝土配合比由于超长大直径灌注桩具有混凝土灌注量大、灌注深度深等特点，因此在灌注过程中，混凝土在导管中落差较大，具有加速混凝土离析的现象。所以，为保证水下混凝土灌注质量，应适当增加水泥用量(水灰比不变)，以增强混凝土的和易性，在首灌时放入球胆，以减慢混凝土下落的速度，避免混凝土发生离析。2)首灌首灌往往是水下混凝土灌注的关键环节，直接影响到成桩质量及竖向承载力。因此，在保证首灌量满足规范要求的前提下，还需保证首灌混凝土的质量及返浆的顺畅，保证混凝土灌注过程的连续。3)混凝土灌注超长大直径灌注桩混凝土灌注除需要满足一般的技术要求如导管埋管深度、导管密封性、混凝土配合比、搅拌质量、首灌等方面外，对灌注量大的超长灌注桩，在混凝土灌注过程中往往需要控制混凝土灌注时间，避免空孔放置时间过长造成塌孔或是桩扩径、缩径影响桩承载力的发挥，为避免灌注过程中混凝土出现堵管，要严格控制灌注时间，并根据单根桩的灌注时间，确定灌注混凝土的初凝时间。1.2钻孔灌注桩施工工艺选择及施工流程1.2.1基础桩施工工艺的选择抗压桩长度最长达到62.5m、抗压桩桩径最大为1200，最小直径为800mm，直径为800mm的桩长也有30m长，抗压桩为超长、大直径钻孔灌注桩；抗拔桩桩径为600mm，桩长均在15m左右，桩顶标高分布复杂，位于－13.75～-19.35m之间不等，且有部分桩位于基坑内部高低差1：1的斜面处，桩端持力层以卵石、圆砾⑤层和细砂、中砂⑤1层为主；针对两种类型基础桩平面位置的分布特点，桩长、桩径及其桩长范围内所处的地层情况，结合本投标人多年的基础桩施工经验，在北京市成形的几种基础桩施工工艺中比较，基础桩选择旋挖钻机成孔工艺和泵吸反循环自造泥浆湿作业成孔工艺，由于泥作业采用的是泥浆护壁，因此在桩侧会产生一定厚度的泥皮，影响桩侧摩阻力的发挥(特别是抗拔桩，其承载力主要靠桩侧的摩阻力来承担，如泥皮过厚对桩侧摩阻力的发挥极其不种)，在桩底还会有一层沉渣会影响桩端承载力的发挥、同时也会造成地基的沉降，为解决湿作业成孔的这几个问题，拟采用后压浆钻孔灌注桩技术措施，对桩侧及桩端土体进行加固定，抗拔桩采用长螺旋钻孔中心泵压混凝土振插钢筋笼的施工工艺的技术措施；采取以上两种措施以减少泥皮、沉渣对桩基的影响，增加桩侧摩阻力及桩端承载力，减小地基的沉降。1.2.2施工机械选择基础桩成孔机械：选用反循环钻机或旋挖钻机湿作业成孔工艺进行抗压桩施工，钻头选用三翼单腰带梳齿犁式合金钻头，该类型钻头结构简单，强度高，上下导正，并具有极好的导渣、导流性；1.2.3基础桩施工部署1.钻机布置及各区段基础桩施工标高1)根据反循环及旋挖钻机的工作面进行钻机的布置，抗压桩位置主要在一区基坑深度为-11.6m位置处，桩间距离约为5.0m，局部有24根基础桩位于基底标高为-13.6m处，桩长为15.0m，桩间距为5.0m。此区域共有基础桩162根。一区均开挖至-11m进行基础桩的施工(预留2m左右厚的基底土方暂不开挖，以防泥浆池挖运时扰动基底土方)，根据此区域工作面的大小，拟定布置4台旋挖钻机和1台反循环钻机进行一区基础桩施工；2)车库部分抗拔桩共146根，桩长为11.7m，直径为600mm，车库位置的基坑深度为-11.06m，此部分开挖至-9.0m工作面进行桩基施工。根据施工工作面，布置6台反循环钻机进行车库抗拔桩施工。3)二区的抗拔桩共328根，桩径为600mm，桩长为15m，此部分桩桩顶标高变化复杂，即有浅区桩又有深区桩，而且有部分桩分布在高低差交界的斜面上。根据此部分桩的分布特点，土方开挖至-11.0m进行基础桩施工，安排6台反循环进行二区基础桩施工。4)开挖至此位置进行桩施工目的：预留2m左右厚的基底土方暂不开挖，以防泥浆池挖运时扰动基底土方，且打桩面尽量统一为基坑开挖创造良好的条件。5)在每一部分基础桩施工完毕后，即可进行相应部位的空钻土、桩间土清理及剔凿桩头，在局部位置土钉支护深度较大，在打桩工作面以上还有部分土钉支护，此部分支护在不受基础桩施工影响的条件下即可进行施工，此部分土方仍是分层开挖，留10m工作面，待此部分支护施工完毕后，土方随桩间土清理一同运走。6)湿作业成孔工艺为泥浆池的开挖留出2m土方，即开挖至距桩顶标高2m位置进行桩基施工，下图为基础桩施工工作面的标高。为保证基础桩成桩质量，土方开挖严格按下图标高进行施工，严禁超挖，造成泥浆池中泥浆扰动基底老土。第三步土方开挖至基础桩施工工作面标高。基础桩施工工作面标高图2.基础桩施工顺序基础桩施工的顺序按各区段第三步土方亮出基础桩工作面的先后顺序进行施工。一区为施工的主线，首先亮出基础桩工作面，即可布置钻机进行基础桩施工，二区稍迟于一区；三区基础桩最后进行施工。3.基础桩施工准备1)与业主联系，获得详细的各种地下管线的资料。对现场地下建、构筑物进行确定，如果存在对基础施工不利的市政管线，积极协同有关部门进行进行改移。2)施工材料的准备(1)制定材料供应计划，组织相关材料和机械设备进场。机械设备应做好检修和保养，保证使用完好率。(2)基础桩桩施工所用的钢筋、水泥、外加剂等需复试的材料提前进场，进场后进行见证取样送试验室复试，确保使用合格的材料。(3)桩身混凝土大部分采用商品混凝土，部分采用现场搅拌,根据规范要求做好试块进行复试。1.泥浆池布置及做法1)由于工程量大，工期紧，需要多台设备同时施工，又因打桩工作面小，要考虑吊车安放钢筋笼行走、混凝土罐车行走以及土方开挖与基础桩的搭接，泥浆池需要合理布置才能使施工顺利进行；基础桩桩间距约为3m～5m，在两基础桩之间布置细长条泥浆池，供前期打桩施工用(泥浆池布置避免占用未打基础桩桩位)，待基础桩施工出一定工作面后，可在打完桩的部位开挖泥浆池，泥浆池深度约2m。2)基坑大面积开挖至-9.0m、-11m两个标高处进行基础桩的施工，泥浆池具体做法：采用麻袋装土半挖半砌砌筑,随基础桩施工，泥浆要及时外运。要严格控制好泥浆池底标高,至少高于槽底800mm,泥浆池底部铺塑料布或做防水处理,以免渗水影响原状土。5.钢筋加工场地由于工程桩数量多，工期要求紧，因此日产量要求高，钢筋笼高峰期要达到每天40～60个，对钢筋加工场地要求比较高。根据现场条件，在结构外侧布置钢筋加工场地，根据施工段的划分分别布置。可根据现场生产的需要，部分加工场布置在基坑下侧，以减少钢筋笼的倒运，拟定布置3个钢筋加工场。6.基础桩位的测量1)根据桩位平面图使用全站仪测定桩位，水准基点借用平面控制桩。在桩位点打30cm深的木桩，桩上钉小钉定桩位中心；控制桩四周用钢管做1500×1500×1100的防护栏和醒目的标记，确保桩点不被碾轧和扰动，并采取措施保持控制桩间的通视。2)所有控制桩点均设标识牌，牌中注明桩点的名称、精度等级、点号、数据及管理单位；对于细部测设的点位、线段用油漆进行标识，注明其性质和相关数据。1.2.4基础桩施工1.钻孔灌注桩施工工艺流程1)该工程中基础抗压桩采用Φ1200mm大直径钢筋混凝土灌注桩，基础抗拔桩采用Φ600mm钢筋混凝土灌注桩；根据现场地质条件，拟采用湿作业成孔，水下浇筑混凝土的成桩工艺。湿作业成孔工艺，主要有反循环成孔和无循环旋挖成孔两种。2)钻孔灌注桩施工工艺流程及技术要求3)泵吸反循环成孔(1)反循环成孔原理及适用条件反循环钻进指循环介质流向是从地面沿钻具与孔壁的环状间隙进入钻孔，至孔底携带钻渣从钻杆内返回地面的一种钻进工艺。反循环钻进常用于大直径钻孔施工，适用于填土层、砂性土层、粘土层、卵砾石层等，钻进效率较高。(2)施工要点：为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆柱液面高度。随泥浆漏失及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆。钻遇硬土层，如发现每次钻进深度太小，钻斗内碎渣量太少，可换一个较小直径的筒形齿状钻头，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔。钻硬砂砾层，为加固孔壁和便于取出砂砾，可事先向孔内投入适量粘土球。下入孔内的钻斗，应是双层底板的捞砂钻斗，以防提钻过程中砂砾从底部漏掉。在桩端持力层钻进时，可能会由于钻斗的提升引起持力层的松弛，因此在接近孔底标高时应注意减小钻斗的提升速度。(3)泵吸反循环湿作业工艺流程：测量放线定桩位测量放线定桩位挖设泥浆池设备安装就位钻进成孔清孔、测量孔浆沉渣是否满足要求吊装钢筋笼下导管安装球胆测导管埋深水下浇注混凝土提导管起拔护筒成桩埋设护筒注入泥浆否是泵吸反循环湿作业工艺流程(4)工艺说明：下放完混凝土灌注导管后，测量沉渣厚度，如果沉渣厚度大于100mm不满足设计要求时，需二次清孔，如沉渣厚度小于100mm满足了设计对沉渣厚度的要求，则无需进行二次清孔。(5)埋设护筒：孔口处应埋设铁护壁，护住孔口，护筒内径大于钻头直径100mm，壁厚4～8mm，护筒埋置深度为1.0～1.5m,在砂层中不宜小于1.5m，在粘土中不小于1.0m。护筒上部宜开设１～２个溢浆孔；埋设铁护筒时，以桩位为基准，(桩位的放样允许偏差：群桩小于20mm，单排桩小于10mm)中心偏移不得超过50mm。护筒周围用粘土分层夯实，并经测量人员复测后方可开钻。(6)钻机就位：钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度;钻机安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜移位(7)钻进主要技术参数为：钻压P：15--20kN；钻速N：20--40rPm；泵量Q：120--180m3/h。(8)钻进过程中的注意事项：钻进时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，并经常检查钻孔水平情况，防止倾斜。钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。接近设计孔深时准确控制好钻进深度，并做好进入持力层深度记录。钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净。下完钢筋笼及导管后，设专人在混凝土浇灌前采用测绳准确丈量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过设计要求，应采用特殊接头连接砂石泵组和混凝土导管，使用泵吸反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。钻进过程中冲洗液和泥浆护壁主要采用孔内自然造浆的方法，泥浆比重应控制在1.10-1.15；同时，现场准备膨润土，如原土造浆不能满足护壁要求时，应采用人工造浆。2)旋挖成孔(1)旋挖钻机成孔原理及适用条件在一个可闭合开启的钻斗底部及侧边镶焊斗齿及切削刀具，在液压伸缩钻杆旋转驱动下切削挖钻土层，同时使土层进入钻斗内，提出孔外卸土，然后加入泥浆静态护壁，如此循环形成桩孔。该方法对软层，特别是土层、砂土层、淤泥层具有很高的效率。但它钻进硬层如卵石层时却相当困难；钻硬土层，砂砾层的效率也要降低。同时设备庞大，钻机工作时活动范围大，现场还需较大面积堆放废土场地，因此当施工场地狭小时，应充分考虑作业安全，应有足够的回转半径。钻进时，孔壁会不规整，在砂、砾石地层扩孔率和灌注充盈系数较大。(2)施工要点：为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆柱液面高度。随泥浆漏失及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆。钻遇硬土层，如发现每次钻进深度太小，钻斗内碎渣量太少，可换一个较小直径的筒形齿状钻头，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔。钻硬砂砾层，为加固孔壁和便于取出砂砾，可事先向孔内投入适量粘土球。下入孔内的钻斗，应是双层底板的捞砂钻斗，以防提钻过程中砂砾从底部漏掉。在桩端持力层钻进时，可能会由于钻斗的提升引起持力层的松弛，因此在接近孔底标高时应注意减小钻斗的提升速度。(3)旋挖斗钻机成孔工艺钻机安装就位钻机安装就位钻斗成短螺旋钻开孔提钻、埋设孔口护筒孔内注放稳定液（泥浆）裸孔下入钻斗、旋挖钻进钻至设计标高、就地断续旋转数圈、提钻清孔、测量孔深下放钢筋笼水下灌注混凝土桩头养护起粘、钻斗卸土、汽车运土二次清孔旋挖斗钻机成孔工艺(4)埋设护筒埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度，防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底层土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。施工期间泥浆面至少应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应至少高出最高水位1.5m。(5)钻机就位钻机就位前，需将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并需在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。(6)设置泥浆池泥浆池的尺寸根据泥浆量大小而定，泥浆池的容积不应小于正在施工的桩孔实际体积的1.5倍～2倍，同时必须确保桩孔在灌注混凝土时浆液不致外溢。泥浆制备根据规程要求，普通灌注桩成孔时，一般情况下注入干净的制备泥浆，相对密度应为1.15～1.2之间；当穿过软土层或易坍塌的土层时，要投入粘土或改用专门制备的泥浆进行护壁成孔，检测其排出泥浆的相对密度，宜控制在1.3～1.5之间。对于本工程中的超长灌注桩施工钻孔时，泥浆的相对应比普通钻孔时高出0.05左右，含砂量、粘度和胶体率等指标与普通灌注桩成孔时基本相同。根据地质水文情况，采用山东高阳１＃膨润土，掺加外加剂护壁泥浆。新鲜泥浆配合比：膨润土(％)纯碱(％)ＣＭC(％)其它3－1010.1待定泥浆材料的选定：水、取用市供应的自来水。膨润土采用山东高阳１＃。纯碱：工业用碱。羟甲基纤维素ＣＭＣ，易溶高粘。木质素(分散剂)。其它化学外加剂待定各种掺入剂的用量,应先作试配,试验其配合液的各项性能指标是否符合要求,然后定出具体配合比。新鲜泥浆性能指标及测试方法序号项目性能指标测试方法1比重1.25g/cm泥浆比重称2粘度28-25秒500cc/700cc漏斗法3含砂量<4%含砂量仪注：施工时根据具体地层条件而定，并根据成孔效果适当调整。制备泥浆的技术要求:在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。及时取泥浆样品，测试性能指标，新制备泥浆进行第一次测试，使用前测试一次.挖槽过程每班测一次，挖槽结束进泥浆面下1米及槽底0.5米处各取样一次，等换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推。新制配泥浆储24小时，测试合格方可使用。储存泥浆每八小时，用空压机搅动一次。在使用泥浆过程，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施。每次搅拌泥浆或测试必须作好原始记录。(7)成孔在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。在钻进过程中，一定要保持泥浆面高度，不得低于护筒顶40cm。在提钻时，需及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。(可根据提钻情况决定其大小)。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。3)清孔在钻进到设计深度时，应及时清孔，采用磨盘式捞渣钻头捞渣法，可一次或多次进行捞渣。在清孔后，孔底沉渣不得大于150mm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下一道工序。4)泥浆排放及外运(1)成孔及浇灌混凝土时，孔内泥浆应按事先挖好的泥浆沟排放，排放时应由专人进行疏导。(2)泥浆池内泥浆应随时外运，以保证桩孔内泥浆排放畅通，避免泥浆外溢，废弃的泥浆池尽量将泥浆运走以免破坏原状土或渗入地下影响基坑的降水效果。(3)运输车辆采用密封罐车，以免出现遗撒。5)钢筋笼加工与吊放(1)根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用；由于切断待焊的主筋、加强箍筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。(2)将支撑架按2.0～3.0m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。(3)主筋搁在加强箍筋外侧，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接。(4)钢筋笼主筋与加强箍筋点焊连接，焊接牢固严禁咬肉，在钢筋笼吊点处应加强，避免出现吊放时开焊，箍筋与主筋在每个交点处用火烧丝绑扎牢固。(5)钢筋笼主筋外侧必须加滑靴板，一周6个，均匀布置，竖向的间距为1.0m；以保证桩主筋保护层厚度；(6)本工程中钢筋笼的长度11.7m～62.5m不等，拟定抗拔桩的钢筋笼选用35t履带吊车整根吊放，而抗压桩中62.5m桩长的钢筋笼采用50t履带吊分两段进行吊放，30m长抗压桩采用50t履带吊整根吊放。布置50t履带吊进行钢筋笼的倒运和抗压桩钢筋笼的吊放。(7)钢筋笼采用六点起吊，利用滑轮自动平衡的原理，达到由水平位置逐渐转换到垂直位置。根据笼长合理布置吊点位置，以防钢筋笼起吊变形过大。起重机副钩挂一个单滑轮，钢丝绳从滑轮穿过，两端用卸扣与选定的加强箍筋与主筋交叉连接，主钩则不同，主钩挂一扁担梁，梁两端多挂一个滑轮。钢丝绳1穿过滑轮1，两端分别与两个已设定好的加强箍筋相连，相连位置从笼子最高点旋转90度；钢丝绳2穿过滑轮2，分别与两相同的加强箍筋相连。连接点与钢筋绳1差180度。这种穿法能避免钢筋笼主筋的错位变形。吊放钢筋笼时，要求垂直入孔，不得碰孔壁。6)混凝土灌注(1)本工程基础桩采用商品混凝土，利用混凝土罐车进行浇注，如下图所示。在混凝土浇筑中因采用的湿作业成孔工艺，工序多、且现场条件复杂，如有局部桩灌注时混凝土罐车无法进入时，可采用地泵进行浇筑。(2)水下灌注混凝土要求采用导管，管径235～300mm，(抗拔桩桩径较小仅有600mm，为防止灌注导管与钢筋笼相碰撞，保证灌注中的返浆质量，选用较小的灌注导管。混凝土灌注中要保证混凝土初次灌方量以及连续灌注，灌注过程中始终保持导管埋在混凝土面以下。(3)开始灌注前要认真清孔，换浆清孔后孔口泥浆比重小于1.10为宜，粘度：16--18S，含砂量：<3%，PH值：8—10，循环流动的泥浆无粗燥砂砾感，目测胶体率正常；清孔后,保持浆面稳定,及时浇筑；重点检查混凝土的坍落度、混凝土标高、埋管深度及超灌厚度。(4)采用自由塞隔水(即充气球胆)，充气球胆直径大小能自由通过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m内。(5)灌注混凝土，首浇混凝土必须保持埋管深度不小于1.5m，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注。(6)提管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后，方可提管，导管应徐徐上提，不可一次提的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m。(7)灌注桩的充盈系数在1.05～1.15,且施工中记录每根桩的充盈系数。(8)根据设计要求超灌，控制最后一次灌注量。或按如下控制：桩径≥1m时，超灌1.0m。桩径＜1.0m时，超过0.5－0.8m。混凝土灌注高度用1～2kg平底重锤控制。7)空孔回填基桩成桩后，空孔部分进行回填处理，且孔口设安全防护措施。8)剔凿桩头剔凿桩头可在场地桩间土清挖后，成桩7天强度时即可进行，凿桩头采用压缩机风镐与人工钎凿相结合，并采用新的砍凿桩头工艺方法，保证桩头标高及顶面平整，桩头平整度保证高点与低点相差小于3cm，砍凿完成后用空压机吹净。桩头砍凿后低于设计标高5cm以上时，应用高标号混凝土补齐(刷界面剂)。主筋顶标高如低于设计标高10cm以上，需接长钢筋，接长钢筋的焊接位置应错开。桩头钢筋采用钢丝刷清理干净。施工中如超灌混凝土，应在3小时之内用人工将混凝土浮渣掏挖，留不少于30cm的保护混凝土。9)基础桩施工中注意事项(1)灌注导管应采用直径不小于250mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘或扣环。(2)导管在使用前或灌注完4～6根桩后，要检查导管密封圈的密封性，并每次在使用后，应立即冲洗干净，以防粘在侧臂上的混凝土过多造成堵管。(3)混凝土灌注关键在于首次浇注，要保证100%的成功率，必须采取如下措施：在承料斗内先置一球胆于导管口，然后用锥形塞堵住承料斗口，让商品混凝土灌满承料斗，在上提锥形塞的同时，向盛料斗内补混凝土，使料斗内混凝土始终保持装满条件下继续浇灌。(4)在完成首浇后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。(5)为防止浇筑混凝土造成钢筋笼上浮，可采取如下措施在孔口固牢钢筋笼上端：当混凝土面接近钢筋笼底部时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注速度；当混凝土面进入钢筋笼2～3m后，应适当提升导管，减少埋深(不得少于1.5m)以增加钢筋笼对导管底口下的埋置深度。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时，混凝土灌不到地面，混凝土初凝后回填上部空孔。1.3提高桩基承载力及减少桩基沉降措施本工程中抗压桩为超长、大直径钻孔灌注桩，根据基础桩的特点、场区内的地质条件，施工中均拟选用湿作业泥浆护壁成孔工艺；从施工方面，采取以下各种有效措施，控制施工质量，以弥补超大型灌注桩的缺陷，同时达到提高桩基的承载力、减少桩基的沉降的目的。1.3.1改善及消除泥皮主要有以下技术措施：1.根据勘察报告中所提供的地层情况选择湿作业成孔施工工艺，施工时调整好泥浆比重，提高机械利用率，缩短成孔时间，减少泥皮厚度，以提高基础桩承载力。2.保证钻孔泥浆的质量，对于不能自行造浆或造浆质量较差的土层，例如砂卵石层要进行人工造浆，且清理泥浆池要及时，防止泥浆过稠影响成孔速度。3.采用优质泥浆进行全置换式清孔，保证清孔效果，尽量用稀泥浆将护壁的泥皮置换出，以保证桩侧摩阻力的发挥。1.3.2解决沉渣问题可采用以下技术措施：1.针对抗压桩的孔深特点及相应所处的地层情况,长度在30m以下的基础桩采用泵吸反循环清孔工艺进行清孔；2.对于62.5长的抗压桩，采用泵吸反循环和气举反循环清孔相结合的方法,可达到较好的清孔效果，减小沉渣厚度。1.3.3水下混凝土灌注可采用以下技术措施：1.水下灌注混凝土配合比由于超长大直径灌注桩具有混凝土灌注量大、灌注深度深等特点，因此在灌注过程中，混凝土在导管中落差较大，具有加速混凝土离析的现象。所以，为保证水下混凝土灌注质量，应适当增加水泥用量(水灰比不变)，以增强混凝土的和易性，在首灌时放入球胆，以减慢混凝土下落的速度，避免混凝土发生离析。2.首灌首灌往往是水下混凝土灌注的关键环节，直接影响到成桩质量及竖向承载力。因此，在保证首灌量满足规范要求的前提下，还需保证首灌混凝土的质量及返浆的顺畅，保