SHT3548-2011石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范宣贯

SH/T3548—2011） 宣贯稿中石化第五建设有限公司中石化施工技术广州站2012年8月SH/T3548—2011）一概述本规范规定了石油化工钢制设备、管道及钢结构外表面涂料防腐蚀工程的质量验收标准。本规范适用于石油化工新建、改建、扩建工程中钢制设备、管道及钢结构外表面涂料防腐蚀工程施工质量的验收，不适用于长输管道的涂料防腐蚀工程施工质量的验收。[释义]在石油化工装置中，一般钢制设备、管道及钢结构均需要进行防腐蚀的处理，采用涂料进行防腐蚀应用最广泛。而由于石油化工装置是设备、管道的内表面有些也需要进行防腐，例如罐，一般内壁也要进行防腐。但内表面防腐与外表面进行防腐的施工工艺及施工要求也不尽相同，因此本规范只规定其外表面的涂料防腐蚀，规定了石油化工钢制设备、管道及钢结构从表面处理到防腐层施工的质量验收标准。二本规范与其它相关规范之间的关系1本规范与SH/T3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》的关系SH/T3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》是在SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》的基础上修订而成，SH/T3022-2011已代替SH3022-1999。修订的主要内容是：——规范名称更改为《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》；——取消了“本规范不适用表面温度超过500℃的设备和管道的外表面涂料的防腐蚀”；——补充及修改了原技术规范中设计部分的内容，删除了施工及检验部分；——细化了埋地设备及管道的除锈等级，修订了埋地设备和管道的防腐蚀配套方案；——对原规范中的附录进行了修订。该规范删除的检验部分应执行的规范即为本规范，施工部分应执行的规范为SH/T3606-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》。2本规范与SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程》的关系行标SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程》适用于受气态介质腐蚀作用下的石油化工钢结构防腐蚀涂料的应用、施工及验收。不适用于钢制设备、其它介质及由于杂散电流引起的钢结构腐蚀。而本规范适用于石油化工新建、改建、扩建工程中钢制设备、管道及钢结构外表面涂料防腐蚀工程施工质量的验收。3本规范与GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》的关系国标GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》适用于新建储罐的防腐蚀工程。新建储罐主要是指钢质石油储罐。即用于储存石油及石油产品的钢质容器，在该规范中，指常压立式圆筒形焊接储罐。对于石油化工钢制设备中的储罐的施工及质量验收除了执行本规范外还要执行该国标。防腐的国家标准还有：GB50726-2011《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》实施日2012-06-01；GB50727-2011《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》实施日2012-06-01。4规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。GB/T5210涂层附着力的测定法拉开法GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T10610产品几何技术规范表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3508石油化工安装工程施工质量验收统一标准三术语和定义解释下列术语和定义适用于本规范。[释义]本规程给出了7个有关涂料防腐蚀施工的特定术语，这些术语都是从涂料防腐蚀施工的角度赋予的定义。1涂料coating涂于钢材表面能形成具有腐蚀保护、装饰或特殊性能（如标识、绝缘、耐磨等）的连续固态涂膜的一类液态或固态材料的总称。[释义]涂料俗称“油漆”，由于早期大多以生漆和桐油为主要原料，故有“油漆”之称。随着石油化工和有机合成工业的发展，涂料原材料日新月异，各种合成树脂在涂料工业中得到广泛应用，涂料的性能得到了极大的提高，应用范围也得到了扩展。常在具体涂料品种名称中用“漆”字表示“涂料”，如调合漆、底漆等。以防腐蚀为主要功能的涂料称为防腐蚀涂料。2涂装painting将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[释义]涂装是指将涂料涂覆到物体表面（又称“基底”、“被涂物”），经固化成膜的工艺。涂装工艺由涂前表面处理、涂覆、干燥固化三个基本工序组成。3表面粗糙度surfacelay钢材表面经处理后所具有的较小间距和微小峰谷不平度。[释义]为了获得性能良好的涂层，钢材表面经喷射处理后，不仅要达到规定的清洁度，还要具备一定的表面粗糙度，使涂层可以在钢材表面上具有更好的附着力。表面粗糙度的评定有多种方法，其中常用的比较样块Clemtex、Kean-tator表面轮廓对比仪以及RugotestNo.3等。4涂层coat一道涂覆所得到的连续膜层。[释义]涂层也称涂膜、漆膜，涂层是指一道涂覆所得到的连续膜层，而漆膜一般是由一遍或几遍涂层构成，漆膜也称“涂膜”。5粘结力gluestrength涂层与钢材表面或涂层之间形成的附着力和强度。6附着力adhesion涂层与基底间结合力的总和。[释义]附着力包括两个方面，首先是涂层与钢材表面的附着力，其次是涂层本身的内聚力，这两者对于涂层的防护作用来说是缺一不可的。涂层在钢材表面的附着力强度越大越好，涂层本身坚韧致密的漆膜，才能起到良好的阻挡外界腐蚀因子的作用。涂层不能牢固地附着于钢材表面，再完好的涂层也起不到作用；涂层本身的内聚力差，漆膜容易开裂而失去保护作用。这两者共同决定涂层的附着力，构成决定保护作用的关键因素。附着力的测试方法包括划圈法、划×法或划格法、拉开法。GB/T1720规定中的划圈法主要用于实验室内对试板上的涂层进行附着力测定，适用于施工现场检测附着力的方法主要有用刀具划×或划格法以及拉开法。防腐蚀涂层的附着力测试时，如果划×法和划格法测试结果不理想时，拉开法可以作为主要的参考方法。用划×法或划格法，美国材料试验协会制定的ASTMD3359―02适用于干膜厚度高于125um的情况，对最高漆膜厚度没有做出限制，而相对应的划格法通常适用于25m以下的干膜厚度。测试所用的工具比较简单，锋利的刀片，25mm拉开法是评价附着力的最佳测试方法，应用的标准有以GB5210《涂层附着力的测定法拉开法》及ISO4624：2002，ASTMD4514。拉开法测试仪器有机械式和液压/气压驱动两种类型。典型的测试仪器有Eicometer106型（机械式）和Eicometer108型（液压型）以及PATM01（液压型）。7防腐层anti-corrosivecoat主要用于防止钢材腐蚀的一类涂层。在SH/T3606-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》还有以下序号为8、9、10术语和定义：8涂膜film涂覆一道或多道涂层所形成的连续膜厚。[释义]涂层也称涂膜、漆膜，涂层是指一道涂覆所得到的连续膜层，而漆膜一般是由一遍或几遍涂层构成，漆膜也称“涂膜”。9底层primingcoat涂层系统中处于中间层或面层之下的涂层，或直接涂于钢材表面的涂层。10面层topcoat涂层系统中处于中间层和底层上的涂层。在SH/T3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》中还有以下序号为11-19术语和定义：11中间漆或中间层intermediatecoat涂层系统中处于底层和面层之间的涂层。12附着物adherend主要包括焊渣、焊接飞溅物、可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆层等。13难溶解介质slightlysolublemedium温度20℃，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介质。14易溶解介质solublemedium温度20℃，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、盐类介质。15难吸湿介质slightlyhygroscopicmedium温度20℃，相对平衡湿度等于或大于60%的碱、盐类物质。16易吸湿介质hygroscopicmedium温度20℃，相对平衡湿度小于60%的碱、盐类物质。17干膜厚度dryfilmthickness涂敷在基材或下层涂料上的漆膜的最终干膜厚度，单位为…um。18挥发性有机化合物（VOC）Volatileorganiccompounds除CO、CO2、H2CO3、金属碳化物、金属碳酸盐和碳酸铵外，任何参加大气光化学反应的碳化合物。19耐热循环性temperaturecyclingresistance漆膜经过冷热交替的温度变化作用后保持其原性能的能力。在SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀应用技术规程》中还有以下序号为20-23术语和定义：20涂膜coatingfilm将涂料均匀地涂敷于物体表面上所形成的连续的膜。21二道底漆sealer多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的涂料。22涂层配套coatingsystem能相容的各类涂层间在材料选用、结构搭配、涂装工艺等方面合理组合形成的复合涂层。23防护层使用年限lifespanofprotectivelayer在合理设计、正确施工和正常使用、维护的情况下，构件防护层的合理使用年限。在GB50224-2010《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》中还有以下序号为24-27术语和定义：24检验批inspectionlot按同一生产条件或规定的方式汇总，并由一定数量样本组成的检验体。25允许偏差permissibledeviation检测过程中，在可满足工程安全和使用功能的前提下，允许检测点在本规范规定的检测比例范围内的偏差。26观察检查visualinspection以目测判断被检查物体是否符合规范规定的技术参数的过程。27抽样检验randomexamination在指定的一个检验批中，对某一具体项目按一定比例随机抽取的检查，称作抽样检查；四本规范主要内容解析4一般规定4.1涂料防腐蚀工程施工应有施工技术文件，并经审查批准。检验方法：检查资料。[释义]目前有的施工企业对防腐蚀工程的技术、质量管理不够重视，甚至没有专业技术人员负责防腐蚀工程，此条规定有利于提高这方面的管理工作，确保防腐蚀工程的施工质量和安全。案例：油罐底板表面除锈问题[背景]某首站管线配套工程（改造部分），需将储存原油的储罐，改造为储存汽油。设计要求对底版除锈后再重新防腐，除锈等级为Sａ2.5。除锈完成后，监理工程师发现：该罐底板表面存在有较多的附着物，且附着牢固、质地坚硬。施工单位进行了多次的喷射，还是不能除去罐底表面附着物。进一步检查发现施工单位认为除锈工作比较简单，没有编制施工方案，施工作业人员是在不了解施工技术要求的情况下作业的。[评析]根据原石化行业标准《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999规定：Sａ2.5钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物，任何残留物的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。由于该罐是存放原油近20年的旧罐，故罐底表面存有大量的结垢，且结垢层较厚实，部分结垢层甚至是牢固附着。施工单位喷射所用砂砾为花岗岩颗粒，而非通常的石英砂或铁矿砂、铜矿砂等。由于花岗岩颗粒硬度较软，除锈效果很难达到设计要求。[处置]针对上述情况监理工程师及时要求施工单位暂停施工，并发《质量问题整改通知单》，要求整改：施工单位必须依据设计要求和施工技术规范编制施工技术方案，并报专业监理工程师审核；施工单位的作业人员必须按照经审核的施工技术方案进行作业；监理工程师应加强对施工单位开工条件准备、进场材料及施工作业的过程检查；建议施工单位采用石英砂或铜矿砂类作为喷砂用沙砾，并应由监理认可。施工单位改用铜矿砂进行喷射，经一次喷射后罐底板残留物被清除，进而发现罐底板严重腐蚀，经业主委托有资质的检测单位检验，TK822罐的底板有57.5%(235块中有135块)存在不同程度腐蚀,其中深度超过板厚30%的腐蚀缺陷184处,并有3处底板发现穿孔。业主、设计、监理、施工等单位联合召开了专题会议，针对该问题提出了整修方案，对存在的腐蚀缺陷的底板进行更换、修补，并进行了专项论证，确认了修复后的底板符合规范并检验合格。4.2涂料防腐蚀工程施工应符合设计文件和本规范的规定。涂料防腐蚀工程应按SH/T3508《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》的规定进行分部工程、分项工程的划分和检验批、分项工程、分部工程的验收。涂料防腐蚀工程检验批划分应按本规范的规定执行。检验方法：检查资料。[释义]SH/T3508《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》的规定进行分部工程、分项工程的划分和检验批、分项工程、分部工程的验收。涂料防腐蚀工程检验批划分应按本规范的规定执行。在国标《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224-2010中建筑防腐蚀工程施工质量的验收应划分为检验批、分项工程和分部（子分部）工程。4.3防腐蚀材料应有产品质量证明文件和质量检验报告，其性能指标应符合设计文件或产品技术文件的规定。对产品质量有怀疑时，现场应见证取样，并提交复验。检验方法：检查资料。[释义]原材料质量的优劣直接关系到设备/管道的防腐工程的好坏。目前国内防腐蚀涂料的生产厂家很多，有的产品质量得不到保证，因产品质量不合格而导致的质量事故也时有发生。工程所用的防腐蚀涂料种类很多，同一种类的产品各生产企业又有众多的商业牌号，其性能也各有差异，由于新材料、新产品不断出现，很多品种目前尚无国家标准。为防止不合格材料或不符合设计文件要求的材料用于工程施工，具备合适的产品质量证明文件是必须具备的基本条件。本条规定“防腐蚀材料应具有产品质量证明文件和质量检验报告”。当对产品质量有怀疑时，应进行抽样复验。对于涂料供应商还应提供涂料的施工使用指南，因为：=1\*GB3①不同的涂料对基层的处理要求和处理工艺有所不同，如果采取的处理方式不当将会造成涂装失败；=2\*GB3②由于涂料通常由多种化学组分组成，在涂装过程中，难以完全避免对人体的伤害，故涂料供方应提供安全施工方面的相关数据，和出现对人体伤害情况下的处理措施；=3\*GB3③对于涂料的特殊指标，如果现行标准没有规定的，涂料供方应提供相应的检测方法，由第三方进行检验；=4\*GB3④在涂装完成并投入使用后，涂料在使用过程中遇到各种各样的问题，涂料供方应提供相应的维护方案。涂料质量检验分常规性能检验和特殊性能检验，常规性能检测项目包括：涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击力、硬度、干燥时间、电阻率；特殊性能检测项目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐化学品性能。4.4进行抽样检查、检测时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样再进行检查、检测，若仍有不合格，则该检验批不合格。检验方法：检查资料。4.5设备、管道的焊道防腐蚀应在热处理、强度试验合格后涂装。检验方法：检查资料。[释义]设备和管道在进行焊接时，有的需进行焊前预热和焊后热处理，还应进行焊缝检测和系统试验。如果先对焊缝处进行涂装，将会造成漆膜的破坏，因此在对焊道进行涂装前，应办理工序交接手续，以便确定上述工序是否完成。4.6涂料防腐蚀的隐蔽工程未经验收，不得进行后续作业。检验方法：检查资料。[释义]按照基本建设施工程序，在工序交接时，对上一工序的完工情况和隐蔽工程要及时进行质量的检查验收并办理中间工序交接手续。否则不得开始下一道工序的施工。防腐蚀工程一般是整个工程中的最后一道工序。做好对上一工序的检查交接工作，是加强系统工程的质量管理的组成部分，在保证防腐蚀工程质量、避免返工浪费、延长工程使用年限等方面都起着极大的作用。4.7设备、管道及钢结构涂料防腐蚀施工质量标准的主控项目和一般项目的划分见表1。表1涂料防腐蚀施工质量标准的主控项目和一般项目的划分项目主控项目一般项目表面处理除锈等级表面粗糙度地上设备、管道及钢结构涂层涂料的品种及其匹配性2.涂层的厚度和遍数涂层的感观检查埋地设备和管道涂层涂料的品种及涂层防腐等级2.电火花检测3.补口、补伤检查4.粘结力或附着力5.涂层厚度涂层的感观检查[释义]本条是根据SH/T3508《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》，并结合涂料防腐蚀施工的特点和检验项目对质量的影响划分主控项目和一般项目。5表面处理的检查与验收5.1表面处理前，应对钢材表面锈蚀程度进行判断分级，锈蚀程度分级如下：a)A级：钢材表面全面地覆盖着氧化皮且几乎没有铁锈；b)B级：钢材表面已发生锈蚀且部分氧化皮已经剥落；c)C级：钢材表面氧化皮因锈蚀而剥落或者可以刮除且有少量点蚀；d)D级：钢材表面氧化皮因锈蚀而全面剥落且已普遍发生点蚀。检验方法：与GB/T8923中典型样板照片对比确定。5.2钢材表面处理应按除锈方法和除锈程度确定除锈等级，并符合下列规定：a)St2级：彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物；b)St3级：非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2级更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽；c)Sa2级：彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的；d)Sa2.5级：非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑；e)Sa3级：使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。检验方法：与GB/T8923中典型样板照片对比确定。[释义]5.1、5.2本规范的表面锈蚀等级及除锈等级是根据GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》确定的，也可根据GB/T8923的典型样板照片确定表面锈蚀等级和除锈等级。下面将使用方法归纳如下：a)将需除锈的钢表面与表示锈蚀等级的照片作对照，按最接近钢表面锈蚀程度的照片确定钢表面的锈蚀等级；b)按选用涂料的种类和设计文件规定的除锈等级确定除锈方法；c)从GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中查出代表该表面除锈等级的照片名称；如某设备钢表面的锈蚀等级为C级，除锈等级为Sa2.5级，就可以在GB/T8923中查找出代表该钢材除锈质量的CSa2.5的照片，CSa2.5就代表了该钢表面除锈后应具有的感观；d)将除锈后的钢表面与查找出来的照片进行对比，评价除锈质量；f)也可以用合格的标准样板代替标准照片评价钢表面的除锈质量；g)钢表面在颜色、色调、明暗、孔蚀和氧化皮等方面各不相同，在与标准照片对照时必然存在一定的差异，对此，施工人员和检验人员应进行必要的协商。被防腐设备/管道表面的处理对最终防腐效果影响非常大，如果不完全清除基体表面的水分、油污、尘垢、介质污染物以及铁锈和氧化皮，它们将会显著降低黏结剂基体表面的浸润，从而严重影响界面黏结，影响涂层的质量和作用效果。5.3钢材喷（抛）射除锈后的表面粗糙度Rz应符合设计文件或产品技术文件的规定，当设计文件或产品技术文件无规定时，钢材喷（抛）射除锈后的表面粗糙度Rz宜为40μm～75μm。检验方法：符合GB/T10610中的规定。5.4表面处理检查数量应符合下列规定：a)设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积为不小于100cm2的正方形；b)管道按同管径、同一除锈等级总延长米检查，长度小于或等于500m抽查5处；大于500m时，每增100m增加1处，每处检查面积不小于c)每种类别钢结构按构件数抽查10%，且不少于3件。[释义]本条规定了表面处理的检查数量。钢结构按类别检查，类别是指设备本体附属钢结构、劳动保护、管支架、塔架和管筒、框架、管廊钢架、桁架及网架。6涂层质量的检查与验收6.1地上设备、管道及钢结构6.1.1涂层质量应符合表2规定。表2涂层质量检查项目质量要求检查方法脱皮、漏涂、返锈、气泡、透底不允许目视检查针孔不允许5倍～10倍放大镜流挂、皱皮不允许目视检查光亮与光滑a光亮、均匀一致目视检查分色界限允许偏差为±3mm目视检查颜色、刷纹颜色一致，纹理通顺目视检查干燥漆膜厚执行两个80%的原则b涂层测厚仪a设备和管道涂刷银色漆时，漆膜应均匀一致，具有光亮色泽；涂刷无光乳胶漆、无光漆，可不检查光亮。b80%的测量点达到规定的干膜厚度，余下20%的测量点要达到规定膜厚度的80%为合格。[释义]漆膜的感观质量评定主要用肉眼来评定，石油化工装置的防腐蚀也要求具有一定的装饰性能要求。本条为漆膜涂装后的质量要求，现场检查施工质量：管道防腐方面经常出现的施工问题是没有按设计或标准要求去做，或没有按施工程序去做，以致影响到后续的检验。它主要表现在：1）没有按设计或标准要求进行除锈，涂漆厚度没有达到标准或设计要求，以致开车前防腐涂料层已经开始剥落；2）焊缝在进行表面无损探伤之前已涂刷上涂料，致使焊缝表面无法进行探伤。漆膜实干后，用测厚仪对涂层测厚。要求涂层厚度均匀，对于涂层的膜厚，遵守“两个80%”的原则，也称“80-20原则”。其意为80%的测量值不得低于规定干膜厚度，其余20%的测量值不能低于规定膜厚的80%。如规定干膜厚度为300μm，那么80%的测量值要达到300μm及以上，其余20%的测量值不得低于规定膜厚的80%，即240μm。防腐涂料在施工过程中容易出现的问题，即：涂层不平整、颜色不一致、漏涂、泛锈、气泡、流挂、皱皮、咬底、剥落、开裂等缺陷。因此每一层是否达到所要求的厚度，涂装的层数是否符合要求、涂层的针孔率等是否达到要求都应进行检查，否则会留下质量隐患。在涂层的结构设计中，每层涂层有不同的作用，因此不能只控制涂层的总厚度，应控制每层涂层的厚度和其他质量指标。在SH/T3606-2011石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程附录F（资料性附录）中列举了涂装作业中产生缺陷的原因极其防止措施。具体见下表：表F.1涂装作业中产生缺陷的原因及其防止措施缺陷原因防止措施黏稠度升高凝胶化长期储存；储存温度高；容器密封性不良；储藏的容器空间过大；添加不适当的溶剂；混入异种涂料储存于阴凉通风库内；加强库内管理；控制涂料调配结皮储存中温度高；容器密封不良；储存的容器空间过大；干燥剂过量；黏度过高改善涂料的储存状况颜料沉淀长期储存；储存温度高；不适当的稀释剂或过量稀释加强库内管理；改善储存状况；控制涂料调配刷痕长期储存；混入水分；黏度高；涂装时温度低加强库内管理；控制涂料调配；改善涂装环境干喷、拉丝喷涂距离过大；喷嘴孔径小；喷涂压力过高；溶剂挥发速度过快调整喷涂条件；使用挥发慢的稀释剂缩边涂料对被涂面湿润性不佳；油、水、汗等污染钢材表面；温度低、湿度大加强钢材表面的处理；刷子和压缩空气保持清洁；改善涂装环境流挂涂层过厚；喷涂温度高；稀释剂过量；喷涂距离小；用刷操作不当改善涂装工艺操作发白溶剂挥发温度降低；空气中的水分冷凝于涂面；水分混入涂料或涂膜内使用防潮剂；避免在高温度环境涂装；钢材表面可适当加热桔皮面溶剂挥发过快；稀释剂使用不当；喷涂压力过高；喷嘴孔径不合格；涂膜过厚；黏度高；通风过度控制涂料调配；改善涂装环境失光过度稀释，加入不适当稀释剂；表面粗糙度大；涂覆过薄控制涂料调配；控制被涂表面处理浮色涂料中含有比重和分散度显著不同的颜料，辊磨不充分；沉淀颜料没有充分搅拌；含多量低沸点溶剂或稀释剂控制涂料配比；涂料充分搅拌；不能过分稀释起皱油性和油改性涂料层过厚；钴类干燥剂用量过多；表面干燥过快控制涂覆量；适当使用干燥剂固化不良被涂面受润滑油、切削油、石蜡、清洗剂等污染；被水泥粉末等污染的面上用油性涂料涂装；在未充分固化的涂膜上重涂；错用固化剂；加入不适当稀释剂；用油性涂料和油改性涂料涂层过厚；低温涂装；未固化涂膜面上受雨、露、霜等的作用彻底清理被涂面；选用耐碱性涂料；控制涂层间隔时间；控制涂料配比；充分搅拌；控制涂层厚度；避免在不适当的气象条件下涂装咬底、鼓泡面层涂料中的溶剂使底层漆膜软化膨胀、缩孔、露底、起皱、裂缝和剥离产生起泡；底漆未干；曝晒各层涂料合理配套使用、调整涂层间隔时间针孔高黏度涂料搅拌后含有气泡；高黏度涂料稀释时搅拌不充分；加入不适当稀释剂；无涂料喷；低温涂装静置，加温充分搅拌；改善涂装环境；控制涂料调配一流挂（不允许）二起泡（不允许）：三脱皮（不允许）：1问题表现：一涂层与基材或另一涂层之间失去附着力。可能产生的原因：表面污染或表面结露。预防 确保表面清洁、干燥和无任何污染物；表面经过适当的材料；3）按说明书的要求施工。4修理 1）根据剥落的程度，去除缺陷，进行适当的表面处理；2）根据涂料制造商的推荐使用正确的涂料系统。四漏刷（不允许）：问题表现管道除锈刷油后，有个别部位、特别是靠墙、贴地面不好操作的部位油漆漏刷，发生锈蚀，影响管道的使用寿命。2原因分析1）由于管道靠墙、贴地不好操作，操作者质量意识不强，造成这些部位油漆漏刷；2）管道安装作业，违反施工程序，管道设备不刷防锈漆就进行就位、安装，造成有些部位的管道油漆无法再刷，如管道过墙、穿楼板及管道同支架接触处、组装好的散热器、安装好的箱、槽底部等。3纠正方法及预防措施1）纠正方法：管道或设备某些部位油漆漏刷，产生锈蚀就会严重影响整个系统的使用寿命，危害很大。因此，管道和设备凡是油漆漏刷的部位必须补刷。2）预防措施：严格按照施工程序进行施工作业。管道和设备安装前必须在地面刷好底漆，安装完后再刷面漆，这样就避免了不便操作部位的油漆漏刷现象，保证了工程质量；对于管道和设备的靠墙、贴地部位，随时用小镜反照检查，发现油漆漏刷部位，立即补刷。五返锈（不允许）：问题表现金属管道涂漆后，漆膜表面逐渐泛出黄红色锈斑、并逐渐起鼓、破裂、剥落。2原因分析1）管道除修不彻底或管表面水分及污染物未清理干净。漆膜附着不牢，造成返锈；2）刷涂过程中，漆膜有针孔、气泡等缺陷或漏涂的空白点；3）未按设计要求分层刷涂，漆膜太薄，受潮气或腐蚀性介质侵蚀，产生针蚀而引发扩展成大面积锈蚀。3纠正方法及预防措施1）纠正方法凡已发生返绣的漆膜，应予以铲除，并认真除锈，重新按设计要求涂刷油漆；2）预防措施：管道涂漆前，必须彻底清理管子表面的水分、泥土及锈蚀物，使管道表面露出金属光泽，为防止再次生锈，应及时涂刷底漆。管道刷涂油漆要按设计要求进行，保证刷涂的层数和油漆的质量；管道刷漆要均匀，防止漏刷和针孔、气泡等缺陷发生。下图为底漆施工后出现锈斑：下图为底漆施工后一段时间出现破裂、返锈：六、透底（不允许）：七粉化（不允许）1问题表现涂层表面一层易碎的粉层，也能看到涂料表层的变色或退色。粉化速度根据颜料的浓度和选择的树脂类型而改变。大家知道粉化是某些涂料的特征，如环氧涂料。2可能产生的原因：暴露在大气和/或紫外线下，涂料里的树脂分解。3预防：使用一层合适的耐粉化，耐紫外线的面漆。 4修理：通过砂磨或轻度扫砂，去除所有分化的沉淀物和松动的物质，用耐粉化的面漆重新涂装。 八开裂—不露底：1问题表现细小的开裂，它没有穿透涂料系统的面漆，有些开裂是相当细小的，不用放大镜是不可能看到。 2可能产生的原因 典型的是涂料配方和/或油漆配套问题；由于涂层的内聚力过大，并作用在涂层的表面，使其破碎和开裂；涂层的塑性较差。3预防：使用正确的涂料和合理的配套。 4修理：先砂磨和清洁涂层的表面，然后使用中间漆/面漆。 九渗色1问题表现来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望的有的着色或变色。原因

1）底涂层的有机颜料或沥青树脂被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；

2）底材（如木材）含有有色物质；

3）面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂和底涂层未完全干透就涂面漆。预防措施

1）涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；

2）在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉、云铁等）；

3）采用挥发速度快的，对底层漆膜溶解能力小的溶剂；

4）可用相近的浅色底漆；

5）底漆干透后，再喷涂底漆。十发花1问题表现在含有混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱。2原因

（1）涂料中颜料分散不良；

（2）涂料中加有比重相差很大的颜料，又未使用助剂；

（3）采用两种或两种以上不同类型的油调配，或用两种漆调配搅拌不均匀；

（4）稀释剂溶解力不足；

（5）涂装时附近有能与颜料起作用的氨、二氧化硫的发生源；

(6)涂刷时，涂深色漆后，未将漆刷清洗干净又涂浅色漆。

3预防措施

根据以上情况，采用相应措施。十一发汗1问题表现无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。硝基漆在60℃以上烘烤时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。

2原因

1)在打磨前漆膜没完全干透（或溶剂未完全挥发掉）；

2)硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂；

3)漆膜中或硝基漆表面加漆时，含有蜡、矿物油或润滑油脂时，可能逐渐渗出漆膜表面；

4)树脂含量少的亚麻仁油或清油，漆膜容易发汗，一般潮湿、黑暗。尤其通风不良的场所易发汗。

3预防措施

1)涂层干透后再打磨；

2)选用溶剂型增塑剂；

3)使用涂料时，从选择涂料特点来考虑，湿润性好的清油适应在户外和阳光充足的环境；

4)涂漆前，将旧漆膜上的蜡质、油污等用汽油仔细揩抹干净，再施工。十二涂刷前表面未处理干净涂层质量符合要求的图片：6.1.2涂层厚度检测点应随机抽检，每个检测点面积宜为100cm检验方法：涂层测厚仪测定。[释义]测量涂层厚度有两种方法，分为破坏性的测试和非破坏性的测试。破坏性的测试方法要对漆膜进行划刻等损伤性行为，非破坏性测试方法不会对漆膜造成损害。本规范采用非破坏性的测试方法，即采用涂层测厚仪测定涂层厚度。涂层测厚仪有磁性拉伸式测厚仪和电子测厚仪。磁性测厚仪是最为简单易用的，允许误差在±5%以内。电子测厚仪有单探头和双探头，误差在±3%以内，如果对测量范围进行调校，误差可以控制在±1%以内。具体的检测时，应随机选取一个检测区域，面积约为10m2作为一个检测点，在该区域内任意测量5个数据，如这5个数据分别为65μm、45μm、60μm、80μm、64μm，去除最大值80μm，去除最小值45μm，取65μm、60μm、64μm的平均值后为63μm6.1.3涂层厚度的检查数量应符合下列规定：a)设备防腐蚀涂层厚度的检查应逐台进行，每台抽测3点；b)管道防腐蚀涂层厚度的检查应按管道总延长米进行，每300m抽查3点（不足300m时，按300m计）；c)每种类别钢结构防腐蚀涂层厚度的检查按构件数抽查10%，且不少于3件，每个构件抽测5点。6.2埋地设备与管道6.2.1埋地设备、管道防腐涂层的质量应进行下列项目检查：a）感观检查；b）电火花检测；c）粘结力或附着力检测；d）厚度检测。6.2.2涂层感观检查时，表面应平整，无气泡、流挂、漏涂、针孔缺陷。检验方法：目视检查6.2.3电火花检测的检漏电压按表3执行，以不打火花为合格。检验方法：电火花检漏仪检测。表3检漏电压单位：kV防腐蚀等级石油沥青防腐蚀结构环氧煤沥青防腐蚀结构改性厚浆型环氧涂料特加强级2653加强级2232.5普通级16～1822[释义]本条给出了检漏电压。石油沥青防腐蚀结构和环氧煤沥青防腐蚀结构的检漏电压引用了SH3533《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》的规定。6.2.4石油沥青防腐层和环氧煤沥青防腐层粘结力的检查方法应符合下列规定：a)石油沥青防腐层采用V型切口法：1）在防腐蚀涂层上，切一夹角为45～60、边长为40mm～50mm的V2）从切口角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积宜为30cm2～50cm2；b)环氧煤沥青防腐层采用舌形切口法：1）普通级防腐层用锋利刀刃垂直划透防腐蚀涂层，形成边长4mm、夹角45的V型切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐蚀涂层；2）加强级和特加强级防腐层用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约～60的切口，从切口尖端撕开玻璃布。[释义]本条提出了石油沥青防腐层和环氧煤沥青防腐层的粘结力检查方法，在施工现场检测时，应按此执行。6.2.5改性厚浆型环氧涂料防腐层应进行附着力检测，附着力检测应在涂层固化后进行。检验方法：符合GB/T5210中的规定。[释义]改性厚浆型环氧涂料防腐层应进行附着力的检测，检验方法按GB/T5210《涂层附着力的测定法拉开法》规定的要求进行。6.2.6涂层粘结力和附着力检测的质量标准如下：a)石油沥青防腐层不易撕开，撕开后粘附在钢材表面的首层沥青层或底漆占撕开面积的100%为合格；b)环氧煤沥青普通级防腐层应符合下列条件之一为合格：1)实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢材表面粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；2)固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况；c)环氧煤沥青加强级和特加强级防腐层应符合下列条件之一为合格：1)实干后的防腐层撕开面积约50cm22)固化后的防腐层只能撕裂，且破坏处不得露出金属本色，底漆与面漆普遍粘结；d)改性厚浆型环氧涂料防腐层用拉开法检查，附着力应大于或等于5MPa为合格。[释义]本条涂层粘结力的质量标准引用SY/T0420《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》和SY/T0447《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》的规定。改性厚浆型环氧涂料防腐层附着力标准结合涂料产品技术文件与设计文件的要求而定的。6.2.7石油沥青、环氧煤沥青、改性厚浆型环氧涂料涂层厚度应符合表4、表5、表6的规定为合格。表4石油沥青防腐等级的结构及厚度单位：mm等级结构干膜最薄点厚度特加强级底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜≥7.0加强级底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜≥5.5普通级底漆－沥青－玻璃布－沥青－玻璃布－沥青－聚氯乙烯工业膜≥4.0表5环氧煤沥青防腐等级的结构及厚度