地连墙施工方案修复

地下连续墙专项施工方案目录第一章、概述 71.1编制依据 71.2工程概况 71.2.1工程总述 71.2.2地质特征 81.2.3水文特征 91.2.4施工现场环境 9第二章、地下连续墙施工重、难点分析 112.1地连墙施工重、难点 112.1.1工程重点 112.1.2工程难点 112.2地连墙施工重、难点分析 13第三章、施工总体安排 153.1工程管理目标 153.1.1工程质量目标 153.1.2工程安全目标 153.1.3工程工期目标 153.1.4职业安全健康目标 153.1.5文明施工目标 153.1.6环境保护目标 153.2施工顺序 163.3施工准备 163.3.1施工平面布置 163.3.2施工进度计划 183.3.3进场机械设备 193.3.4施工组织机构 203.3.5劳动力准备 23第四章、施工方案 244.1挖槽设备选择 244.2地下连续墙施工工法 244.3施工平台 254.4测量放样 264.4.1定位、定标控制点 264.4.2导墙测量放样方法 264.4.3钢筋笼标高控制 274.5导墙施工 274.5.1导墙施工顺序 274.5.2导墙形式的确定 274.5.3导墙沟槽开挖 274.5.4导墙的钢筋砼施工 284.5.5导墙模板拆除 284.5.6导墙转角处理 294.5.7导墙验收标准 294.6泥浆的制备与管理 294.6.1泥浆池容量设计 304.6.2泥浆池结构设计 304.6.3泥浆配合比设计和制备方法 304.6.4泥浆性能指标检验标准及测定频率 324.6.5泥浆的循环使用与回收处理 344.6.6废浆处理 364.6.7泥浆质量管理要点 364.7成槽施工 374.7.1槽段划分与施工顺序 374.7.2槽段开挖 374.7.3清孔换浆 384.7.4成槽质量检验方法 394.7.5刷壁 404.8钢筋笼加工与吊装 414.8.1钢筋笼制作安装 414.8.2钢筋接驳器安装与控制 414.8.3支撑用预埋腰梁钢筋的安装控制 424.8.4注浆管、声测管预埋 424.8.5测量监测元件预埋 434.8.6钢筋笼质量控制与验收标准 434.8.7钢筋笼吊装演算 444.8.8钢筋笼吊装方案 544.8.9吊装接头箱 564.9成墙水下混凝土灌注 574.9.1成墙水下混凝土灌注 574.9.2接头箱安放和顶拔 584.9.3地下连续墙墙趾加固施工 584.9.4地下连续墙质量控制标准 604.10连续墙接缝处防渗漏施工 60第五章施工风险分析与应对措施 615.1风险管理的基本步骤 615.2风险管理的工作流程 615.3工程风险项目及对策 615.3.1钢筋笼吊装 625.3.2成槽施工 645.3.3混凝土灌注施工 665.3.4地下管线的损坏 695.3.5突发事件的应对措施 69第六章、质量管理 706.1质量管理体系 706.2质量控制程序 726.3分项控制点及检测方法 736.4质量控制措施 756.4.1槽壁垂直度控制措施 756.4.2预防地下墙渗漏水的措施 756.4.3预防槽段塌方的措施 756.4.4槽段塌方后的应急处理措施 766.4.5钢筋笼接驳器保护措施 766.4.6注浆管保护措施 766.4.7混凝土绕流的预防措施与处理方法 776.4.8保证地下墙体质量措施 77第七章、安全保证体系及措施 787.1安全生产目标及保证体系 787.1.1安全生产目标 787.1.2安全管理机构及安全监控网络 787.1.3建立健全项目部安全保证体系 797.2落实安全生产责任制 817.3安全技术交底 817.4安全保证措施 817.4.1大型设备作业 827.4.2钢筋笼吊装 827.4.3成槽临边防护 827.4.4临时用电 837.4.5其它安全保证措施 83第八章现场文明施工措施 868.1文明工地目标 868.2文明施工保证体系 868.3建立健全工地文明施工管理制度 878.4文明施工措施 87第九章环境保护措施 899.1环境保护工作指标要求 899.2建立环境保护责任体系 899.3主要环境影响的控制保证措施 909.3.1城市生态 919.3.2水污染 919.3.3大气污染 919.3.4固体废弃物管理措施 91第十章、雨季施工措施 9310.1雨季施工准备 9310.2雨季施工安排 9310.3雨季施工现场管理 9410.4具体措施 94第十一章、工期保证措施 9511.1加强组织管理 9511.2劳动力、物资、设备保证 9611.3技术保证 96

第一章、概述1.1编制依据1、天津西站交通枢纽配套市政公用工程土建十二标围护结构设计图纸、《天津西站交通枢纽配套市政公用工程详细勘查岩土工程勘察报告》、设计交底；2、本工程承包合同和现场考察所获取的调查资料；3、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；《混凝土结构设计规范》GB50010-2002《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001；《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-2003；《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93；4、我单位现有同类工程施工经验及施工管理、技术、科研、机械设备配套能力以及资金投入能力。1.2工程概况1.2.1工程总述本标段为天津西站交通枢纽配套市政公用工程土建施工第十二标段，主要为4号线轨道交通地下结构工程。包括西于庄车站、大丰路站和西于庄至西站、西站至大丰路站盾构区间工程。本工程位于西于庄后大道与规划道路交口。车站北侧为西于庄后大道，南侧为规划道路。车站中心里程右AK18+373.380，车站线路平面为直线，纵向坡度为2‰上坡。车站为地下三层双柱岛式站台车站，站台宽14m，车站全长190m，结构标准段总宽度为23.1m。车站共设2座风道，4个出入口，2个预留出入口。1号风道设在主体结构西端的北侧；2号风道设在主体结构东端的北侧；1号出入口设在车站主体结构西端南侧，通向市第十八中学；2号出入口在车站主体结构东端南侧，邻靠规划道路；3号出入口在车站主体结构东端北侧围护结构为1米厚地下连续墙，标准幅宽6米，墙深48.41米，盾构井标准幅宽为6米，墙深48.1m。墙趾位于Q3e粉质粘土、粉砂土中，每幅地下墙中设置2根φ50墙趾注浆管，对墙底土体进行注浆加固。共83幅地下连续墙，采用C45P6商品砼，混凝土总量12733.3ｍ３。施工采用2台成槽机由中间向两端分段间隔挖槽的方式施工，计划工期1.2.2地质特征根据《天津西站交通枢纽配套市政公用工程地铁4、6号线工程岩土工程详细勘察报告》，本区地层由上至下分为9层：人工堆积（Qml）、全新统新近沉积层（Q43Nal）、全新统上组陆相冲积层（Q43al）、全新统中组陆相冲积层（Q42m）、全新统下组陆相冲积层（Q41al）、上更新统第五组陆相冲积层（Q3eal）、上更新统第五组陆相冲积层（Q3cal）、上更新统第二组滨海潮汐带沉积层（Q3bm）、上更新统第一组陆相冲积层（Q3aal）。主要岩层构造及厚度见表1-1表1-1本标段主要地质岩层概况一览表时代成因地层编号岩土名称土层厚度（m）顶板高程（m）Qml①杂填土、素填土1.50～3.001.31～-0.96Q43Nal②粘土、粉质粘土1.70～2.701.31～-0.96Q43al③粉质粘土1.50～3.60-0.59～-2.974Q4④粉质粘土、粉土7.80～8.90-3.67～-4.55Q41al⑤粉质粘土、粉土5.00～7.00-12.10～-13.10Q3eal⑥粉土、粉砂9.00～11.00-20.06～-19.43Q3cal⑦粉质粘土、粘土、粉砂12.00～14.50-28.89～-31.91Q3bm⑧粘土1.00～2.30-46.50～-48.00Q3aal⑨粉质粘土、粉砂32.00-48.001.2.3水文特征场区表层地下水类型为第四系孔隙潜水，主要储存于粉土及砂类土中，以大气降水补给为主，附近地表水系补给为辅，其排泄以大气蒸发为主。赋存于第Ⅱ陆相层及以下的沙层、粉土中的地下水具有微承压性，为微承压水。潜水地下水位埋藏较浅，水位一般埋深约为0.4～1.5米，存在于人工填土层、第Ⅰ海相层中。该层土体结构松散，含水量丰富，土层渗透系数大。第Ⅰ海相层含水层为粉土，土体渗透性能较好，粉质粘土中夹有大量粉土透镜体，储水量较高，但出水量较少，垂直、水平方向渗透系数差异较大。当局部地段夹有粉砂薄层时，其富水性、渗透性相应增大。潜水接受微承压水主要赋存于第Ⅱ陆相层以下的含水层主要为粉土、粉细砂层中。主要接受上层潜水的渗流补给，与上层潜水联系紧密，排泄以相对相对含水层中的径流形式为主，同时以渗透方式补给深层地下水。微承压水水位受季节影响较小，微承压水头为相对隔水层顶板至稳定水位距离。1.2.4施工现场环境拟建地铁4号线西于庄站位于西于庄后大道与规划道路交口。车站北侧为西于庄后大道，南侧为规划道路。①周边建筑场区附近有2条道路：增产大街和西于庄后大道。其中西于庄后大道连接新红路，拓宽后是对外联系的主要交通干线，交通压力比较大，为双向4车道道路。本标段所在区域位于西于庄区域中心，如果要封闭道路施工，需留出周边生产、生活的必要通道。②周边建筑现场勘踏时区域内建筑物还未拆迁完毕，车站部分区域的建筑物尚在拆迁过程中。标段范围内距基坑最近的现有平房建筑物离基坑最近的有25米左右。

第二章、地下连续墙施工重、难点分析2.1地连墙施工重、难点2.1.1工程重点1、确保施工安全是本工程的重点本标段所施工的超深、厚连续墙需要大型施工设备，包括大型成槽设备，300吨、150吨的履带吊等。这些大型设备要在场地内反复行驶，因此施工场地的路面要进行硬化处理，确保行驶安全。在各种材料的吊放过程中，要做到轻起慢放，特别是在起吊连续墙钢筋笼时，由于其重达60余吨，起吊风险大，一旦散落或倾覆，后果严重，因此制作质量和起吊方案一定要做到万无一失。2.1.2工程难点1、地面下15m范围内成槽控制塌孔在地面下15m范围内主要穿透杂填土、淤泥质粉质粘土、粉土、粉质粘土等等，标贯值极低，约2-8。而且地下水位初步调查约为0.5-3.0m，成槽过程容易出现塌孔，如何在施工过程中合理地配置泥浆、控制成槽进度，成槽施工控制塌孔是本工程的难点之一；2、成槽精度控制地下连续墙深度较深，成槽垂直度必须控制在3‰以内，否则容易出现结构侵界。因墙深达48.41m，垂直度较难保证。为此，需要在机械设备、施工工法及施工过程中加强控制才能保证垂直度，满足规范要求；3、砂性土层中泥浆指标易严重超标由于深槽壁和槽段空置时间较长对泥浆护壁功能提出了更高的要求，同时由于槽段穿越含砂率较高的粉细砂层，土层中泥沙颗粒、水泥成分和有害离子不断混入，使得泥浆粘度、比重大幅增加，泥浆指标可能达到：比重1.3～1.35、粘度36秒。过大比重、高粘度的泥浆将严重影响混凝土浇筑质量。4、槽段端头易缩径=9\*GB3⑨4层可能发生流变，因此40m深度以下的土层易发生径缩，尤其是当端头发生径缩时会直接影响钢筋笼的下放，因此必须首先要保证最初成槽时端头垂直度的要求，并在完成成槽后采取有效的措施对发生径缩的端头进行修正，确保端头最终的垂直度要求。5、地连墙接缝止水本工程地下连续墙施工和基坑开挖都很深，围护结构的施工质量，尤其是地下墙的接缝止水性能对基坑开挖的安全至关重要。本工程地下连续墙基坑开挖前在坑内设置降水井实施基坑内降水，降水后坑内水位在地表下30m左右，而坑外的承压水水头在地表下3～6m，水头差达到20多米，一旦发生围护接缝渗漏水的险情，堵漏工作极其困难，将对基坑安全和周边环境带来风险。因此接缝处理是施工的难点之一。6、接头箱顶拔风险本工程接头箱放置深度达到48.41米以上，接头箱自重、混凝土的粘着力和土体的摩擦力极大，常规的接头箱和引拔机将难以达到施工要求。另外极高的顶拔力要求导墙的基础必须牢固，防止出现导墙塌陷的风险。这些都是接头箱顶拔施工的难点和风险。7、超长、超重钢筋笼起吊安全本工程地下连续墙钢筋笼长度42.41m，钢筋笼重量约为60T。如此的庞然大物对起吊设备要求极高，同时起吊的安全至关重要。施工中必须采取措施降低风险、确保安全。8、施工场地小，场地布置及大量设备安排难度大本标段施工场地非常紧张，周围有尚未拆迁的居民，增产大街由于不能断交施工，施工场地外侧需留出机动车道，可利用空间有限，钢筋加工场地、泥浆池、大型设备行走便道的布置非常紧张，这就要求我们一方面要上足机械设备另一方面又要结合目前狭小的施工场地合理进行协调调度，如何组织协调，全面展开施工生产是本工程的一个难点。2.2地连墙施工重、难点分析1、施工质量垂直度、精度控制连续墙采取跳幅作业法。施工过程中严格控制导墙质量，成槽，吊放接头箱，吊放钢筋笼，水下混凝土灌注，接头箱起拔等工序施工质量，确保泥浆密度、粘度、胶体率、含砂量、PH值等泥浆质量控制指标符合规范要求，并保证钢筋笼的吊点设计位置正确，水下混凝土的坍落度，混凝土初灌量，导管埋入深度，混凝土浇筑面上升速度，接头箱的起拔时间等施工参数实测值符合设计及规范要求。施工过程中，采取切实有效措施，控制水下混凝土浇筑质量及墙体的垂直度和平整度。2、槽壁塌孔应对措施为防止发生槽壁坍塌现象，采取初期慢速挖槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽时根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆比重，一般为1.05；泥浆必须专门配制，并使其充分溶胀，储存24h以上，严禁将膨润土等直接倒入槽中；所用水质要符合要求；在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快；槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇灌混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据槽段开挖情况，随时调整泥浆密度和液面标高；注意槽段附近地面荷载不要过大。如发生严重塌孔，要填入较好的粘土重新开挖。局部坍塌，可加大泥浆密度，已塌土体可搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将抓斗提出地面，用优质粘土（渗入20%水泥）回填至坍塌处以上1~2m，待沉积密实后再行挖槽。3、地下连续墙接头止水应对措施本工程为超深地下墙施工和超深基坑开挖，围护结构的施工质量，尤其是地下墙的接缝止水性能对基坑开挖的安全至关重要。本工程基坑深度范围内存在粉砂、细砂层，开挖前在坑内设置降水井实施基坑内降水，在基坑内外形成水头差较大，一旦发生围护结构接缝渗漏水，堵漏工作极其困难，将对基坑安全和周边环境带来严重的影响。为增强接缝的止水效果，本工程地下墙采用“H型钢止水接头”。H型钢止水接头的止水性能有可靠的保障，提高了基坑开挖的安全度。先行幅（带止水钢板）施工完成后，顺幅或填仓幅成槽时，由于泥浆的黏附作用，可能在止水钢板上形成一层泥皮，成为地下水的渗漏通道。采用专门止水钢板刷壁器，并利用导向配重使刷壁器上下刷壁时，紧贴止水钢板，达到良好的刷壁效果。基坑开挖前在接头处施工3根Φ800@500高压旋喷桩，增加接头止水效果。4、钢筋笼吊装变形、难以入槽应对措施为防止钢筋笼在吊装过程中变形，要对钢筋笼进行加固，开挖面、迎土面每4米交叉设置φ18剪力拉条；横向桁架设置φ22斜向剪力筋；制定专项钢筋笼吊装方案，合理设置吊点位置，吊点设置在纵、横向桁架交点处，设置吊环、拉筋、斜拉筋，并加设φ40为防止钢筋笼难以入槽或笼体上浮现象，成孔要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其长宽应比槽孔小20cm；钢筋笼入槽孔时，保持垂直状态。如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入则修整后再放钢筋笼。为防止钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不要超过6m。5、混凝土夹泥应对措施为防止发生地下墙混凝土内存在泥夹层现象，设2个灌注管同时灌注，转角处设置3个导管灌注；导管埋入混凝土深度为2.0~4.0m之间，两导管混凝土高度差不大于0.5m，导管接头采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，应采用大料斗，以便保证足够的混凝土储备量，必须保证初灌量将导管底端一次性埋入水下混凝土面以下500mm，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过砼初凝时间，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h

第三章、施工总体安排3.1工程管理目标3.1.1工程质量目标四达到：交验工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求；单位工程一次验收合格率达到100%；创优规划兑率达到80%；不断改进提高，顾客满意度达到90%。两杜绝：杜绝工程质量重大事故；杜绝发生影响公司信誉的重大不良行为。一确保：确保合同兑现率100%。3.1.2工程安全目标沉降、变形均控制在允许范围内，地下管线不断不裂；地表建筑物及环境稳定。3.1.3工程工期目标根据总工期要求，地下连续墙施工计划2010年7月15日开工，10月15日完工，工期90天。3.1.4职业安全健康目标1、无人员死亡和重伤事故；2、对有毒有害作业场所进行主动监测，对从事有害作业的人员进行防护和健康检查，预防和消除职业危害。3.1.5文明施工目标确保达到天津市市级文明工地。3.1.6环境保护目标1、施工及生活废水排放符合国家及施工现场地方政府规定。2、施工现场扬尘控制在国家及工程所在地政府规定要求内。3、市政工程施工现场场界噪声达标排放；4、杜绝爆炸、火灾等事故发生造成的环境污染，节约能源，降低废弃物污染；5、施工弃渣按规定堆放、处理。3.2施工顺序根据工程实际情况综合考虑，采用两台挖槽机施工。从中间向两边采用间隔式开挖、浇筑，开挖、下钢筋笼、浇筑采用流水作业。3.3施工准备3.3.1施工平面布置由于施工现场拆迁工作尚未完成，根据现场放线及实地踏勘掌握的情况，我们计划围护结构施工按两期进行。对本工程现场进行了综合布置，见附图1《地下连续墙施工平面布置图》。1、施工循环便道根据本工程现场情况及施工需要，我们在施工场地内布置有商品砼运输便道，宽约9米；履带吊便道，宽约11米；弃土、废弃泥浆运输便道，宽约9米。场内运输道路与钢筋笼加工、成槽施工路线协调布置，避免干扰。利用现有砼路面，不符合要求时采取砼硬化措施。2、泥浆循环系统泥浆循环系统是地下墙施工的重要系统，根据本工程特点，泥浆循环系统按下述要求布设。（1）泥浆池布设位置：因场地所限，泥浆池布设在基坑范围以外，场地东侧和西侧设置两个泥浆池。（2）泥浆池容量及结构：泥浆池分为新浆池、循环池、沉淀池、废浆池，总长４０米，单个20米长，宽9米，深2.5米，高出地面0.5米。泥浆池底板及侧墙为钢筋砼结构，铺设双层钢筋网片；（3）泥浆输送：施工所需泥浆，用泥浆泵泵送，临时拌和及近距离传送采用泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80软管。（4）废浆排放：泥浆性能不能满足规定要求时，应及时清运出场。废浆清运采用罐车封闭运输，并按照市环卫局要求排放至指定位置。3、钢筋笼加工制作系统布设钢筋存放、钢筋笼加工及加工设备布置在混凝土硬化的平台上，平台长13米，宽9米。钢筋笼在特制的平台上拼装，设置四个平台，平台的长、宽依据本区段最大钢筋笼设计尺寸修筑，采用20cm厚C25混凝土硬化。长50米，宽7米4、水电系统设置（1）供水系统：接水口设φ100毫米水管接口，用φ100钢管入地引到泥浆加工场，并预留临时接水口，便于施工现场零星用水，临时用水采用6分胶管引出。（2）供电系统：在靠近增产大街处，我施工场地内，由两台单机容量为400KVA、变压器供电，在每组泥浆池旁边设置分配电箱。分配电箱电源由总配电箱引出，其输电线路用橡胶电缆铺设，生产区动力电及照明电由总配电箱引出。5、储运设施现场储运设施包括膨润土储存库，临时材料库，渣土临时堆放场。膨润土储存于棚内，并做好防排水。渣土堆放量不宜过大，堆放到一定程度应及时用渣土车清运出场。6、工地临时用房施工现场设混凝土养护室、工具、机修房、现场办公室、值班室、门卫室，采用活动板房，以利机动。7、场地排水在基坑周围，临时渣土堆场周围，泥浆池周围与大门口设置相通连的砖砌明沟，明沟上部用钢筋网格覆盖，大门设置高压冲洗泵站，冲洗进出场的车辆。污水经集水井沉淀后，排入城市排水管道，沉淀淤积物定期清运出场。3.3.2施工进度计划根据合同工期要求，为确保顶板覆土尽早回填，初期围护结构地下连续墙施工必须加快。地下连续墙施工采用两台SG35型液压抓斗挖槽机采用“跳孔挖掘法”从盾构井到渡线段顺序施工。标准段2天完成一个，挖槽和下钢筋笼、砼浇筑采用流水作业，互不影响。其主要工程数量为：序号项目名称计量单位工程数量1导墙混凝土（C25）m3204.62导墙钢筋t8.63地连墙混凝土（C45P6）m315018.9284地连墙钢筋（含接头钢板）t4575.554５冠梁混凝土（C25）m3368.235６冠梁钢筋t73.647总体施工步骤：施工准备修筑导墙地下连续墙施工冠梁施工墙趾加固注浆施工进度计划安排：序号施工工序开工日期完工日期天数1施工准备2010-7-12010-7-15152导墙施工2010-7-162010-9-16593机械设备进场2010.7.152010.7.2063地下连续墙施工2010-7-212010-10-15754冠梁施工2010-9-62010-10-5225墙趾注浆加固2010-10-62010-10-1910附图２《天津西站交通枢纽配套市政公用工程地下连续墙施工进度计划横道图》。3.3.3进场机械设备投入本工程现场的地下连续墙施工的主要机具设备

序号名称型号规格单位数量用途1泥浆池40*12*2.5m个1泥浆系统设备2双轴搅拌机4m3/套23土渣分离筛600型只44双层振动筛2DD-918型改造只15泥浆泵3LM型（5kw）只86泥浆泵4PL-250型（15kw）只37手拉葫芦0.5-1T只58泥浆取样筒1000cc个2泥浆测试器具9泥浆测试仪器机台用成套产品套110液压抓斗SG35台２成槽作业11履带吊250t台1钢筋笼吊装12履带吊150t台113液压顶管机自制200吨/套套1接头箱顶拔14钢筋切断机QJ40-1台4地连墙钢筋加工15钢筋弯曲机GW40台416钢筋调直机GTJ4-14台217直流电焊机AX-320×1型（14kw）台818闪光对焊机UN-150型（150kw）台219砼导管Φ250，53m/套套４墙体砼浇灌20接头箱54m/套套2地下连续墙接头21注浆泵XPB-90C台2墙趾加固注浆22高压旋喷钻机XP-90台1连续墙接头止水23全站仪BPM-352台1测量监测24水准仪DS32台225精密水准仪DS2台126变压器400KVA台1施工用电供应27发电机200KW台228刷壁器自制个129自卸汽车黄河20t辆4弃土外运30装载机50辆131泥浆罐车28m辆4废弃泥浆外运3.3.4施工组织机构我项目部配备项目经理、副经理2名、党支部书记1名、总工1名。分别负责地下连续墙施工，项目部下设五部两室（工程技术部、计划财务部、物资设备部、安质监察部、测量监测部、综合办公室、工地试验室。各部门负责人就部门岗位内容进行职责分工。试验检验：韩彦锋试验检验：韩彦锋材料控制：李孝兵测量放线：石雨工序控制：宓保江机械设备：李孝兵编制方案：李明人员培训：王菲检验评定：薛松施工作业班组资料管理：莫小琴项目总工李连和项目副经理詹学智项目安全经理祁晓军副经理贾虎军中铁一局集团天津西站交通枢纽工程十二标项目经理项目经理：刘胜永党工委书记：郑廷民 施工组织机构图施工管理人员名单姓名性别学历现任职务分管工作职称刘胜永男本科项目经理全面负责高级工程师郑廷民男专科项目党支部书记党务、文明施工工程师詹学智男本科项目副经理施工生产、环境保护工程师李连和男本科项目总工程师技术负责人高级工程师祁小军男本科项目安全经理安全负责人工程师贾虎军男本科工会主席劳动保障工程师王明吉男本科质检员工程质量监察工程师宓保江男本科副总工现场施工管理助理工程师薛松男本科副总工现场施工管理助理工程师李明男本科工程部长现场施工、内业助理工程师李孝兵男本科物资部长材料进场助理工程师董明明男本科计划员施工计划助理工程师何勋男本科施工员现场施工助理工程师徐卫莉男本科资料员技术资料工程师石武康男本科预算员预算助理工程师王丽娜女专科预算员预算助理工程师石雨男专科测量部长施工现场测量监测助理工程师马秀华男本科测量员施工现场测量监测助理工程师王明吉男本科安全员安全监察工程师樊俊茹女本科成本员项目成本控制会计师刘洋男专科试验员现场试验助理工程师韩彦锋男专科实验室主任现场试验助理工程师杨洪男高中电工施工区、生活区用电技师3.3.5劳动力准备地下连续墙施工人员在开工之日起全部投入现场施工，在无特殊条件下２４小时连续施工。施工人员分二班作业，以保证工程进度按计划完成，具体人员安排如下：工种数量工种数量工种数量管理人员6人成槽机司机4人测量工1人钢筋工50人履带吊司机4人机修工2人电焊工15人注浆机操作手4人杂工10砼工20人起重工10人泥浆工12人电工2人合计140人

第四章、施工方案4.1挖槽设备选择地下连续墙成槽设备的选型是成槽施工工艺中的一个关键环节，必须针对实际工程的地层特性、开挖深度、墙体厚度和强度、施工条件、机械设备特性、工期、造价等方面的要求进行总体分析,科学合理的进行比选。根据地质情况，开挖槽段大部分为粘土、粉土、粉砂、粉质粘土，在槽深约30~50米，地层中有微承压水。槽深为48.41米，墙体厚度为1米，混凝土强度等级为C30P8，施工场地条件狭窄。拟采用两台SG35型液压抓斗对地层适应性很强，从软粘土到含有大漂石的冲击层，均可进行挖槽；开挖宽度在30~150cm，开挖深度可达到70m，主机（含抓斗）重约70t，抓斗配置了纠偏仪，在工作中对槽壁进行修复。先进的电子测量系统，对抓斗的深度及位置方向经显示屏幕精确的显示出来，可精确到0.01度。抓斗的提升速度快，抓斗的张开闭合时间平均8-9s一次，抓斗的闭合力大，施工效率高。满足本工程施工各项要求。4.2地下连续墙施工工法本工程地下连续墙采用“地下连续墙液压抓斗”工法。地下连续墙施工流程见下图：测量定位测量定位拔接头管浇灌水下混凝土构筑导墙成槽清槽及清刷街头吊放接头管钢筋笼起吊就位浇灌架就位插入导管泥浆制备沉淀池循环池废浆池泥浆排放地下连续墙施工流程框图4.3施工平台按照SG35液压抓斗挖槽机、300履带吊操作规程及安全信息规定，因主机重量较大,且在工作过程中可能会产生振动,要求地面必须具有较大的地基承载力(100KPa以上),因此在挖槽机、履带吊行走工作路段宜修筑混凝土施工平台，施工平台采用标号C25钢筋混凝土，混凝土厚度为20cm,二级配，水灰比为0.5，加适量早强剂，水泥使用标号32.5R普通硅酸盐水泥。施工平台混凝土直接倒入垫层面上，用人工找补均匀，因厚度为20cm，采取一次摊铺，其松料厚度保持2cm以上。摊铺后迅即用2.2kW平板振捣器均匀振捣混合料。4.4测量放样4.4.1定位、定标控制点a.根据业主提供的交桩记录和各桩点，进行复核测量，经复核无误后，填写接桩记录。b.在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，采用全站仪将控制点引入场地内，测出地面导线点的平面坐标。c.根据高程交接桩记录，采用水准仪将高程引入施工场内，在场地内均匀设5个高程控制点。d.所设控制点均应距基坑50ｍ以外，减小施工时对控制点的影响。控制点经复核无误后，上报监理、业主、总测单位复核，经复核无误后方可投入使用。e.由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的点应每10天复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对桩位进行调整，并报监理复核。4.4.2导墙测量放样方法a.根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪放样出地下连续墙角点，并立即做好护桩。报监理、业主、总测单位进行复核。b.根据设备性能，为确保主体结构的净尺寸符合要求，导墙中心轴线外放150ｍｍ。c.在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制钢筋及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。d.在导墙砼浇注前，检查地连墙轴线角点坐标是否符合设计要求，并将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。e.导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。f.导墙施工结束后，立即在导墙顶面作出分幅线，以确保钢筋笼就位的位置准确。4.4.3钢筋笼标高控制在钢筋笼下放到位后，为确保预埋件的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，确保笼顶标高符合设计要求。4.5导墙施工4.5.1导墙施工顺序先进行测量放样，根据放样成果开挖沟槽，浇注素砼底模垫层，绑扎钢筋，支模，最后浇注导墙砼。4.5.2导墙形式的确定标准导墙断面采用“┐┌”形现浇钢筋砼，强度等级为C25，导墙翼面宽度1.5m，墙厚0.2m，埋深1.8m，以墙趾进入原状土不小于0.3m为宜。如杂填土较厚，可采用置换土的方法进行加固。导墙顶面高出地面100mm，防止周围的散水流入槽段内。导墙的净距按照《钢筋混凝土地下连续墙施工技术规程》（DB29-103-2004）的要求大于地下连续墙的设计宽度40~60具体形式见附图３《导墙形式示意图》4.5.3导墙沟槽开挖a.导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。b.底模施工结束后绑扎导墙底板、侧墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，钢筋施工结束并经“三检”合格后，方可进行下道工序施工。c.为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用大型整体钢模或木模，模板在施工前先检查模板的平整度。模板外侧用钢管或方木加固以增加模板整体刚度，纵向三道，横向间距0.6m；两侧导墙之间应加对撑，外侧用方木支撑于开挖土体上；每侧导墙模板之间还须加设对拉钢筋，上下两道，间距0.6米。所有用的钢管支撑或木支撑必须支牢固、无松动。d.导墙用混凝土的标号为C25商品混凝土，砼浇注采用人工两边对称交替下料，利用插入式振捣器振捣，间距为600mm左右。施工时如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。4.5.4导墙的钢筋砼施工a.导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。b.底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，钢筋施工结束并经“三检”合格后，方可进行下道工序施工。c.为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用大型整体钢模，模板在施工前先检查模板的平整度。模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不大于1m，模板应加固牢固，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线是否符合要求，检查合格后方可进行砼浇注。d.导墙用混凝土的标号为C25，二级配，水灰比为0.5，加适量早强剂。水泥使用标号32.5普通硅酸盐水泥。砼浇注采用人工与反铲配合，两边对称交替下料，利用插入式振捣器振捣，间距为600mm左右。施工时如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。4.5.5导墙模板拆除a.砼浇注完36小时后才能拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞应及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事故发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。b.模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距1.0~1.5m。经检查合格后立即进行回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。4.5.6导墙转角处理因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.8m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于4.5.7导墙验收标准导墙质量验收标准见下表：（GB50299-1999第4.2.5条、GB50202-2002第7.6.12条）序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检验方法范围点数1导墙顶部高出地面不应小于100mm，外侧墙土应夯实，导墙不得移位和变形。每10m2用水准仪检查2混凝土抗压强度符合设计要求每浇筑一次1组检查试验报告导墙平面位置+10每10m2用钢尺量测导墙宽度（W+40~60mm）+10墙面平整度3用2m靠尺和塞尺顶面平整度5导墙内墙面垂直度5‰用尺、垂线量测4.6泥浆的制备与管理在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止坍方，同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。4.6.1泥浆池容量设计按每个槽段的体积计算和施工经验推算，本工程考虑场内两个施工作业区共设置两个泥浆工厂，盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。每个挖槽机按开挖6m该工程地下墙的标准槽段挖土量：V1=2×46.3×6×１=555.6新浆储备量V2=V1×25%=138.9泥浆循环再生处理池容量V3=V1×1.2=666.72砼灌注产生废浆量V4=V1×25%=138.9泥浆池总容量V=V3+V4=805.62拟采用两个泥浆池，单个泥浆池长20米，宽9米，深2.5米，采用全地面结构，泥浆循环再生处理、废浆池容量为900m4.6.2泥浆池结构设计泥浆池底板及侧墙为钢筋砼结构，布设双层钢筋网片。泥浆池详见附图４《泥浆池平面尺寸及结构图》泥浆池采用全地面式，高2.5米4.6.3泥浆配合比设计和制备方法1、配合比设计根据在地层、地下水状态及施工条件和天津地区施工经验进行泥浆配合比设计，采用优良的膨润土、纯碱、高纯度的CMC和自来水作原料，通过清浆冲拌和混合搅拌二次拌合而成。泥浆配合比及质量指标控制：基坑开挖前，首先制备足够的优质泥浆待用。泥浆配合比根据所选用的原料先行试配，再检测各项指标，按检测的情况适当增加外加剂，改善泥浆性能，使之符合要求。粘土使用在工厂已加入纯碱的土粉来制浆，将CMC事先与水搅拌成液体，加入浆液。泥浆在循环使用过程中，配备专人检查和管理泥浆，保证泥浆质量，使各项指标达到规范要求：新制泥浆配合比(1m3浆液)膨润土品名材料用量(kg)水膨润土CMC（M）Na2CO3其它外加剂钙土(Ⅱ级)100080～1000～0.62.5～4适量2、制备方法泥浆配置方法如下图所示。原料试验原料试验CMC和纯碱加水搅拌5分钟膨润土加水冲拌5分钟称量投料混合搅拌3分钟泥浆性能指标测定溶涨24小时后备用泥浆配置方法图将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。4.6.4泥浆性能指标检验标准及测定频率护壁泥浆对下列表中的有关指标进行测试，检查新浆、循环泥浆和废弃泥浆的质量。根据（DB29-103-2004）（GB50299-1999）新拌制膨润土（粘土）泥浆性能控制指标表序号项目性能指标检验方法1重度（KN/m3）10.4～10.5泥浆比重称2粘度(S)20～24500ml/700ml漏斗法3含砂量<3%含砂量测量计4失水量（ml/30min）<20失水量仪5泥皮厚度(mm/30min)1～3失水量仪6PH值8～10.5PH试纸b.循环使用泥浆性能控制指标表序号项目性能指标检验方法1重度（KN/m3）<11.0泥浆比重称2粘度(S)<25500ml/700ml漏斗法3含砂量<4%含砂量测量计4PH值<11PH试纸根据《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）c.废弃泥浆性能指标：序号项目性能指标检验方法粘性土砂性土1比重（g/cm3）>1.25>1.35比重计2粘度(S)>50>60漏斗计3含砂量(%)>8>11洗砂瓶4PH值>14>14试纸根据《地下连续墙的设计施工与应用》（丛霭森编著）d.泥浆质量控制表（只取液压抓斗施工静止法泥浆质量控制部分）编号泥浆取样时间和次数取样位置试验项目备注1新拌制泥浆搅拌泥浆达到100m3时取样一次。搅拌后和放置一天后各取一次搅拌机口稳定性、比重、漏斗粘度、pH、（含砂率）2供给的泥浆每挖一个标准槽段，开挖前，挖至中间深度和接近挖槽完了时各取样一次优质泥浆的送浆泵吸口稳定性、比重、漏斗粘度、pH、含砂率、（含盐量）3槽内的泥浆每挖一个标准槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时各取样一次；槽内泥浆的上、中、下三个位置稳定性、比重、漏斗粘度、pH、含砂率、（含盐量）因土渣混入而泥浆质量急剧恶化时，应增加测定次数在槽挖完了时，钢筋笼吊入后，或者浇灌混凝土之前取样。需要长期放置时，应定期进行测定4混凝土置换的泥浆判断置换出的泥浆能否使用开始浇灌混凝土时和自混凝土浇灌而数米以内（5、4、3、2、1、0.5m）化学再生处理装置入口，或者向槽内送浆的泵吸入口pH、漏斗粘度、过滤、比重、含砂率、（稳定性）、（含盐量）再生处理泥浆化学再生处理处理前，处理后处理前，处理后物理再生处理处理前，处理后处理前，处理后再生调制泥浆调制前，调制后调制前，调制后4.6.5泥浆的循环使用与回收处理eq\o\ac(○,1)泥浆储存：泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池。满足泥浆循环使用及废浆的沉淀处理，施工考虑设置固定式泥浆池。容积40*9*2.5m约900m3；此泥浆池容积约分隔成五个，一个新浆池、两个循环池、一个沉淀池、一为废浆池。其输送方式为泵送软管方式。对于需过路的泥浆管路，在路面内预留沟槽，所用软管随用随收。eq\o\ac(○,2)地下墙槽段开挖液压成槽机开挖，在开挖过程中，不断向开挖槽段中供给浆液。利用置于贮浆池中的泥浆泵将泥浆泵入开挖槽段中，保持槽段中泥浆液面高于地下水位1m以上。eq\o\ac(○,3)循环池中的泥浆，一部分来自旧泥浆的再生处理，一部分为配制的新鲜浆液，新泥浆配制采用螺旋浆式搅拌机按配合比进行调配，生产能力为40m3/h。液压抓斗成槽施工泥浆处理方式：旧浆液主要采用物理再生处理方式，即重力沉淀处理。在单元槽段水下砼浇筑过程中，利用泥浆泵将旧浆泵入沉淀池，经沉淀，浆液中的土渣粗粒沉淀到池的底部，较轻的浆液在上，流到循环池中。沉淀池中下部废浆、泥砂，用挖掘机清除或用泥浆泵抽入废浆池，泥浆车外运排弃。eq\o\ac(○,4)在正常施工中，保证泥浆性能符合下列规定：比重1.1~1.25，粘度18~25S，含砂率＜8%，PH值7~9，在穿过松散透水、稳定性差的粉砂层时，适当提高泥浆比重，添加堵漏剂，增加泥浆粘度，提高泥浆悬浮砂粒的能力。eq\o\ac(○,5)成槽清底结束后，测量距槽底1m处泥浆性能指标，如超过规范要求，则必须进行清槽置换，以达标泥浆替换超标泥浆。遇砂层等稳定性较差的地层，适当调整泥浆指标，以调整保证槽内压力平衡，从而保护槽壁。eq\o\ac(○,6)回收的泥浆分不同部位予以处理。槽段内大部分泥浆可回收利用，对于距槽底10m以内的泥浆须先回收到沉淀池，使其砂粒充分沉淀，上部浆液排入贮浆池待用。对于距槽底5m以内泥浆排入废浆池，并及时外运。eq\o\ac(○,7)本工程地层含砂量较大，对泥浆性能有较大的破坏作用。循环泥浆经过充分沉淀后才可回收利用，则泥浆池中沉砂沉淀较多，从而减少了泥浆贮存量。为了保证正常泥浆供应，对泥浆池内沉砂及时清除，以保证泥浆池有足够的容量。⑸泥浆管理配备专人，负责原材料管理及泥浆质量监控。搭建泥浆作业棚、原材料棚，避免膨润土受潮。配备专人负责泥浆管理，外运等工作，防止泥浆泄漏，污染施工场地及周围环境。泥浆配制、循环及处理主要机械设备及仪器详见机械设备表。a.成槽过程中采用泥浆泵向槽内送浆，挖槽结束及刷壁完成后，分别取槽内上、中、下三段的泥浆进行比重、粘度、含砂率和PH值的指标测定验收并填报隐蔽工程验收单。b.当槽底泥浆比重＞1.2，粘度＞35S，含砂率＞8%时，应置换底部泥浆。c.砼浇注过程中同样采用泥浆泵进行回收泥浆，回收泥浆性能符合再处理要求时，将回收泥浆抽入循环池，当泥浆性能指标达到废弃标准后，将回收泥浆抽入废浆池。4.6.6废浆处理抽入废浆池中的废弃泥浆每天组织全封闭泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。4.6.7泥浆质量管理要点a.配备专人，负责原材料管理及泥浆质量监控。b.搭建泥浆作业棚、原材料棚，避免膨润土受潮。c.配备专人负责泥浆管理，外运等工作，防止泥浆泄漏，污染施工场地及周围环境。d.泥浆制作所用原料应符合技术性能要求，制作时，应严格执行试验室所制定的配合比，泥浆拌制后应熟化24小时后方可使用。泥浆制作中，每班进行二次质量指标检测。e.在成槽过程中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果、保证槽壁稳定，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，充分利用各种再生处理手段，提高泥浆质量和重复利用率，直至各项指标符合要求后方可使用。f.严格控制泥浆液位，保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面以下0.g.钢筋笼入槽，必须对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，使底部泥浆比重不大于1.2，沉渣厚度不大于100mmh.砼浇灌时，防止砼直接落入泥浆内，泥浆回收过程中导墙顶面以下5m范围内泥浆应予废弃。i.再生泥浆受水泥、砂土等污染，如性能指标达到合格标准，可再利用；检验如指标不合格，应予废弃。j.对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理。4.7成槽施工4.7.1槽段划分与施工顺序见附图５《地下连续墙槽段划分与施工顺序图》4.7.2槽段开挖1、开挖方法开挖槽段采用SG35型液压抓斗壁挖掘机，以“跳孔挖掘法”挖成单元施工槽段。成槽作业过程中，要求司机精心操作，及时纠偏，垂直进度到规范或设计要求。整个施工槽段挖到设计深度后，停置1个小时，再在设计深度上沿槽段长度方向以每移动1m，下斗抓挖一次的方法，扫清槽底部的沉渣。开挖宽度：首开幅=设计幅宽+2*接头箱宽；标准幅=设计幅宽+2*接头箱宽；闭合幅=设计幅宽。2、挖槽土方外运采取一边挖土一边装车外运，集中堆放在现场的临时堆土场地，待晾晒后晚上外运，如果晚上开挖，采用封闭好的车辆，下铺塑料布，直接用成槽机装卸在运土车上运走。3、槽段质检a.根据设计图纸确定的地连墙位置，在导墙顶面上测量放线并按编号分段。b.将抓斗就位，就位前要求场地平整坚实，以满足施工垂直度要求，吊车履带与导墙垂直，抓斗要对准导墙中心线。为减少抓斗施工的循环时间，提高功效，每台抓斗用自卸汽车在抓斗旁接渣，将泥渣运至堆料场暂存。c.每槽段中各抓作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，以保证槽壁二个方向的垂直度良好。d.根据各个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的抓数和次序，抓斗入槽、出槽应慢速、稳定，并根据成槽机的仪表及实测的垂直度情况及时纠偏，以满足成槽精度3‰的要求。e.成槽机定位应使抓斗平行于导墙面，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，抓斗下放时，应靠其自重缓速下放，不得放空冲放。f.单元槽段成槽挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。g.成槽时，派专人负责泥浆的放送，泥浆液面高出地下水位1m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3mh.单元槽段中每抓挖到设计槽底标高以上0.5m时停挖，待全槽达到此标高时，再由一端向另一端用抓斗细抓扫孔清底至设计标高。i.用超声波测壁仪检测成槽的垂直度。j.用测锤、量具检测槽深、槽长和槽位精度。4、成槽作业垂直度控制措施成槽垂直度的好坏，关系到钢筋笼吊装，预埋装置安装及整个地下连续墙工程的质量，故要求成槽过程须随时注意槽壁垂直度情况，发现倾斜指针超出规定范围，应立即启动纠偏系统调整垂直度，确保垂直精度达到规定的3‰要求，力争达到2‰以上。5、成槽时泥浆液面控制a.成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。b.成槽中如发现泥浆突然消失潜入地下，应不断补充比重1.3以上的泥浆，同时回填槽段直到泥浆液面稳定，再重新成槽，适当提高泥浆比重，且注意观察泥浆液面变化。4.7.3清孔换浆⑴清底换浆采用抓斗清底的方法清除沉积在槽底部的土碴淤泥，并置换槽内粘度、比重或含沙量过大的泥浆，使全槽泥浆都符合清底后泥浆的质量要求。⑵清底开始时，用抓斗多次在槽底抓土，以达到清除槽底部土碴淤泥的目的。⑶当实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，方可停止抓土⑷清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，泥浆重度不应大于12KN/m2,清底换浆才算合格。⑸在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米4.7.4成槽质量检验方法每槽须在成槽（包括清底）完成后进行超声波测深，试验槽段检验3个断面，后续槽段检验1个断面，以及时判定成槽质量情况，对成槽的垂直度，平整度进行检测，对垂直度不合要求的槽段重新进行修正；如有坍方现象发生，则对以后成槽的泥浆进行调整。成槽质量验收标准按照（GB50202-2002第7.6.8、7.6.12条，DB29-54-2003第5.3.5条）：挖槽允许偏差序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检验方法范围点数1中线偏差用钢尺量1经纬仪检测2深度用重锤测2重锤量侧3厚度用钢尺量1钢尺量测4垂直度重要结构每槽段都应检查、一般结构可抽查总段数的20%，每段应抽查1个断面超声波仪检测5沉渣厚度每幅墙2测绳检查4.7.5刷壁刷壁是连续墙施工中的一个至关重要的环节，刷壁的好坏将直接影响到连续墙围护防水的效果。由于本工程连续墙采用柔性接头管接头。柔性接头应采用偏心吊刷进行刷壁。柔性接头偏心吊刷施工：⑴刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧密接触从达到清刷效果。⑵后续槽段挖至设计标高后，用偏心吊刷清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少於10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。刷壁器见附图6《地下连续墙施工刷壁器示意图》柔性接头偏心吊刷见下图：4.8钢筋笼加工与吊装4.8.1钢筋笼制作安装⑴现场专门搭设两座钢筋笼加工台架，钢筋加工机具设备，紧凑布置其间及周边。加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。标准段钢筋笼采用整体制作成型。“L”型、“Z”钢筋笼因加固钢筋、斜撑较多，重量大，吊装困难，通过减小槽段宽度以减小钢筋笼重量。⑵钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并采用机械连接成一根相同直径的通长钢筋。⑶钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋，每幅钢筋笼纵向设计4排桁架，横向每4米设置一道桁架。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，另每4米在钢筋笼上、下层设置Φ16剪力拉条，在钢筋笼顶部将横向钢筋做成双排。横向⑷钢筋笼的钢筋主筋采用机械连接、埋设件焊接采用电焊，除主要结构连结处结点须全部焊接外，其余接头可按50%间隔焊接，焊接搭接长度必须满足单面焊10d，d为较小直径，搭接为45d搭接。⑸每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3m，导管距两边1～1.5m，每个导管口设8根通长的φ12⑹为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼内外侧按竖向间距3m设置三列钢垫块，垫块采用δ＝54.8.2钢筋接驳器安装与控制⑴钢筋接驳器根据设计图纸提供的间距、规格、地下连续墙宽度，计算出每一幅地下连续墙中预埋接驳器的数量、标高、规格。⑵钢筋接驳器安装时基坑内侧面每一层接驳器固定于一根Ф18或Ф20的钢筋上，对应于钢筋笼顶安装时使接驳器的中心标高与设计的中板钢筋标高相同，确保每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致。⑶钢筋接驳器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于2点。⑷导管口部位由于砼浇注时内部有砼导管上下，无法安装接驳器，施工时将该部分接驳器移至导管口两边，但必须保证每幅墙的钢筋接驳器的数量。⑸钢筋笼加工结束后，应将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。⑹由于接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时用水准仪进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确无误。⑺钢筋接驳器的外侧用泡沫板加以保护。4.8.3支撑用预埋腰梁钢筋的安装控制=1\*GB2⑴腰梁预埋钢筋根据设计设定。=2\*GB2⑵腰梁预埋钢筋由Ф25锚固钢筋加工制成；=3\*GB2⑶腰梁预埋钢筋中心位置与混凝土撑中心位置一致；=4\*GB2⑷腰梁预埋筋标高控制方法如钢筋接驳器标高的控制方法。=5\*GB2⑸腰梁预埋钢筋与钢筋笼水平筋点焊固定，防止钢筋笼起吊时脱落。=6\*GB2⑹当平面位置与主体结构构造柱位置冲突时适当调整预埋钢筋位置。4.8.4注浆管、声测管预埋连续墙钢筋笼放入1.5寸铁管作为墙趾注浆加固施工时的注浆孔，铁管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用圆环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。每幅放置两根于钢筋笼两侧。声测管每25米4.8.5测量监测元件预埋渡线段围护结构前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：序号监测项目测量元件或标志单位数量（每处）备注1连续墙内力钢筋计、电阻应变仪个24钢筋计布置在连续墙的钢筋上，每25米4.8.6钢筋笼质量控制与验收标准⑴对钢筋笼制成品必须通过“三检”合格并经监理单位验收签证后才能吊装入槽，否则不可进行下道工序的施工。⑵钢筋笼外观平直方正，表面洁净无油渍和锈蚀等，在同一截面上的钢筋焊接接头不超过50%，对焊接头无裂纹、错位。⑶钢筋笼质量验收标准按照（DB29-54-2003第5.3.5条，GB50299-1999第4.5.2条，GB50208-2002第4.1.12条）：钢筋笼制作与吊放允许偏差序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检查方法范围点数（点）1钢筋笼长度每个钢筋笼10用钢尺量测2钢筋笼宽度3钢筋笼厚度4主筋间距5分布筋间距6预埋件中心位置每件1用钢尺量测7钢筋笼保护层厚度每个钢筋笼104.8.7钢筋笼吊装演算端头井最长钢筋笼44.2m，标准幅宽6m，对于最重首开幅，重约67.7t。对6米宽钢筋笼进行验算，按顺序幅考虑，钢筋笼原设计为纵向四排桁架，横向每4米设一道横向桁架，在“工”字形止水钢板侧钢筋笼抗弯刚度较高，因此在“U”形筋侧加一道纵向桁架以增加钢筋笼纵向整体刚度，假设纵向桁架横向不会失稳，仅对单个纵向桁架进行验算。钢筋笼纵向桁架加强示意图根据图可知纵向桁架并非平均分布，故每榀桁架受力不相同，故需对每榀桁架进行分析求解比较，然后取其最大值即最不利情况进行下一步验算。根据公式q=G*L/S（其中G=677KN为钢筋笼总重；L为每榀桁架所承受部分重力的距离；S=273.6m2为钢筋笼的平面面积）得：q1=4,21KN/m；q2=3.09KN/m；q3=3.09KN/m；q4=4.08KN/m；故取q=4.21KN/m进行计算验证。q=4.21KN/mq=4.21KN/mL0吊装时钢筋笼受力示意图G=677KN钢筋笼总重；（包括两边连接钢板、止水钢板）q=G/45.6/4=3.71KN每个纵向桁架每米受力；Iz=35500cm4单个桁架对Z轴惯性距；Wz=Iz/ymax=778cm3单个桁架对Z轴抗弯截面系数；E=206GPa钢筋弹性模量。4.8.7.1计算吊点最长距离由钢筋笼起吊时钢筋笼挠度ωmax=5qL4/(384EIZ)<L/500得两吊点之间最长距离：L<(384EIZ/(2500q))1/3=16.05m为减小钢筋笼的挠度，应将挂钩位置贴近侧板。为了使钢筋笼回直后基本垂直，必须根据重心合理的选择吊点位置。必要时在两吊点之间增设吊点，用以减小钢筋笼的挠度。4.8.7.2吊点位置的确定如果吊点位置计算不准确，钢筋笼会产生较大挠曲变形，使焊缝开裂，整体结构散架，无法起吊，因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤。根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理，计算如下（如图2）图4钢筋笼弯矩计算图+M=-M+M=（1/2）qL12-M=（1/8）qL22-（1/2）L12q为均布荷载；M为弯矩。故：L2=2.828L1，又：2L1+5L2=44.2计算得L1=2.74m；L2=7.75mA端为钢筋笼顶端，A、B、C为主吊副钩3吊点，D、E、F为副吊3吊点。钢筋笼吊装需采用16个吊环。其中主吊主钩吊环4个，主吊副钩吊环6个，副吊吊环6个。具体布置见图5：4.8.7.3重心计算①、对于端头井钢筋笼44.2m标准首开幅来说。在钢筋笼横向上：关于钢筋笼中心对称。横向吊点设置：按钢筋笼宽度L，吊点按0.207L、0.586L、0.207L对于标准6m幅，吊点按1.242m+3.526m+1.242m为宜。标准首开幅钢筋笼主吊主钩横向吊点布置在钢筋笼纵向上：M总=1543811kg*m,G总=67.7t，则重心距笼顶i=M总/G总=22.8m。纵向吊点位置为笼顶下2.74m+7.75m+7.75m+7.75m+7.75m+7.75m+2.74m。②、对于钢筋笼44.2m标准顺序幅来说，重约58.94t（加单工字钢）。在钢筋笼横向上：M总=136292.8kg*m，G总=58.94t，则重心距工字钢板一侧d=M总/G总=2.312m。在横向上，两吊点位置应关于1.927m对称。横向吊点位置为：距工字钢板一侧0.5m+2.854m+1.646m在钢筋笼纵向上：M总=1343832kg*m，G总=58.94t，则重心距笼顶i=M总/G总=22.8m。纵向吊点位置为笼顶下2.74m+7.75m+7.75m+7.75m+7.75m+7.75m+2.74m。③、对于钢筋笼44.2m标准闭合幅来说。在钢筋笼横向上：关于钢筋笼中心对称。横向吊点设置：按钢筋笼宽度L，吊点按0.207L、0.586L、0.207L对于标准6m幅，吊点按1.242m+3.526m+1.242m为宜。在钢筋笼纵向上：M总=1092940.6kg*m，G总=45.72t，则重心距笼顶i=M总/G总=23.905m。纵向吊点位置为笼顶下2.74m+7.75m+7.75m+7.75m+7.75m+7.75m+2.74m。吊点布置与图7标准首开幅钢筋笼吊点布置平面图相同。焊接时，每个吊环对衬焊接在钢筋笼纵向桁架筋上，吊环与纵向桁架主筋焊接，焊接时，采用单面焊或双面焊，焊缝长度分别不小于10倍、5倍的钢筋直径。吊环焊接位置周围2米范围内钢筋交叉点应100％焊接，吊点上下设置对拉钢筋。其中笼顶下0.45m设置4个主吊吊环。4.8.7.4吊点受力分析对44.2m最重钢筋笼进行受力分析，如图钢筋笼受力示意图根据起吊时钢筋笼平衡得：2T1’+2T2’=67.7①2.74T1’+（2.74+7.75）T1’/2+（2.74+7.75*2）T1’/2+（2.74+7.75*3）T2’+（2.74+7.75*4）T2’/2+（2.74+7.75*5）T2’/2=67.7*22.8②由①、②两式可得：T1’=13.11tT2’=20.74t则钢丝绳T1=T1’/（2*sin450）=9.27tT2=T2’/（2*sin450）=14.665t平台钢筋笼时主吊副钩受力为2T1’=26.22t副吊受力为2T2’=41.48t主吊在钢筋笼回直过程中随着角度的增大受力也越大，故考虑副吊的最大受力为4T2=45.32t。4.8.7.5吊点强度验算在钢筋笼吊装整个过程中，主吊主钩吊环在钢筋笼完全竖直时的受力最大，承受了整个钢筋笼的重量。吊点吊环采用Q235钢筋，直径Φ32mm。吊环钢筋抗拉强度计算（1）混凝土结构设计规范GB50010-2002中第10.9.8条中，在构件自重标准值作用下，每个吊环按2个截面计算，吊环应力（受拉应力）不大于50N/mm2,此应力中已考虑五个因素：①构件自重荷载分项系数取为1.2，②吸附作用引起的超载系数取为1.2，③钢筋弯折后的应力集中对强度的折减系数取为1.4，④动力系数取为1.5，⑤钢丝绳角度对吊环承载力的影响系数取为1.4。于是，当取HPB235级钢筋的抗拉强度设计值为fy=210N/mm2时，吊环钢筋实际去用的允许拉应力值为：210/（1.2*1.2*1.4*1.5*1.4）=210/4.23≈50N/mm2。对于本工程多点吊的情况，应考虑受力不均匀系数0.9，1/0.9=1.11，但本工程关于②吸附作用引起的超载系数是不存在的。故针对本工程吊环钢筋实际取用的允许拉应力值为：210/（1.2*1.4*1.5*1.4*1.11）=53.63N/mm2。（2）混凝土结构设计规范GB50010-2002中第10.9.8条中，当在一个构件上设有4个吊环时，设计时应仅取3个吊环进行计算。但本工程钢筋笼吊环均是用滑轮相互连接起来，当起吊时，由于滑轮的作用，吊环均受力，故取吊环个数计算时不需对其进行折减。吊环的应力可按下式计算：σ=9807G/（nA）<[σ]式中σ——吊环拉应力（N/mm2）；n——吊环的截面个数；A——一个吊环的钢筋截面面积（mm2）G——构件的重量（t）；9807——t（吨）换算成N（牛顿）；[σ]——吊环的允许拉应力。（1）主吊主钩4吊环，每吊环采用2根Φ32钢筋，主吊主钩采用2根32钢筋时，由于受力不均匀，故应取受力不均匀系数0.9，则吊环钢筋实际取用的允许拉应力值为53.63N/mm2*0.9=48.27N/mm2σ=9807G/（nA）=9807*67.7/（8*2*3.14*42*42/4）=29.97<[σ]=48.27N/mm2，满足要求。吊环采用2根Φ32钢筋，在满足10d焊接长度的同时采用间断焊缝，并且2根钢筋应竖直方向叠加焊接，避免2根钢筋不均匀受力。（2）主吊副钩6吊环，每吊环采用1根Φ32钢筋，σ=9807G/（nA）=9807*40.1/（12*3.14*42*42/4）=28.4<[σ]=53.63N/mm2，满足要求。（3）副吊6吊环，每吊环采用1根Φ32钢筋，σ=9807G/（nA）=9807*45.32/（12*3.14*42*42/4）=32.1<[σ]=53.63N/mm2，满足要求。4.8.7.6钢丝绳强度验算钢丝绳采用6×37+1，公称强度1550MPa，安全系数K取6。由《起重吊装常用技术手册》查得钢丝破断拉力总和如表3：钢丝绳的容许拉力可按下式计算：[Fg]=аFg/K式中[Fg]——钢丝绳的容许拉力（kN）；Fg——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN）；а——考虑钢丝绳之间荷载不均匀系数，对6*37钢丝绳取0.82；K——钢丝绳使用安全系数，取6由上公式可求得对应表3中钢丝绳的容许拉力(t)=[Fg]/g具体所得数据见表3表3钢丝绳数据钢丝绳直径（mm）钢丝破断拉力总和（kN）钢丝绳容许拉力（t）52155521.2556182524.9460.5211528.965243033.2对标准最重首开幅进行钢丝绳验算：①、主吊主钩扁担上部钢丝绳验算：钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。吊重：Q1=Q+G吊=67.7t+2t=69.7t钢丝绳直径：60.5mm，[T]=28.9t（两根同时穿扁担）钢丝绳长度：4.14m（起吊绳）钢丝绳：T=Q1/2sin450=49.28t＜2[T]=57.8满足要求。②、主吊主钩扁担下部钢丝绳验算：钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。吊重：Q1=Q+G=67.7t+2t=69.7t钢丝绳直径：60.5mm，[T]=28.9t；钢丝绳长度：1.7m（起吊绳）钢丝绳：T=Q1/4sin450=24.643t＜[T]满足要求。③、主吊副钩扁担上部钢丝绳验算钢丝绳在钢筋笼水平时受力最大。吊重：Q=67.7t，由4.3.3吊点受力分析计算得T1’=13.11t。钢丝绳直径：60.5mm，[T]=28.9t；钢丝绳长度：4.14m（起吊绳）钢丝绳：T=2T1’/（2sin450）=18.54＜[T]满足要求。④、主吊副钩扁担下部钢丝绳验算钢丝绳在钢筋笼水平时受力最大。吊重：Q=67.7t，由4.3.4吊点受力分析计算得钢丝绳T1钢丝绳直径：52mm，[T]=21.25t；钢丝绳长度：18.56m、12.37m（起吊绳）钢丝绳：T1=14.18＜[T]满足要求。⑤、副吊扁担上部钢丝绳验算副吊在钢筋笼回直过程中随着角度的增大受力也越大，由4.3.4吊点受力分析得副吊的最大受力为4T2=41.48钢丝绳直径：52mm，[T]=21.25t（两根同时穿扁担）钢丝绳长度：4.14m（起吊绳）钢丝绳：T=4T2/2sin450=29.33t＜2[T]=42.5t满足要求。⑥、副吊扁担下部钢丝绳验算由4.3.4吊点受力分析得副吊的最大受力为4T2=41.48t。钢丝绳直径：52mm，[T]=21.25t钢丝绳长度：18.56m、12.37m（起吊绳）钢丝绳：T=4T2/4sin450=14.66t＜[T]满足要求。4.8.7.7扁担梁受力演算1）扁担梁参数扁担梁采用40mm厚钢板加加强肋板制成，长4.5米，宽0.5米。2）受力分析（1）M=KQl/4其中M-钢板横吊梁弯矩；Q-构件重力；K-动力系数，取K=1.5；l-两挂卡环孔间距离。（2）横吊梁为受弯构件，根据公式求出M值，进行演算强度：对A-C截面进行强度演算M=1.5*677*4/4=1015.5KN*m令主重心轴至受拉边缘的距离为x,计算得:x=230mm截面惯性矩为I=599716667mm4上部截面抵抗距：W1=I/y1=I/230=2607464mm3下部截面抵抗距：W2=I/y2=I/270=2221173mm3钢板横吊梁上部分应力：ɓ1=M/W1=0.389N/mm2钢板横吊梁下部分应力：ɓ2=M/W2=0.457N/mm2（3）A-B截面剪应力按下式计算：γ=KQ/AAB=72.5N/mm2式中AAB-吊钩孔以上钢板AB截面面积。按照强度理论计算公式计算得：√（ɓ2+3γ2）=125.6N/mm2≤[ɓ]=140N/mm2证明钢板横吊梁强度满足设计要求。（4）对吊钩孔壁进行局部承压演算取吊钩宽度b=80mm则：ɓcd=KQ/(b∑d)=158N/mm2≤[ɓcd]=215*0.9N/mm2=193.5N/mm2(5)对卡孔环壁进行局部承压演算：取吊钩宽度b=80mm则：ɓef=KQ/2(b∑d)=79N/mm2≤[ɓef]=215*0.9N/mm2=193.5N/mm2横吊梁强度满足吊装要求。4.8.7.8吊臂验算由4.2吊机选型中表1得知，主吊吊臂长度72m，起吊角度77°，有效高度70.2m，回转半径16.2m。钢筋笼长度44.2m；主扁担上方钢丝绳高度4.14/2×sin45°＝1.46m；扁担下钢丝绳高度