高支模现浇梁施工施工工艺技术

⑤翼缘板部分平均厚度为（0.2+0.4）/2=0.3m0.3m*26KN/m³*1.2=9.36KN/㎡宽度为2m,在此范围内荷载为：2m*25m*9.36KN/㎡=468KN，即46.8吨预压荷载平面布置图如下：图4.7-5预压荷载平面布置图图4.7-6预压荷载横断面布置图（5）支架预压采用分级均匀加载，加载过程分3级进行，依次施加的荷载为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。两侧对称进行加载预压，每级加载后均静载3小时后分别测出支架和地基的沉降量，做好记录。4.7.4预压支架预压前应对预压荷载进行计算、复核、审查，并报监理审批后实施。（1）预压前检查验收支架搭设完毕后，组织支架验收小组对支架进行验收，验收合格后方可进入预压工序。同时，测量组对支架的初始标高进行观测并记录，作为支架预压前的初始数据。（2）加载程序由于箱梁各部位的荷载不同，腹板位置、底板位置、翼缘板位置根据虚拟节段内重量分别加载，加载时安排1名技术员专门负责加载重量计算，并负责指挥预压材料的排放位置。预压过程中，当纵向加载时，从梁体结构的跨中开始向支点处进行对称布载，当横向加载时，从梁体结构中心线向两侧进行对称加载。图4.7-7预压支架水平堆载顺序平面图（3）预压观测沉降观测应贯穿于加载及卸载的整个过程，在开始加载前进行首次观测，作为沉降观测的零点。上一级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2㎜时，可进行下一级加载。全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h测量一次沉降量，若各监测点最初24h的沉降量平均值小于1㎜或最初72h的沉降量平均值小于5㎜，即可判定支架预压合格，可逐步对称卸载。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大等现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。（4）当出现如下情况时停止加载支架全部荷载加载完毕，经观测支架变形稳定可终止加载。预压过程中如发现模板横向左右对称断面沉降差超过10mm时停止加载并分析原因。支架及地基变形量（尤其是地基）超过计算值时，停止加载并分析原因。在预压过程中同时观测支架的强度和稳定性，对立杆出现挤压变形、倾斜度大于1/200、横杆出现脱扣等现象时停止加载并分析原因。（5）预压荷载卸载预压卸载条件为：各监测点最初24小时的沉降平均值小于1mm或各监测点连续72小时的沉降平均值小于5mm。支架预压一次性卸载，预压荷载卸载时要遵循对称、均衡、同步的原则。支架监测点布置：现浇箱梁每一跨设置3个监测断面，分别位于该跨箱梁的1/4处、2/4处、3/4处，桥面宽41.5m每个横断面设置7个观测点，每跨现浇箱梁支架共计21个监测点，桥面宽33m每个横断面设置6个观测点，每跨现浇箱梁支架共计18个监测点，详见下图所示；图4.7-8支架预压监测点立面布置图图4.7-9桥面宽25.5m支架预压监测点横断面布置图图4.3-61桥面宽15.5m支架预压监测点横断面布置图如达到稳定条件即可进行卸载，按堆载相反的顺序进行材料的卸载，卸载6h后，应监测各监测点标高，根据所测量数据计算支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。预压过程中进行精确的测量，可测出节段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素和需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成后根据桥梁线形重新放样，调整底模高度。注意：预压加载重量偏差应控制在同级荷载的±5％以内，加载过程中如发现墩身出现裂纹、局部位置和支架变形过大等现象，应立即停止加载并卸载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。图4.7-10现浇箱梁支架预压持荷图4.7.5沉降观测成果分析沉降观测数据必须如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5δ1——箱梁自重产生的弹性变形量；δ2——支架弹性压缩量；δ3——支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量；δ4——支架基础地基的弹性压缩量；δ5——支架基础地基的非弹性压缩量。经预压完成后先将模板全部调至设计标高（即预压过程中的塑性变形部分），再根据预压成果中支架在荷载作用下的弹性变形设置上拱度，上拱度以弹性变形量整体将模板抬高设置。4.7.6支架预拱度设置（1）支架预拱度计算根据设计要求和预压结果调整底模标高，预留张拉起拱度和支架系统沉降量，确保箱梁顶面标高满足设计要求，预拱度计算公式为f=F1+F0+F5，F0=F2+F3+F4。注：F1：卸架后上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度，F2：支架在荷载作用下的弹性压缩，F3：支架在荷载作用下的非弹性压缩，F4：支架基础在荷载作用下的非弹性沉陷，F5：由混凝土收缩及温度变化而引起的挠度。（2）支架预拱度设置：根据预压监测结果参数，计算各跨的预拱度，按照5m一个断面的标高进行控制，通过顶托调整。表4.7-1地基沉降观测表(mm)日期：年月日测点加载前加载后卸载6h后总沉降量hohjhihc标高0h24h48h72h96h…标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差注：1.表中沉降量均指相邻两次监测标高之差。2.加载过程中，支架预压监测36h不能满足“支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm”的规定，重新对支架进行验算与安全检验，可根据实际情况延长预压时间或采取其他处理方法。监测：计算：施工技术负责人：监理表4.7-2支架沉降观测表——地基测点(mm)日期：年月日测点加载前加载中加载后卸载6h后总沉降量hohjhihc标高h60%h80%h100%h=24h=48h=72…标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差注：1.表中沉降量均指相邻两次监测标高之差。加载过程中，支架预压监测36h不能满足“支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm”的规定，重新对支架进行验算与安全检验，可根据实际情况延长预压时间或采取其他处理方法。监测：计算：施工技术负责人：监理表4.7-3支架沉降观测表——支架测点(m)日期：年月日测点加载前加载中加载后卸载6h后总沉降量hohjhihc标高h60%h80%h100%h=24h=48h=72…标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差标高沉降差注：1.表中沉降量均指相邻两次监测标高之差。2.加载过程中，支架预压监测36h不能满足“支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm”的规定，重新对支架进行验算与安全检验，可根据实际情况延长预压时间或采取其他处理方法。监测：计算：施工技术负责人：监理4.8模板工程4.8.1总体要求（1）模板制作及安装必须按照施工方案要求进行施工，并须支撑牢靠，以确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。（2）外模应保持光洁，表面不得破损，不得受油污污染，使用前应除去表面粉尘及其它附着物，确保砼表面颜色均匀。（3）模板应拼接紧密，不得漏浆。模板安装完成后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、预埋件位置以及模板的整体稳定性进行检查，确认满足设计及规范要求后方可进入下道工序施工。模板安装具体质量要求如下：表4.8-1模板加工质量要求序号项目允许偏差（㎜）1模板的长度与宽度±52刨光模板相邻两板表面高低差33刨光模板表面最大的局部不平14拼合板中木板间的缝隙宽度2本项目现浇箱梁模板均采用厚度15㎜的竹胶板，加强肋采用10㎝×10㎝方木。模板安装顺序为：安装支座→底模及外侧模、翼缘底模→底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模→顶板钢筋→封端模。4.8.2支座安装支座安装前，先将垫石顶及锚栓孔清理干净，确保孔内无杂物和积水。测量人员在垫石上放出支座安装轴线，并弹出墨线作好标记。现浇箱梁支座均设计为桥梁球形支座，支座安装时，先将下支座板与锚栓连接好，然后整体起吊安装，就位时将支座中心与垫石顶用墨线弹好的轴线重合，安装过程须保证连接上下支座钢板的限位连接板不发生移动。支座对中完成，并确认安装方向正确后，调整支座顶面标高与四角高差至满足设计及规范要求。支座到工地后，必须组织有关人员检查验收，主要应注意以下几点：①查看支座产品合格证和说明书，检查装箱清单，并清点支座配件是否齐全、损坏。②支座在使用前，应对其规格和技术性能核对检查，不符合设计要求的不得用于工程中。对有包装箱保护的支座，在安装前方可拆箱，并不得随意拆卸支座上的固定件。③支座在安装前，应对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留的地脚螺栓孔和预埋钢垫板等进行复核检查，确认复核设计要求后方可进行安装。支座垫石的顶面高程应准确，表面应平整、清洁。支座安装需要进行灌浆，垫石需要进行凿毛处理，并且将支座垫高2cm，预留出足够的灌浆料层的厚度，方便灌浆，灌浆料采用强度不小于C50的桥梁专用灌浆料。④支座安装时，应分别在垫石和支座上标出纵横向的中心十字线。安装完成的支座应与梁在顺桥向的中心线相平行或重合，且支座应保持水平，不得有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。⑤支座安装时，应特别注意支座的安装方向，并留取相应的影像资料。⑥支座安装完成后，经自检合格报监理工程师进行检查。图4.8-1现浇箱梁PK300-PK302支座平面布置示意图⑦支座安装要领：a.安装前相对各滑移面用酒精仔细清洗，支座其它构件也应擦洗干净；b.支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平很重要，支座的四角高差不大于2mm；c.支座上下各构件纵横向必须对中；d.支座安装时上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5°；e.支座中心线与主梁中心线应平行或重合；f.安装地脚螺栓时其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；4.8.3底模安装（1）支架预压完成后，可用满堂支架的顶托调整箱梁底的方木高程，铺设模板前，全面测量方木顶面高程，调整好纵横向坡度，同时考虑预拱度和弹性变形值，调整完成后再铺设底模。（2）底模板采用15mm厚竹胶模板，底板横坡按设计图纸规定设置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于50mm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条、防水带或涂抹玻璃胶以防漏浆，并将底模用铁钉钉到方木上。模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。（3）底模铺设完成后，由测量人员对梁体底板边线进行放样，根据不同箱梁的平曲半径，当平曲半径小于100m时按照1m间距放样边线位置，大于100m时按照2-5m间距放样边线位置，以确保箱梁线型平顺。同时，根据放样点位对底模标高进行复测，若不满足要求则及时进行调整。（4）施工时随时观测底模的拱度及下沉量，便于后续施工对理论值进行修正。模板每次使用完毕后，及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证模板正常使用。（5）在每次模板安装前检查支座位置，检查的内容有：横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差及支座安装方向。（6）按照恒载及施工荷载的设计要求布置支架分配梁，在分配梁上铺设底模，并于底模下设置底模调节装置，以便调节底模各部位的标高。底模的安装在测量的监测下按照设计要求调整到位，在支座处要堵塞严密，不得出现漏浆现象。4.8.4腹板、侧模及翼缘板模板安装侧模板和翼缘板模板均采用15mm厚竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。翼缘板圆弧段采用弧形工字钢与纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，通过定型钢架与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平，最后将顶托拧紧。考虑到翼缘板处混凝土对模板的侧压力，加设抗滑移斜撑，采用普通钢管斜向支撑，采用扣件与定型钢架的纵向横杆连接，另一端尽可能与每根相交的立杆采用扣件连接在盘节点附近的立杆上。当不能在节点附近连接时，采用纵向加设一道横杆，将同一面的立杆连接形成节点。斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿翼缘板的间距按600mm设置。圆弧形翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，保证拼缝严密、美观。然后根据情况用整块模板将圆弧段上部空隙补齐，并超出翼板外边至梁边防护栏杆处。底模及翼板模板要保证翼板圆弧处模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。对于底部起拱的箱梁（异形截面箱梁），翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板铺设，下部根据具体尺寸，加工好模板再安装，翼缘板根部与底板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板的水平拼缝为一道线。另外，联与联，跨与跨交接处的箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必须保证在同一高度，并成一道直线，底部起拱的箱梁圆弧翼板处的水平拼缝可以单独处理，不需与相邻联箱梁水平拼缝保持一致。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。图4.8-2现浇箱梁模板安装示意图侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条等防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用方木填实，防止模板变形。用钢管及扣件与支架连接，或设置排架，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。滴水槽设置在翼缘板模板上，采用Φ10PVC管中间剖开，按照测量放样出的边线铁定钉在木板上，挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。（1）安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。（2）检查模板排架等钢结构焊接处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修。（3）侧模安装完后，用螺栓联结稳定后，检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。（4）模板安装时做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。侧模与底模连接处，调整其下方的纵向方木，使模板接缝正好落在纵向方木上，防止混凝土浇筑时，产生较明显的错缝。（5）预埋件的安装严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。4.8.5端模安装模板面板选取15mm厚的竹胶板，背楞为10×10cm的方木，方木间距为20cm（净距），竖向放置，外楞采用双拼Φ48×3.0mm的钢管做水平向压杆，采用Φ16mm拉杆与主筋焊接，拉杆布置为400×600mm。并加钢管斜撑，与满堂支架连接，与箱室拉杆型式对。封端混凝土模板为平面模板，在墩顶进行支撑加固，施工缝位置的模板加工成梳形板，以利于纵向钢筋通过，并预留预应力孔道，模板支设完成后对拼缝位置进行堵塞，防止漏浆。4.8.6内模板安装内模在绑扎完底板及腹板钢筋并验收合格后，混凝土浇筑完成，腹板模板整体拆除后，方可进行安装。内模安装前，可提前在地面按2.5m一块的标准段模板根据梁高预先制作。内模侧壁、倒角、齿块及顶面模板均采用15㎜厚竹胶板，采用10×10㎝方木按间距为20㎝布置作背肋，与模板一起加工制作，齿块模板不设背肋。由于箱梁拟分两次浇筑，首次仅浇筑底腹板，因此，内模分两次安装，第一次安装下倒角与腹板内模，第二次安装上倒角及顶模。腹板内模安装前应检查通风孔和泄水孔是否已按要求预留完成。箱室内水平对撑杆两头设顶托支撑纵楞上，确保箱室内支撑形成整体结构。腹板采用双排Φ48×3.0的钢管、对拉螺杆及蝴蝶扣进行固定，对拉螺杆Φ16，外套直径18的PVC套管，竖向间距为60㎝，沿纵向间距为60㎝。中横梁与端模梁加固采用对拉杆进行加固。为防止下倒角模板上浮，倒角模板与底板钢筋之间设置钢筋焊接固定。第二次顶板浇筑时，箱室内顶板模板支撑采用扣件式钢管架，立杆底部直接支撑在底板上，立杆顶设顶托调节高度。立杆横向间距90㎝,纵向间距120㎝。模板安装时，由测量员在已浇筑完成的腹板上测量并弹出控制线，然后根据控制线设置支撑钢筋并安装方木。横纵向分配梁采用铁丝间隔锁紧后安装顶面模板，模板拼缝采用双面胶贴缝，模板与腹板相接的位置采用泡沫胶塞缝。内模支撑示意图如下：图4.8-2内模支撑示意图为便于内模拆除时从箱梁内取出各类材料，在距箱梁布跨线0.21L位置处预留（每个箱室一个）100㎝（纵向）×80㎝（横向）作业孔，作业孔分布在主桥墩两侧。预留孔不能跨越施工缝，每一跨箱梁施工完成后，将作业孔浇筑混凝土封闭。图4.8-3现浇箱梁人孔位置示意图4.8.7模板安装控制环节①模板采用桥梁专用竹胶板。②模板拼缝间粘贴海棉胶带防止漏浆，胶带稍底于模板顶面2㎜，拼缝处模板端头务必置于横肋方木上，钉上铁钉将端头固定。③因平曲线影响模板安装时，现场对竹胶板两侧刨边形成梯形，确保与平面线形吻合。④安装腹板前，为确保腹板边线与平曲线型一致，须加密控制点位的放样。翼板安装时，将翼板压在腹板外侧模板上，然后通过小手刨将翼板伸出部分刨平整。⑤模板安装完成后，在每跨横梁顶部设置活动泄水口，在不影响箱梁外观的情况下可确保模内清洗时泥水能及时排出。⑥立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。⑦模板安装完成后，用全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，及时按照设计高程调整。4.9钢筋绑扎4.9.1钢筋检验每批检验钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并且不得大于60t，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，保证钢筋表面洁净、无油渍等外观质量问题。钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按相关规范要求取样进行试验，试验不合格的不得使用。4.9.2钢筋加工（1）钢筋加工前，应仔细查看图纸，严格按照设计图纸提供的图样进行加工，对大样图有误或有疑惑的位置立即向管理人员报告。（2）钢筋加工由专人进行抽样配筋，配筋单必须经过技术负责人审核，现场总工技术部门审批，才能允许下料加工。（3）钢筋加工前应确保钢筋表面的油渍、漆污、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。（4）在钢筋加工场按照需要加工的钢筋形状制作钢筋加工胎架，再在钢筋制作胎架上进行钢筋的加工。使钢筋加工成工厂化、流水线作业。（5）钢筋宜在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成。（6）钢筋在现场集中加工，按设计要求集中下料弯制成型后，分批编号，用铁丝绑扎成捆，采用25t吊车将钢筋吊到箱梁底模，在梁底模上绑扎成型。（7）钢筋的弯制在没有设计说明时，所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热扎带肋钢筋的末端，采用直角弯钩，钩端的直线段长度不小于3倍的钢筋直径，直钩的弯曲直径不得小于5倍的钢筋直径。（8）钢筋加工成型严格按现行《混凝土结构工程施工验收规范》和设计要求进行,现场建立严格的钢筋生产安全管理制度,并制定节约措施，降低材料消耗成本。表4.9-1钢筋加工示意图钢筋加工的允许偏差：序号名称允许偏差（mm）L≤5000L＞50001受力钢筋顺长度方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位置±20备注：L为钢筋的长度（mm）。4.9.3钢筋安装因本施工图纸设计采用的行业标准规范为《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）和《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016），现场钢筋的连接直径大于25mm的主筋采用机械连接的方式进行连接，按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）中规定钢筋的连接直径大于等于16mm的主筋采用机械连接的方式进行连接，因此现场钢筋安装根据实际情况择优选择钢筋连接形式，本方案中只叙述焊接形式。（1）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程为调整后的标高，确保无误，在底模上弹出腹板位置和箱梁轴线，方可进行钢筋绑扎。（2）根据轴线定位，要在模板上画出钢筋的分布位置，按钢筋位置进行钢筋板扎。Φ20-Φ32的钢筋进行焊接，单面焊搭接长度为10d，双面焊搭接长度为5d,确保焊缝平整，连接钢筋端头要预弯，确保轴线在同一直线上。（3）对于其他部位的钢筋直径＜Φ16，采用绑扎搭接方式连接，对于直径≥Φ16的钢筋，采用焊接方式连接。焊接接头符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。绑扎搭接长度不小于35d，每个绑扎接头不少于3道扎丝，距端头不小于10cm，相邻钢筋接头连接间隔不小于1m。（4）在最底层钢筋安装完后，要进行高强度砂浆垫块的安装，垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置，在端横梁位置，使用马凳筋替代垫块，马凳筋采用Φ20钢筋制作，每根总长50cm即可，可以与主筋点焊，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。（5）在桥梁底板及腹板钢筋绑扎完成后，采用高压风枪进行吹冲，吹冲过后，必须保证操作人员鞋底不得带有泥土进入箱梁施工区域。（6）人孔施工时可截断人孔处顶板处的钢筋，截断筋的截口位置不宜在一条直线上，施工完毕后，截断的钢筋采用等强度原则予以补强，截断筋必须按规范要求焊接,可采用帮条焊接的方式，要求单面焊，焊缝长度不小于10倍的钢筋直径。（7）人孔位置钢筋预留10d焊接长度，并错开布置，预应力张拉完成后等强恢复，浇筑微膨胀C50混凝土并养护，养护时间不得小于7天。（8）现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎顺直，间距严格按照图纸控制。钢筋安装的质量检验标准如下：表4.9-1钢筋安装的允许偏差表检查项目允许偏差检查频率检查方法受力钢筋间距两排以上排距±153用钢尺量，梁端和中间各量1个断面，每个断面连续量取钢筋间(排)距，取其平均值1点；梁板拱肋±10箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距±103连续两取5个间距，其平均值计1点钢筋骨架长±103用钢尺量，两端和中间各1点宽、高或直径±103弯起钢筋位置±2030%用钢尺量钢筋保护厚度墩台、基础±1010沿模板四周检查，用钢尺量板、梁±54.9.4预埋件安装（1）在进行底板、腹板和顶板钢筋绑扎的过程中，穿插进行波纹管的安装、预应力筋锚固端（包括垫板及锚下螺旋筋）的安装。（2）定位筋采用Φ10的定位钢筋制作成“井”字型，横、竖向牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋在钢束竖弯和平弯变化段间距30cm，其他区域间距50cm控制，通过坐标检测，并保证管道位置正确。（3）锚具垫板及喇叭管尺寸保持一致，垫板要与孔道严格对中，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，模板预留的预留口要与设计保持一致，不能错位。锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用棉花塞堵，杜绝堵塞孔道。（4）为了方便压浆施工以及检查压浆质量，长度大于40m的波纹管，在底板、腹板及顶板安装的波纹管，需预留泌水孔和排气孔，泌水孔预留在波纹管线形“凹”的位置，排气孔预留在波纹管线形“凸”的位置，在预留孔中埋设Φ12mm的管道，接头位置用胶带封死，防止砼浇筑漏浆堵塞波纹管。（5）波纹管的连接采用配套的套管连接，下料时每个套管的长度不小于50cm，两端用胶带封死，不得直接用胶带连接。（6）钢筋绑扎过程中避免波纹管安装，不能避免时，防止电焊火花烧伤，踩蹋后其他破坏，发现波纹管局部变形或有破洞的，要及时进行处理或更换。（7）波纹管在安装时，如与普通构造钢筋发生矛盾时，在现场技术人员同意的前提下将普通钢筋适当移位，以确保波纹管孔道位置准确。（8）管道定位完成后，立即穿梭钢绞线。（9）其他预埋件安装①在钢筋绑扎过程中，按设计规定在腹板预留通风孔Φ80mm间距3m，在箱室较低侧角点布置Φ80mm泄水孔。孔道全部采用Φ80mm的PVC管，保证两端封闭，长度为底板或腹板厚度。箱梁支座预埋钢板、通气孔、排水孔等预埋管及伸缩缝预埋筋均与箱梁主筋点焊在一起，防止混凝土浇筑时位置偏移。②桥面排水孔外弧线按5m一孔，内弧线按2.5m一孔控制具体数量根据排水总平面图进行确定，孔径采用Φ160mmPVC管预埋，两端用胶带封闭，用钢筋制作的U型卡固定。③桥面钢筋绑扎时，将防撞墙预埋C16@150和C20@150的“U”钢筋一同绑扎，后期施工防撞墙时，与之连接的钢筋必须采取双面焊接，焊缝长不低于5d，2米一道的加强隔板与钢筋骨架连接采取满焊。图4.9-2预应力束定位钢筋示意图图4.9-3匝道预应力砼梁腹板钢束防崩钢筋示意图（单箱单室）4.10预应力施工4.10.1波纹管安装（1）现浇箱梁波纹管设计为塑料波纹管,包括D外70、D外80、D外90三种型号。波纹管必须经检测合格后，方可使用。（2）波纹管定位筋在箱梁钢筋绑扎的同时进行，其位置按设计要求准确布设，中横梁每隔30㎝（曲线段）或50㎝（直线段），纵向每个50cm设置一道Φ10#字形定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。定位后的管道应平顺，其端部的中心线应与锚垫板相垂直。（3）波纹管管道接头处的连接管采用专用连接管，连接时不应使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不发生管道的位移和转动，并应缠裹紧密防止水泥浆渗入，管道所有接头应具有可靠的密封性能，并能满足真空度要求。（4）波纹管安装就位后，注意预埋排气孔，排气孔预留在波纹管线形最高处，伸出梁顶面2-30㎝，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。（5）在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。（6）波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁，发现波纹管局部变形或有破洞的，要及时进行处理或更换。4.10.2钢绞线下料及穿束（1）预应力施工材料：本桥现浇箱梁预应力钢筋均采用高强度低松弛预应力钢绞线ΦS15.2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，单丝直径5.0mm，单股直径Φs15.2mm，单股面积Ay=1.39cm2，必须符合国家标准(GB/T5224-2014)设计张拉控制应力0.75fpk。（2）波纹管及锚具：采用塑料波纹管，管道摩阻系数μ=0.16,偏差系数k=0.0015，波纹管接长用相应大一号波纹管短接头套接，短接头长度不得少于250mm，锚具采用优质锚具及与之配套的千斤顶,技术指标必须满足国标要求。（1）预力应筋检验①每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于60t。②钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。③力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，并应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。单仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。（2）预力应筋下料①预应力下料应严格按设计执行，并通过以下公式进行验算，验算值大于设计值时，按验算值下料。钢绞线的下料长度，根据结构尺寸与配合运用的锚具，张拉设备等各项参数，按下料长度=孔道长度＋2×工作长度进行计算确定。钢绞线下料采用高速砂轮锯切断，保证切头平整，其同组长度差值不应大于长度的1/5000。（钢绞线下料计算如下：）钢绞线下料长度计算：L总=L+2×(L1+L2+L3+L4)式中：L——构件的孔道长度；L1——夹片式工作锚厚度；L2——穿心式千斤顶长度；L3——夹片式工具锚厚度；L4——外留张拉工作长度。②预应力筋下料时采用砂轮切割机切割，切口与钢绞线垂直，切割后检查预应力筋的完好程度，如有损伤将不予使用。③预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。图4.10-1钢绞线下料长度计算简图4.10.3预应力绑扎、编束钢绞线绑扎编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当后错位，形成圆顺的尖端，并用塑料胶布缠裹严密、结实。在检查每一根预应力筋位置一致后，每隔2m绑一道扎丝固定预应力筋，并编号确认其使用部位。（3）预力应筋穿束①钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。②钢绞线在混凝土浇筑前进行穿束，穿束时用塑料胶带做成子弹头的套管，套在钢绞线端部,穿束采用卷扬机牵引或人工穿束，钢绞线排列理顺，整体穿束。③穿束完成后要求预应力每段外露长度要求为：纵向预应力筋每端伸出孔道外100cm，横向预应力筋每端伸出孔道（有效长度）外50cm，误差控制在5cm内。④为了保证张拉质量，预应力曲线筋的轴线应与承压板相垂直，曲线段的起始点至张拉锚固点应有不小于600㎜的直线段。4.10.4锚具、夹具（1）锚具、夹具和连接器按设计规定采用，并应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，应能保证充分发挥预应力筋的强度，并安全地实现预应力张拉作业，其性能和质量应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370)的规定。（2）锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求，锚固多跟预应力筋的锚具除应具有整束张拉的性能外，尚应具有单根张拉的性能，锚具的锚口摩擦损失率不宜大于6%。（3）夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和安全的重复使用性能，主要锚固零件应具有良好的防锈性能，可重复使用的次数不应少于300次。（4）在混凝土结构或构件中的永久性预应力筋连接器，应符合锚具的性能要求。（5）锚垫板应具有足够的强度和刚度，且宜设置锚具对中止口以及压浆孔或排气孔，压浆孔的内径不宜小于20mm。与锚具或连接器配套的锚垫板和局部加强钢筋，在规定的局部承压试件尺寸及混凝土强度下，应满足传力性能要求。（6）锚具、夹具进场时，应按合同核对其型号、规格和数量，以及预应力筋品种、规格和强度等级，且生产厂家提供产品质保书、产品技术手册、锚固区传力性能型式检验报告，以及夹片式锚具的锚口摩擦损失测试报告或参数。产品验收后，应按下列项目进行进场检验：①外观检查，②硬度检验，③静载锚固性能试验。（7）进场检验时，同种材料、同一生产工艺条件下，同批进场的产品可视为同一验收批。锚具的每个验收批不宜超过2000套，夹具的每个验收批不宜超过500套。检验合格的产品，在现场的存放期超过1年时，再用时应进行外观检查。（8）锚具、夹具在存放、搬运及使用期间均应妥善防护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤、混淆和散失，但临时性的防护措施应不影响其安装和永久性防腐的实施。（9）预应力筋锚具产品应配套使用，同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品，工作锚不得作为工具锚使用。夹片式锚具的限位板和工具锚宜采用与工作锚同一生产厂的配套产品。4.11混凝土浇筑本工程现浇箱梁混凝土由混凝土拌合站自拌供w应，采用混凝土搅拌车运送，采用臂长满足要求的汽车输送泵输送入模。4.11.1浇筑前准备工作（1）混凝土浇筑前应对支撑体系、模板和预埋件全面认真进行检查，经自检和监理验收合格后，方可进行混凝土浇筑。（2）对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。（3）对人员进行技术交底及人员分工，明确人员的责任。（4）对施工用的机械设备检查落实，对振动棒、备用发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。（5）落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（6）落实汽车泵及混凝土运输车的数量及工作状态，检查混凝土运输道路是否满足车辆通行要求。（7）查询当地的天气预报，确定浇筑时间。4.11.2混凝土浇筑现浇箱梁混凝土拟分两次进行浇筑，并且均匀对称布料，第一次浇筑底腹板混凝土，施工缝预留在翼板与腹板交角处以上5㎝，第二次浇筑顶板及翼板混凝土。底腹板混凝土浇筑时，纵向采用水平斜向分层浇筑，斜向分层浇筑的阶梯形坡度约1:4-1:5，分层厚度不超过30㎝。每次纵向推进约1/4跨径，以保证第二层混凝土浇筑时下层混凝土还未初凝。底腹板混凝土横向浇筑时先浇筑腹板下倒角处，待腹板下倒角处（1号区域）振捣密实后，再浇筑底板（2号区域），底板混凝土浇筑完成后，补充倒角上部混凝土（3号区域），待确认倒角内混凝土可承受上层混凝土时，再浇筑腹板上层混凝土（4号区域）。底腹板混凝土浇筑时在横向同一区域不同部位之间循环进行，保持节奏，控制每个纵向施工段的施工时间。图4.11-1现浇箱梁混凝土横向浇筑顺序示意图图4.11-2现浇箱梁混凝土平面浇筑顺序示意图每个施工节段顶板混凝土一次浇筑完成，在混凝土浇筑前，提前在顶面腹板箍筋上焊接30cm长垂直于箱梁顶面的钢筋并标记混凝土浇筑标高，按顺桥向间隔1m进行布置，严格控制顶板混凝土浇筑标高。顶面混凝土浇筑时，采用插入式振捣棒进行初振，最后采用磨光机进行收平。待顶板混凝土初凝后及时进行顶面人工横向拉处理毛，拉毛深度控制1-2㎜。齿板、预应力锚板后钢筋密集，混凝土一定要加强振捣，以防止混凝土振捣不密实导致预应力钢束锚后混凝土崩裂，同时加强预应力的保护，不可直接将振动棒贴着波纹管振捣，尽量避开波纹管的排气孔，以免造成损坏。混凝土振捣采用Φ50型插入式振动棒分层进行振捣，锚下或钢筋较密集区域可采用Φ30型插入式振捣棒配合振捣，振捣棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5-10㎝的距离。振捣时插入下层混凝土5-10㎝，每一处振捣完成后应徐徐提出振动棒。对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排人员检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。图4.11-3混凝土振捣方式示意图二次浇筑接缝处理：箱梁第一次浇筑的施工缝预留在翼板与腹板交角处以上5㎝，施工时，可预先在外侧腹板顶部钉上收面控制木方，浇筑时务必将混凝土表面控制在收面控制线上，避免施工缝外露。混凝土浇筑完成待强度达到2.5MPa后，对表面采用电镐进行凿毛，凿毛深度控制在2㎝左右，波纹管周围凿毛时需顺管道方向进行，避免损伤波纹管，浮浆凿除后将施工缝表面清理干净。4.11.3混凝土养生针对底腹板混凝土浇筑完成后需连续进行后续工序施工，现场材料设备较多，腹板混凝土外露较分散的情况，采用喷淋养生的方法，沿腹板顶面布置一道喷淋管道，在管道上间距50cm钻眼，然后采用水泵通水。通水后接茬面可在不影响后续工序施工的情况下持续进行喷淋，保持混凝土面湿润。顶板混凝土浇筑完成并初凝后，及时覆盖土工布洒水养护，养生期内必须保证土工布湿润，不可干湿交替，养生期不少于7d。冬季施工期间，混凝土浇筑完成并在完成最后一次收面时，同时覆盖一层薄膜进行保湿，然后在薄膜顶面覆盖棉被或棉毡进行保温养护。为验证梁体混凝土的养生情况与强度增长情况，需现场制作同条件养生试块，并与箱梁保持同条件养护。4.11.4混凝土施工控制（1）箱梁混凝土所用砂、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。（3）箱梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多，需增强混凝土和易性，混凝土试配时，应根据混凝土输送泵性能、规范要求及现场施工条件来确定混凝土坍落度，混凝土浇筑时必须派专职试验人员现场控制，每车混凝土到达现场浇筑之前，试验人员必须检测混凝土坍落度，不符合要求严禁卸料。（4）浇筑前应注意天气预报，浇筑时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。（5）浇筑时纵向分段、水平分层浇筑混凝土每层混凝土厚20-30㎝。（6）底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。振捣采用插入式振动棒。浇筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（7）混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管，混凝土入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。振捣混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动，混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形，混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。在腹板振捣时，切记不能把振捣棒插入下层过深，以免腹板根部混凝土因振捣分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（8）混凝土浇筑施工时要设专人对横隔梁等钢筋、预应力管道密集处等关键部位加强振捣和检查。（9）浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。4.11.5现浇箱梁施工质量通病防治措施提高工艺质量是保证工程质量的重要途径，为了提高工艺质量，我方通过以往同类工程的总结，总结现浇梁施工的质量通病现象，通过认真分析产生的原因，制定了相应的预防措施和处置措施，具体如下：通病名称通病现象原因分析预防措施砼蜂窝混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿(1)混凝土配合比不当或砂子、碎石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、粗骨料多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串筒使粗骨料集中，造成石子、砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的粗骨料粒径过大或坍落度过小；(7)施工接缝处未进行处理就继续浇筑砼。(1)严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；(2)混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽；(3)浇灌分层下料，分层振捣，防止漏振；(4)模板缝堵塞严密，浇筑过程中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；(5)混凝土浇筑间隔过长时对施工缝进行处理后再继续浇筑。砼麻面混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象(1)模板表面粗糙、未进行打磨或粘附的水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。(1)模板表面必须清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物严禁使用陈旧模板或模板表面存在明显凹坑等质量缺陷；(2)浇砼前，模板浇水充分湿润；(3)模板缝隙，用胶带纸、泡沫胶等堵严；(4)模扳脱模剂选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；(5)混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。(1)在钢筋较密的部位或预埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被架空。(1)在钢筋密集处及齿块、横梁、锚下、倒角等部位，采用小石子混凝土浇灌，分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有杂物等掉入混疑土内，及时清除干净；(2)将预埋件周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细修补。露筋混凝土内部主筋或箍筋局裸露在结构构件表面(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能填充钢筋周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋产生位移，造成局部露筋；(5)竹胶板在混凝土浇筑前未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。(1)浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；(2)浇筑高度超过2m，用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；(3)混凝土浇筑前模板充分湿润并认真堵好缝隙；(4)混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；(5)保护层混凝土要振捣密实，正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。缝隙夹层混凝土存在水平或垂直的松散混疑土夹层(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松散石子，并充分湿润就浇筑混凝土；(2)分层混凝土施工间隔时间过长；(3)施工缝处混凝土浮屑、泥土、等杂物未清除或未清除干净；(4)混凝土浇筑高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(5)施工缝处未凿毛处理。(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；(2)接缝处浮屑等杂物清理干净并洗净；(3)混凝土浇筑高度大于2m设串筒或溜槽，接缝处浇灌前将接触面凿毛，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缺棱掉角结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷(1)竹胶板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)混凝土低温施工时，过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。(1)竹胶板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真洒水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2N／mm2以上强度；(2)拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；(3)吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。平整度不好混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生极小的不均匀下沉；(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面混凝土出现凹陷不平或印痕。(1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，用抹子找平、压光，终凝后覆膜养护；(2)模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，要防止浸水，以保证不发生下沉；(3)在浇筑混凝土时，加强检查，待混凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。强度不够，均质性差同批混凝土构件的抗压强度平均值低于设计要求强度等级(1)水泥过期或受潮活性降低，砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)加料顺序颠倒时间不够拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受冻；(5)混凝土未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，早期脱水或受外力砸坏。(1)水泥有出厂合格证无结块，水泥经试验检测合格后才能使用；(2)砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确；(3)混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；(4)防止混凝土早期受冻，浇筑后覆膜并采取覆盖棉被、加热等养护措施。砼裂缝干缩裂缝(1)混凝土浇筑完成后，表面没有及时覆盖保湿养护措施，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，此时混凝土的早期强度低，不能抵抗这种变形力而导致开裂；(2)使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或有过量的粉质细砂；(3)混凝土水灰比过大，混凝土浇筑前未对模板洒水湿润或局部洒水量不足使模板过于干燥，也是导致这类裂缝的因素。(1)混凝土进场后要及时观察混凝土的和易性，复查混凝土塌落度，对不符合要求的混凝土严禁使用。混凝土振捣要密实以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度；(2)浇筑混凝土之前将模板充分浇水但不得有积水现象；(3)混凝土浇筑后对表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护；(4)在混凝土终凝前发现构件表面有微裂时，可做二次抹压处理，处理完毕后再覆盖养护。(5)对混凝土的配合比定期抽查，尤其是对砂石中的含泥量检查。温度裂缝(1)过早拆除模板，冬季施工混凝土构件覆盖不足，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，因此出现裂缝。(1)浇筑时振捣密实以提高混凝土的自身抗拉强度；(2)做好混凝土养护工作，减少内外温差。预应力施工质量差预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严(1)仪器设备误差大，张拉设备在使用前没有经过核准或者标定检验不准确；(2)钢铰线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铰线质量；(3)预应力钢筋位置不准确；(4)波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞；(5)压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋的锈蚀。(1)所有张拉设备经法定部门检定合格并在有效期内方可使用，其油压表刻度清晰、分辨率高，油管路接口处不漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造成张拉控制力的错误；(2)钢绞线堆放整齐，设置防雨棚及下方支垫，防止遭锈蚀、油污或破坏；(3)严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度，一般可采用钢筋横档支撑绑扎加以固定；(4)浇捣混凝土时，不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、承压板的位置及其相互垂直的状态；(5)压浆前检查管道是否通畅，孔道压浆前用压力水冲洗；(6)加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制。管道压浆的机械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好准确，加强对压浆过程的旁站监督，重点检查压浆的充实度和饱满度。4.12预应力张拉及压浆4.12.1预应力张拉顶板混凝土浇筑完成，混凝土强度达到设计强度的85％，且龄期不小于7d后，张拉预应力钢束，张拉完成后压浆封锚。（1）张拉准备①张拉前首先设置操作平台，并对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、混凝土等作全面检查和清理。每台千斤顶与校验配套的压力表对应使用，压力表精度不应低于1.0级。千斤顶一般使用超过6月或300次，以及在使用中出现不正常现象时，应重新校准。②进场锚具应有产品质量合格证，锚具进场应抽取2%进行表面检查，且不少于10套。同种材料和同一生产工艺条件下的锚具不超过2000套为一个验收批，每批抽取锚具组成三个预应力筋组装件进行静载锚固性能试验，每批抽取3%且不少于5套样品，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，合格才能使用。③安装锚具、千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。（2）张拉力及伸长量的计算①张拉力计算锚下张拉控制应力设计已给出，根据预应力筋张拉端锚下控制应力计算张拉力：P=（σk+σs)×Ag×n÷1000式中：P——张拉端张拉力，KN；σk——锚下控制应力。公称直径D=15.2㎜，抗拉标准强度fpk=1860MPa，锚下张拉控制应力σk=0.75×1860=1395MPa;σs——锚口及喇叭口损失应力，由孔道摩阻试验确定；Ag——每根预应力筋截面积，取140㎜²；n——预应力束根数；②实际预应力筋伸长值的量测及计算方法预应力筋张拉前，先调整到初应力σ的10%时，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为张拉时量测的伸长值加上初应力时的推算伸长值。ΔL=ΔL1＋ΔL2式中：ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，单位㎝；ΔL2——初应力时推算伸长值，单位㎝。张拉控制应力σcon按照设计要求，取0.75fpk=1395MPa，平均张拉应力计算公式：Pp＝P（1－e-（kx+μθ））/（kx＋μθ）P——预应力筋张拉端的张拉力（N）；x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数；两端张拉时钢束伸长值计算公式；△L=（PpL）/（ApEp）Pp——预应力筋的平均张拉力（N），取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：L——预应力筋的长度（㎜）AP——预应力筋的截面积（㎜2）EP——预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）。（3）预应力张拉①构件检查、清理张拉前，必须对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉箱梁混凝土强度要求达到设计强度的85％。张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。张拉前要掌握梁体弹性变形的方向，检查模板与支架是否有约束梁体变形的地方，比如拆除侧模。②张拉程序、顺序张拉程序：混凝土强度达到设计强度的85％，龄期达到7天以后，应及时张拉预应力束，张拉程序：0→初应力（0.1σ）→锚下控制张拉应力σ（0.75f）→持荷5分钟→锚固。张拉顺序：根据设计图纸要求预应力钢束张拉要对称进行，预应力钢束张拉顺序如下：混凝土达到85%设计强度，龄期达到7天→张拉50%各横梁钢束→张拉100%纵向腹板钢束→张拉纵向顶、底板通长钢束→张拉剩余50%各横梁钢束→张拉剩余顶、底板短钢束张拉桥面板钢束。取现浇箱梁中具有代表性的箱梁界面，其纵向钢束张拉顺序如下：图4.12-1现浇箱梁纵向预应力钢束布置立面示意图图4.12-2现浇箱梁纵向预应力钢束布置断面示意图图4.12-3现浇箱梁横梁预应力钢束布置立面示意图图4.12-4现浇箱梁横梁预应力钢束布置断面示意图③张拉过程控制a.锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。b.钢绞线外伸部分要保持干净，施工人员不得随意进行踩蹋。c.工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，每个锚孔装入夹片并用胶圈套好。穿入工作锚的钢绞线要顺直，对号入座，不得使钢绞线扭结交叉。先安装内圈的夹片，再安装外圈的夹片，最后用内径稍大于钢绞线的铁管穿入钢绞线，向前轻击顶紧夹片。d.限位板要与锚环对中，不得错开。e.安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接错大、小油缸。安装千斤顶时，不要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得扭结成团。f.工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5㎝，钢绞线穿入工具锚时，要对号入座，钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应，千斤顶内钢绞线要相互平行。g.为保证完成张拉后，工具锚能顺利退下，必须在工具锚的夹片光滑面均匀地涂一层厚约1㎜的润滑剂，也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂。h.工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置，不得混淆。每次安装前要对夹片进行检查，如有裂纹及齿尖损坏等现象，应及时更换。（4）操作步骤：①张拉步骤一：将B路回油阀打开，A路截止阀关闭即可启动油泵电机，向张拉缸供油进行张拉，同时调节节流阀，以控制油压高低和张拉速度。②张拉步骤二：在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线，工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，只可被带出一些而不会退出很多。③张拉步骤三：先调整到初应力σ（取控制应力值的10％）再开始张拉和量测伸长值。④张拉步骤四：当活塞行程还余10㎜-20㎜时，即停止向A路供油，此时可将节流阀回旋，同进转回回油阀，A路压力降至零点。由于钢绞线束的回缩，活塞被接回若干长度，一般为6㎜左右，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧。⑤张拉步骤五：B路关闭截止阀，节流阀控制升压，活塞回程，留10㎜～20㎜即可停泵。⑥张拉步骤六：如果钢绞线张拉长度较短，一次张拉就可达到张拉控制应力σcon，如果一次张拉达不到设计要求，则进行多次张拉，此时，工具锚的夹片已与锚板自行脱离，因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中，然后重复以上步骤，直到达到设计张拉力后，持荷5分钟，如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零，当两端张拉钢绞线时必须分端锚固，即先将一端张拉锚固后，再将别一端补足控制应力值后进行锚固，⑦张拉步骤七：张拉时进行双控，以张拉力控制为主，以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在±6％以内方可进行锚固，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再续继张拉。张拉设备工作示意图如下：图4.12-5预应力张拉设备工作示意图4.12.2管道压浆箱梁张拉完成后，在48h内进行管道压浆，以防止预应力钢绞线锈蚀或松弛。（1）压浆前的准备①切割掉锚外钢束露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，不宜采用电弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生滑丝，钢绞线切割后余留约3㎝。②锚具边缘处理锚具外边及端部的间隙应用水泥浆填塞，以免压浆过程中冒浆而损失灌浆压力。③冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗管道，以排除管道内杂物，如果管道内有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。（2）专用压浆料拌制①配合比压浆剂采用专用压浆料拌制，根据设计要求水泥浆的试配强度应不低于50MPa，压浆料与水的配比以实验数据为准。②拌和先下水再下压浆料，拌和时间不少于2分钟，灰浆过筛后存放于储浆桶内，储浆桶内灰浆要低速搅拌，保持足够数量的浆体以保证单根管道一次连续压浆完成。水泥浆自拌制到压入孔道间隔时间不得超过40分钟，拌制出的压浆料具体性能指标见下表。表4.12-1后张预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比（%）0.26～0.28凝结时间（h）初凝≥5终凝≤24流动度（25℃）（s）初始流动度10-1730min流动度10-2060min流动度10-25泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0充盈度合格压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m）≤2.00.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m）自由膨胀率（%）3h0-224h0-3抗压强度（MPa）3d≥207d≥4028d≥50抗折强度（MPa）3d≥57d≥628d≥10对钢筋的锈蚀作用无锈蚀（3）管道压浆=1\*GB3①在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，使之产生-0.06至-0.1Mpa的真空度，然后用压浆泵将水泥浆从孔道的另一端压入。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为标准，压浆时压浆泵的最大压力宜保持在0.5-0.7Mpa，孔道过长时最大压力不宜超过1.0Mpa。=2\*GB3②压浆时将所有排气孔依次打开和关闭，使孔道内的排气通畅，压浆应缓慢、均匀地进行，使出浆口或排气孔排出空气、水、稀浆，直到排出的水泥浆与规定的稠度相同时，关闭出浆孔口阀门，应保持不小于0.5Mpa的压力稳压3-5分钟的时间，从压浆孔拔出喷嘴前，将压浆孔口阀门先关闭。=3\*GB3③压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不密实，应及时处理，水泥浆应按规定制作试块，以检测其强度。=4\*GB3④压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。真空辅助压浆工艺示意图如下图所示:图4.12-6真空辅助压浆工艺示意图4.12.3封锚封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛（宜在梁端模板拆卸后立即进行）处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。压浆完成后，根据图纸在封锚处布设加强钢筋，若无，则直接安装封锚处模板，要求模板宽度比封锚口宽20㎝，上方留5㎝施工口，并用钢管等支撑物固定模板。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞，填塞混凝土分层筑实，表面平整，混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。4.12.4预应力施工控制环节（1）张拉操作控制要点①在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装。②当使用锚具时应注在意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。③初张拉值为控制张拉值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀。④张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，伸长量校核。⑤每束钢绞线断丝或滑丝数量不得超过1丝，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。⑥因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。⑦预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可进行锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2㎜，且露出锚具外的高度不应大于4㎜。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时应采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。⑧切割后预应力筋的外露长度不小于30㎜，锚具采用封端混凝土保护。⑨预应力筋采用两端张拉时，宜两端同时张拉，或先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固。⑩若张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。EQ\o\ac(○,11)预应力施工前，应对满足龄期要求的同条件养护试块进行试验，确认同条件养护试块强度满足要求后方可进行预应力张拉。（2）压浆操作控制要点①必须待梁端混凝土达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。②压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。③抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查并更正。④拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。⑤压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。⑥必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的浆体，严禁采用加水的办法来增加其流动性。⑦搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。⑧压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40㎜×40㎜×160㎜的试件，标准养护28d，进行抗压强度与抗折强度试验，作为水泥浆质量评定的依据。4.13模板及支架拆除4.13.1模板拆除当顶板同条件试件抗压强度达到设计强度75％以上，箱梁与外界温差不大于15℃时，可以进行箱梁内模拆除，且预应力张拉前，内模必须拆除。桥梁上部结构砼施工完，达到养护龄期，进行预应力张拉后，需要利