高速公路桥梁施工作业指导书

桥梁工程作业指导书

二0一六年六月

目录

〔一〕桩基施工作业指导书.......................错误!未定义书

签。

〔二〕承台施工作业指导书........................17

〔三〕系梁施工作业指导书........................22

〔四〕墩台身施工作业指导书......................28

〔五〕墩柱施工作业指导书........................36

〔六〕盖梁施工作业指导书........................42

〔七〕箱梁预制及安装作业指导书...................48

〔八〕支座安装施工作业指导书.....................74

〔九〕现浇箱梁施工作业指导书.....................78

〔十〕桥面系施工作业指导书......................88

〔九〕混凝土养护专项作业指导书...................103

...wd

桩基施工作业指导书

一、施工准备

1、技术准备

1］完成有关灌注桩的施工技术文件和施工方案编制，并经审核

批准。

2］应对桩位进展复核。

3］完成灌注桩的测量放样，其精度应满足标准要求，并经检验

合格。

2、机具准备

1］钻机、吊车、泵车、混凝土运输车、导管、振动器、料斗等

机械和工具准备就绪。

2］钻机经检查验收合格，能够满足工程需要。

3］如有条件宜配备泥浆处理器。

3、材料准备

1］工程需要的钢筋、水泥、粗集料、细集料、外加剂等材料经

过检验合格，配合比经过验证。

2］按照设计保护层厚度选用相应规格的高强砂浆垫块。

3］泥浆制备材料，如膨润土等。

4、作业条件准备

1］钻孔桩开钻前应对施工现场进展整平，施工地点应比四周原

地面稍高，便于排浆和保持现场清洁。

2］浅水区域的灌注桩在征得河道、水务等部门的同意后，可采

用筑岛法施工。

3］较深水域的灌注桩施工应搭设操作平台，平台宜采用钢管桩

搭设，横梁可采用型钢或桁架等。钢管桩应采用锤击、振动等方式

沉入，并应保证其承载力和稳定性；横梁可采用焊接或栓接等方式

与桩连接。平台应高于施工期间最高水位1m左右；并应保证其具

有足够的强度、刚度和稳定性。在汛期水流冲击力较大的河段，应

采取措施增强平台的抗冲击力，如打斜桩、增大桩的直径或加强横

向联结支撑等。

5、施工流程：

灌注桩施工流程图

二、灌注桩施工

1、护筒设置

1］施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当

地的水文情况，陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至

少200mm,护筒的埋置深度宜为2m~4m,在水中或特殊情况下应

根据设计要求或桩位的水文、地质情况经过计算确定。

2］陆上钻孔桩可直接放出桩中心，依据桩中心在四周施放护桩

后再埋设护筒；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进展准

确放样。

3］钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，应采用厚度不

小于6mm厚的钢板卷制；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应

采用厚度不小于10mm的钢板卷制。必要时，可在护筒上下端和接

头外侧焊加劲肋，增加其刚度。

4］挖孔桩的洞口应进展硬化处理，硬化后应在洞口砌高于原地

面不小于300mm的井圈，同时应在孔口四周开挖截水沟、排水沟,

阻止地表水进入。

2、泥浆的循环和净化处理

1］对深水桩的泥浆循环和净化，宜在岸上设泥浆池，制造或沉

淀净化泥浆，必要时应配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。

2］对旱地桩的泥浆循环和净化，其制浆池和沉淀池的大小宜视

桩径、桩长及钻机型号而定，且应有一定充裕。

3］施工过程中应及时清理泥浆池中的沉淀。

3、钻机种类及适用范围

成孔方式〔钻机种类〕及适用范围

适用范围

序号钻孔机具

土层孔径孔深〔m〕泥浆作用

1正循环黏性土、细粒土、砂类土、80~30030~100悬浮钻渣

2反循环细粒土、砂类土、卵石粒80~250泵吸＜护壁

3冲抓锥淤泥、细粒土、砂类土、80~20030-50护壁

4冲击钻心锥各类土层80~200100短程浮渣

5冲击管锥淤泥、砂类土、砾类土、60~150100短程浮渣

6旋挖钻机淤泥、细粒土、砂类土80~20030-80护壁

7挖孔灌注桩无地下水或少地下水，密80~20025不需泥浆

4、成孔施工应符合以下规定：

1、正循环盘旋钻

〔1〕首先应将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，转盘中心与钻

架上的起吊滑轮应在同一铅垂线上，钻杆位置的偏差不得大于

20mm。在钻进过程中，应随时检查钻机底座的水平状态，以及钻杆

中心位置的准确性，防止发生偏孔或斜孔等现象。

〔2〕初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待

泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开场钻进。接、卸钻杆的动作应

迅速，尽快完成。

〔3〕开场钻进时，进尺应适当控制，应低档慢速钻进，钻至刃

脚下Im后，可根据土质情况正常钻进。

〔4〕在黏质土中钻进时，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、

稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，宜选用平底钻锥，控制进

尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限黏土或卵、

砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进。

〔5〕在钻孔阶段应始终保持孔内水位高于护筒底口0.5m以上，

同时孔内水位高度应高于地下水位1m以上。

〔6〕钻孔过程中应严格控制泥浆比重，注意地层变化情况，经

过不同地层时应适时调整泥浆。

2、反循环盘旋钻

[1]接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm~5mm厚的橡胶圈，

拧紧螺栓，防止漏气、漏水；钻头距孔底约200mm-300mm,注

入泥浆，启动钻机时，应慢速开场钻进。

〔2〕在硬土层中钻进时，宜采用低档转速，自由进尺；在高液

限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，宜采用中档转速，自由进尺；

在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜采用中、低档转速，并控制进

尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的

稳定和钻进速度。

〔3〕长桩施工时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同

的钻压、转速、配重、进尺速度及泥浆指标。

3、冲击钻

〔1〕开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏

±,以小冲程反复冲击造浆。

〔2〕开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水

位1.5m~2.0m,并应低于护筒顶面0.3m,掏渣后应及时补水。

〔3〕冲击钻宜采用重锤低击的施工工艺，在淤泥层和黏土层冲

击时，应采用中冲程〔1.0m~2.0m〕冲击；在砂层冲击时，应添加

小片石和黏土采用小冲程［0.5m~1.0m］反复冲击，以加强护壁；

在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程（1.0m~2.0m］冲击，如外表

不平整，应先投入黏土、小片石将外表垫平，再冲击钻进防止斜孔、

坍孔；在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出石子钻硅粒径在

5mm~8mm之间，说明泥浆浓度适宜,如果浮出的钻硝粒径小又少,

说明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

〔4〕冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁

打空锤。一般情况下在松软土层每次可松绳50mm〜80mm,在密实

坚硬土层每次可松绳30mm~50mm。施工中应在钢丝绳上作长度标

志，准确控制钻头的冲程。

4、挖孔桩

⑴护壁

在土质条件下，应设混凝土护壁以确保施工平安。采用等厚度混凝

土支护方法，桩身每挖深L2m〜1.5m,应支模浇筑护壁混凝土，厚

度宜控制在强度应不低于

100mm~150mm,C15o

遇到有特别松散的土层或流沙层时，可采用钢护筒作为护壁，防止

土壁坍落及流沙事故，钢护筒可采用振动锤振动下沉，待穿过松软

土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1.0m~1.5m后,再按一般方法

边挖掘边浇筑混凝土护壁。土质较差时应采用钢筋混凝土护壁。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序应连续作业，期间不宜停顿，以防坍

孔。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡

造成坍孔，如孔内水量较大时应及时抽水。

⑵爆破

孔内遇到岩层需爆破时，应按专项施工方案打眼放炮，且宜采用浅

眼松动爆破法，以松动为主。爆破时应严格控制炸药用量并应在炮

眼附近加防护覆盖，最后0.3m深度范围应采用风镐开挖至孔底。

打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包。对于软岩石，炮眼

的深度宜不超过0.8m,硬岩石宜不超过0.5m。炮眼的数量、位置和

斜插方向应按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖

边。

经过几轮次的爆破后，应总结炮眼布置的朝向及用药量的数据，确

定最正确爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害

气体后，人员方可下孔施工。

〔3〕挖孔及终孔检验

桩孔开挖时，应先开挖桩孔中间局部的土方，然后向周边扩挖。桩

孔开挖的范围应为设计桩径加护壁厚度，分段开挖的节段高度应根

据土质的不同情况确定。在土质较好的情况下，约1m为宜；当土

层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水率

大的黏土时，开挖节段高度宜减小至0.4m〜0.6m。应控制好桩孔截

面尺寸，每一节段开挖完成后，应检查桩径尺寸、平面轴线位置和

倾斜度情况，符合设计和标准要求后，应立即安设模板，浇筑护壁

混凝土。在挖孔过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。

挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。

出楂时卷扬机应慢速提升。挖孔时应随进度做好地质记录，核对与

设计地质资料是否相符，为确定终孔标高提供依据。对有渗水的孔

桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土的灌注方法。

4］旋挖桩

〔1〕开钻前，应先造浆，控制泥浆性能指标，钻孔时应向孔内

注入泥浆。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地

下水位1.5m~2.0m,并低于护筒顶面0.3m。在不同土层钻进时泥

浆比重应相应调整。

〔2〕假设施工地质条件稳定，可采用干挖法进展钻孔。

〔3〕开场钻孔作业，钻进时应先慢后快，开场每次进尺宜为

400mm~500mm,确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正

常，可适当加大进尺，每次控制在700mm~900mm。

〔4〕对不同的地质情况，宜采用不同的钻进速度和钻压，在黏

土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进，在卵石土、风化

岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进，钻进时应经常检查钻具，防止

钻具损坏发生掉钻事故。

〔5〕应适当控制回转斗的提升速度，提升过慢影响工效，提升

过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对

孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

5、成孔过程及终孔后的检验应符合以下规定：

1］钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，应对钻孔进展阶段性的

成孔质量检验，且宜采用专用仪器检测。钢筋检孔器仅可用于对中、

小桥梁工程桩终孔的检测，检孔器外径等于桩孔直径、长度应为孔

径的4~6倍。

2］挖孔到达设计深度后应进展孔底处理，应做到孔底外表无松

渣、泥、沉淀土，其他灌注桩施工钻孔完毕后可采用测绳测定孔深。

3］孔深、孔形、孔径、倾斜度等经检验合格后进入清孔阶段〔挖

孔桩、旋挖钻干挖成孔可不清孔〕。

6、清孔施工应符合以下规定：

1］成孔检查合格后应进展清孔，并应去除护筒上的泥皮；钢筋

笼下好灌注混凝土前，应再次检查沉淀层厚度、泥浆指标，超过规

定值时，应进展二次清孔，二次清孔合格后应立即灌注混凝土。

2］正循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔宜采用换浆法清孔,

反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔，不管采用何种方式清孔都应及

时向孔内注入比重适宜、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加

大孔深的方法替代清孔。

7、钢筋骨架的加工及就位应符合以下规定：

1］钢筋骨架应在钢筋加工场制作，预先将主筋下料，对焊或套

筒链接成图纸所需长度，制作好的钢筋骨架应平整垫放。钢筋骨架

采用自动滚焊机加工，套筒连接的钢筋加工丝牙应与套筒的内丝牙

相匹配。

2］钢筋骨架应每隔2.0m〜4.0m设置临时十字加劲撑，以防变

形；加强箍筋应设在主筋的内侧，螺旋箍筋应在主筋的外侧，并应

与主筋绑扎或电焊。

3］每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格

型号、检验状态、使用部位、报告编号。

4］钢筋骨架应采用扁担梁辅助起吊，第一节钢筋骨架吊起放入

孔内过程时，撤除临时十字加劲撑，在钻机上用型钢穿过加劲箍筋

挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。吊放第二节钢

筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进展机械连接或焊接连接，然后

再下放钢筋骨架，依次循环。下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应

根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应防止其倾斜及

摆动。

5］每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存，拍照时现

场旁站监理应举牌站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁

站监理和合格牌。合格牌尺寸宜为500mmx500mm,合格牌内容见

表4.1.4-2。

表4.1.4-2钻孔灌注桩钢筋骨架隐蔽检查合格牌

桥名**丈夫大〔中、小〕桥

桩位编号第**跨左〔右〕-**

本节钢筋骨架长***m

钢筋骨架节数第***节/共***节

日期、时间****^^**月**曰**日寸

旁站监理签字****

6］最顶上一节钢筋笼骨架顶面宜增设一道加强箍筋，防止安装

过程钢筋骨架顶面出现较大变形，保证钢筋骨架的定位准确。吊挂

钢筋骨架的吊环应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作。钢筋骨架下

放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏

移、上浮。

8、灌注桩混凝土的灌注施工应符合以下规定：

1］挖孔桩孔内无积水、或从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度

较小〔＜6mm/min〕时，可直接采用串筒进展干灌浇筑；当从孔底

和孔壁渗出的地下水上升速度较大〔26mm/min〕时，应按水下混

凝土的要求进展灌注。

2］灌注水下混凝土时，导管的直径宜按桩长、桩径和每小时灌

注的混凝土数量确定，或按下表选用；导管的壁厚应满足强度和刚

度的要求，确保混凝土平安灌注。严禁采用外法兰盘接长导管，防

止导管与钢筋骨架之间挂带。

导管直径表

导管直径〔mm〕通过混凝土数量〔m3/h〕桩径（mJ

200100.6~1.2

250171.0~2.2

300251.5~3.0

35035>3.0

3］导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接

构造进26行认真检查，并做拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试

验，经常更换密封圈。

4］灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2〜6m。对于溶岩桩,

水下混凝土灌注前应考虑扩孔及填充溶洞的需要，多准备混凝土，

并适当加大溶洞导管埋深〔6~8m为宜〕，以防止溶洞护壁塌陷，桩

孔内混凝土充填溶洞，引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混

凝土面产生断桩事故。

5］水下混凝土的强度、和易性、坍落度等应符合设计和标准的

要求。拌和站应有足够的生产能力，灌注时间不得长于首批混凝土

的初凝时间，♦对灌注时间较长的桩，应对混凝土的初凝时间进展特

别设计。

6］灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各

项准备工作就绪前方可进展。

7］首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计

算出导管埋置深度，如符合标准要求，即可正常灌注；如发现导管

内进水，说明出现灌注事故，应立即进展处理。

8］在安放导管过程中应注意其垂直度，钢筋骨架内径与导管外

壁之间的最小间距应大于粗集料最大粒径的两倍，当灌注的混凝土

顶面距钢筋骨架底部1.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止

钢筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管,

使其底口高于钢筋骨架底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌

注开场后，应紧凑、连续地进展，不得中途停顿。

9］应加强对灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和

进展控制。在进展水下混凝土灌注时，严禁将泵车泵管直接伸

入导管内进展灌注，必须经过料斗进展灌注〔假设将泵管直接伸入

导管进展灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气

囊，形成堵管〕。

10］在混凝土灌注将近完毕时，应采取措施〔如设置浇筑架〕

保证料斗内的混凝土比设计桩顶至少高出6m,增加桩顶混凝土的顶

升能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高1.0m以上，当存在

地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应根据首件工

程总结适当提高超灌高度。在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢,

边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

三、质量控制

1、开工前应认真研究地质钻探资料，结合地质条件，分析地质

情况，对可能出现的流砂、管涌、涌水等不良地质及有害气体等情

况，应制定针对性的平安预防措施。

2、护壁方案应符合桩孔的地质情况。

3、灌注桩质量检验按照?公路工程质量检验评定标准？〔土建工

程〕（JTGF80/1-2004］第8.5.2条、第8.5.3条。成孔质量应符合?

公路桥涵施工技术标准？UTG/TF50-2021］的要求。

4、所有桩基均应进展无破损检测，对检测结果有疑问的桩，应

进展钻芯检验。

四、成品保护

1、对位于软土地基路段的桩基，在软基处理施工时应留出桩位,

暂不进展灌注桩的施工，待路基施工完成前方可进展灌注桩的施工,

且灌注桩施工完成后监理和承包人应〔特别是下道工序开场前〕加

强桩位的复测检查。

2、钻孔灌注桩浇筑完成后，桩顶标高1.0m以上多余混凝土和

浮浆、可立刻人工挖除至桩顶设计标高以上20cm处，掏渣完成后

不应再扰动桩基混凝土。

3、相邻5m以内的钻孔桩，应待相邻桩混凝土灌注完成24h,

且桩顶混凝土达2.5MPa后再行钻进，防止影响已成桩的质量。

4、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

五、平安施工与环境保护

1、平安施工应符合以下规定：

1］根底施工前应调查地面、地下建筑物〔构筑物〕及各种管线,

确定其位置并设置明显标志，必要时应拆、移或采取相应保护措施,

并应保证施工作业不危及各种设施及地下管线平安。

2］桩基机械作业区域应平整坚实，水上作业平台搭设应结实,

设备应安装稳固。施工前应划定作业区并设立警示标志，非工作人

员未经批准不得入内。操作人员登高检查或维修设备时应配齐平安

防护设施。

3］钻机运行中作业人员必须位于平安位置，严禁靠近或触摸钻

杆，钻具悬空时下方严禁站人，施工过程中严禁人员进入孔内作业。

发生塌孔和护筒周围冒浆等事故时应立即停钻，钻机有倒塌危险时

必须立即将人员撤至平安位置，经技术处理并确认平安前方可重新

作业。

4］所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立平安防护栏杆和平

安标志，弃渣、泥浆应及时外运，泥浆池废弃后应及时回填处理，

恢复地表原样。

5］人工挖孔桩施工过程中应划定作业区并设立警示标志，非工

作人员未经批准不得入内；专职平安管理人员应对施工现场进展检

查监控，遇塌孔、地下水涌出、有害气体等异常情况必须立即停顿

作业，及时将孔内外人员撤离危险区。

6］人工挖孔时应经常检测孔内的气体情况，二氧化碳含量超

0.3%或作业人员有呼吸不适感觉时，应立即通风或换班。当挖孔深

度大于10m时，必须进展井下机械通风。

7］挖孔桩井底照明应采用低压电源，并应配备漏电保护装置。

8］挖孔桩孔内应备有软梯供人员上下井，并应随桩孔深度放长

至作业面，不得采用麻绳或尼龙绳拉绳运送作业人员，或脚踩护壁

凸缘上下桩孔。起重架安装应平稳、结实。使用的电动葫芦、卷扬

机、吊桶等应平安可靠，吊装设备应具备闭口吊环防脱装置，并应

配备自动卡紧保险装置。出渣吊桶应不高出桶口以防漏洒伤人，吊

钩钢丝绳应经常检查，防止断裂。

9］挖孔桩孔口周边1.5m范围内的平台应进展环形硬化，孔口

不得堆集土渣、机具及杂物，严禁随意乱倒土石方。孔口四周应设

排水沟，及时排除地表水，孔口应搭设雨篷。停顿作业时孔口应加

盖并设专人看护。

10］挖孔桩内岩石需要爆破开挖时，应进展爆破的专门设计，

爆破施工应按现行国家标准?爆破平安规程？［GB6722-2021］中的

有关规定执行。

11］基坑开挖前应根据地质水文条件，结合现场情况，确定基

坑的开挖边坡、支护方案及开挖范围，并应做好地面的防、排水工

作。深根底〔深基坑〕、深水根底的施工，应制定专项平安方案。

12］开挖出的基坑土方、废渣应及时外运，基坑深度超过2m

时边缘应设置防护栏杆，作业人员上下应设置专用通道。根底施工

完毕后，应及时进展基坑回填。

13］根底施工期间，在挖土、吊运及绑扎钢筋、浇筑混凝土等

施工作业中，严禁碰撞支撑、或任意撤除支撑、或任意在支撑上进

展电焊及切割作业、或在支撑上搁置重物。

2、环境保护应符合以下规定：

1］钻孔泥浆的原料宜选用性能合格的黏土或其他符合环保要求

的材料，水上钻孔施工应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，应采

取有效措施防止泥浆外溢污染环境，钻渣应外运到指定弃土区域存

放，不得随意排放。

2］水中围堰内的开挖土方应外运至指定区域，不得随意排入水

体。根底施工完成后，应尽快将围堰撤除，围堰底和周边的土方应

去除干净，恢复河床原貌。

3］施工车辆运输外弃渣土、建筑垃圾时，应采取封闭、覆盖措

施，做到文明施工。

承台施工作业指导书

一、作业准备

1.1、内业技术准备

开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工

图纸、标准和技术标准，制定施工平安保证措施，提出应急方案。

对施工人员进展技术交底，对施工人员进展上岗前培训，考核合格

后持证上岗。

1.2、外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施,

满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。

二、技术要求

2.1、根据承台所处位置地质情况和开挖深度，确定基坑开挖方

式、边坡坡度及加固方式。

2.2、钢筋在钢筋场内加工成半成品，运输至现场在基坑内绑扎,

绑扎位置偏差符合相关要求。

2.3、模板采用厂制大钢模，具有足够强度和刚度，模板质量满

足要求，拼装尺寸符合设计及标准要求，加固措施到位，结实可靠。

三、施工程序及工艺流程

3.1、施工程序

每个施工单元为一个作业区，包括测量放样、基坑支护、基坑

开挖、排水、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑和养护拆模。

施工程序为：施工准备一施工放样一基坑开挖与支护一桩头凿

除一桩基检测一钢筋绑扎一模板安装一混凝土浇筑一拆模一混凝土

养护一基坑回填

3.2、承台施工工艺流程见以下图。

测设基坑平面位置、标高

四、，施工要求，I______

藁标京抽水一I—挖掘机开挖—基坑防护

4.1、基坑开挖~~|

桩身碎到达一定的强If后讲廉邦揖捻制基坑开挖线以外5m

处设置纵横向截水沟将地臂水排怒言瞬K沟。隼坑排水采取在基坑

四周设排水沟及集水坑，宗由专人创责排除基♦积水,严禁积水浸

采用挖掘机放坡开挖|坑底预留用蹴cm人工清底。并根据地质

情况，设置木桩或钢管桩色临时荽对我公呵边坡坍塌,尤其是

靠便道侧。[

IlowH：灌筑良凝土卜1一菊作混凝土试件

桩头凿除必须按合同惇传源国才锄域建艺,।破桩头前，应在桩

体侧面用红油漆标注高程线，先沿混凝土桩体周围环向切缝，〔注意

不能切到钢筋〕，切缝深度5cm左右，采用风镐或人工凿除剥离钢

筋笼外的混凝土，再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂，用机械

将断裂混凝土整体吊离。桩顶混凝土不平整时采用人工配合小型风

镐整平，不得使用大功率破碎锤；桩头应凿至坚硬混凝土处，钢筋

笼内外混凝土应根本平整，桩头无松散，外表平整，不得损坏桩基

钢筋保护层。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身碎。严禁

用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格前方

可浇筑碎垫层。

4.3、钢筋绑扎

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑根底垫

层碎顶面高程与承台底齐平。钢筋绑扎应在垫层碎到达设计强度75%

后进展。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢

筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进展绑扎，底层承台钢筋

网片与桩身钢筋焊接结实，♦搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和

预埋于承台内的墩身钢筋。

4.4、模板

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨

架绑扎完毕后进展。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加

固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳

定结实、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进展，

根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个

整体骨架以防移位。

4.5、灌注碎

混凝土采用集中拌和，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，

插入式振捣器振捣。

混凝土必须在无水的条件下浇筑，环境温度昼夜平均不低于5C°

或最低温度不低于-3C。，局部温度也不高于+40C。，否那么采用经监

理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑

前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜

槽。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30〜45cm。振捣采用插入式

振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超

过棒长度2/3~3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，

以便捣实均匀，减少混凝土外表气泡。振动棒插入下层混凝土中5~

10cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持5~10cm距离，对每一

个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气

泡，外表出现平坦泛浆。

4.6、混凝土养护

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土外表

经常处于湿润状态为准，养生期应符合标准要求。混凝土内部开场

降温之前不得拆模。在混凝土外表盖上保持湿润的塑料薄膜等能延

续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质

量影响。

4.7、基坑回填

碎到达设计强度后进展基坑回填，基坑四周同步进展；回填土

分层回填。

五、质量要求及验收标准

墩台施工前在根底顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的

准确位置。

假设墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其

整体性。

大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：

5.1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方

法减少水泥的用量。

5.2、采用低水化热水泥，如矿硝水泥、粉煤灰水泥。

5.3、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

5.4、混凝土用料防止日光曝晒，以降低用料的初始温度。

5.5、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，假设需调

整必须经试验人员签字同意方可。

5.6、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且

和易性好。

5.7、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模

内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。

5.8、承台施工完成后，宜在14天内施工墩身，以防止墩身与

根底由于施工间隔较长而引起墩底收缩裂缝。

系梁施工作业指导书

一、施工准备工作1.1技术准备工程技术人员及施工班组成

员都要对施工所在地区的地质和气候等情况有全面的了解，特别是

施工时间正好处于雨季，必须注意气候的变化，保证干地施工。工

程技术人员都要熟悉和了解图纸，并对全体施工班组进展技术交底。

实验室人员负责各种材料的实验准备工作，测量组负责桩位的复测

和系梁的施工放样工作。试验：工地设专职试验员一名，协助工程

实验室人员进展工地试验及质量控制。系梁正式开工以前，由工程

总工程师组织有关工程技术人员对设计文件所提供的图纸认真地进

展复核，如发现图纸有误，及时上报设计院设计代表解决。1.2场地

准备施工进场前应进展场地平整，撤除施工现场以内的各种建筑

物、高压线等障碍物，去除现场内房渣土，并在施工现场作好施工

围挡和交通导改设施，保证行人的平安及出行的方便。开挖基坑前,

首先对施工范围内的各种管线进展认真调查，如对施工产生影响，

应尽早确定拆改方案或保护措施，保证施工正常进展和管线平安。

二、施工工序

系梁施工工序主要为测量放样、基坑开挖、凿桩头封底、钢筋

安装、模板安装、浇筑碎、拆模及养护、地系梁回填。施工工艺流

程见：地系梁施工工艺流程图。

定位放线一承台、系梁土方开挖一模板加工及支模一钢筋加工及绑

扎一检查验收签证一浇筑承台、系梁碎一养护一拆模一验收竣工。

系梁的施工工艺流程图：

三、工艺要求

1s测量放样1.1按照IS09002质量管理体系进展管理，施工测量放

样采用三级复核制度。在施工放样前，应由测量人员对放样数据进

展认真计算并复核，并经内部监理工程师复核无误后，上报监理工

程师审批，经监理工程师审批后再进展现场测量。

1.2依据设计图纸给出的坐标数据用全站仪准确测量系梁平面

位置，每次放样采用拉钢尺的方法进展相互间距校核，以检验放样

是否有误，经检验无误后，上报测量监理工程师进展复测审批认可,

最终定位。

2、基坑开挖、桩头凿除

2.1、基坑开挖

桩身碎到达一定的强度后进展基坑开挖。在基坑开挖线以外5m

处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑

四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸

泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质

情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌，尤其是

靠便道侧。

2.2、桩头凿除

桩头凿除必须按合同文件采用环切法工艺，破桩头前，应在桩

体侧面用红油漆标注高程线，先沿混凝土桩体周围环向切缝，〔注意

不能切到钢筋〕，切缝深度5cm左右，采用风镐或人工凿除剥离钢

筋笼外的混凝土，再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂，用机械

将断裂混凝土整体吊离。桩顶混凝土不平整时采用人工配合小型风

镐整平，不得使用大功率破碎锤；桩头应凿至坚硬混凝土处，钢筋

笼内外混凝土应根本平整，桩头无松散，外表平整，不得损坏桩基

钢筋保护层。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身碎。严禁

用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格前方

可浇筑碎垫层。

3、混凝土垫层浇筑混凝土用罐车运至现场，先检查其坍落度和均

匀性符合要求后使用，用溜槽导入基坑内，混凝土垫层浇筑前将基

底平整并夯实，浇筑过程中应振捣密实，并用木抹抹平。垫层混凝

土浇筑完成后，采用塑料布进展覆盖，防止水分散失，待垫层混凝

土到达设计强度的70%时，再次使用全站仪准确定位，并上报测量

监理工程师复核，经测量监理工程师复核后进展钢筋及模板施工。

用墨线弹出系梁边线，严格按照墨线绑轧钢筋，支设模板。

4、绑扎钢筋

4.1钢筋在进场后，必须进展检验，检验合格并报驻地监理审

批后，方可使用。材料进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆

放在地面上，必须用方木或其它方法垫起，工地临时保管钢筋时，

应选择地势高，地面枯燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加

盖棚布。

4.2钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量

进展核对，无误前方可进展下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长

度并结合标准要求，在满足设计、标准要求的同时，尽量减少钢筋

损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。

4.3钢筋绑扎前，对基坑进展清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌

入系梁局部按设计要求做成倒喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进

展点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合标准要求,

钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可关模。同时应注意准确

预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。

5、安装模板

5.1侧模采用定型钢模并以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基

坑进展安装，根据系梁的纵、横轴线及设计几何尺寸进展立摸。安

装前在模板外表涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏碎外观。安

装模板时力求支撑稳固，并固定抵在平台的预埋钢筋头上，以保证

模板在浇筑碎过程中不致变形和移位。由于系梁几何尺寸较大，模

板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定。模板与模板的接头处，应

采用海绵条或双面胶带堵塞〔采用效果好的一种〕，以防止漏浆。模

板外表应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。

5.2模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进展检查，符合标准要

求报监理工程师签证前方能浇筑碎。

6、混凝土浇筑

6.1钢筋及模板安装好后，现场技术员进展自检，各个数据确

认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格前方可浇筑碎。碎

浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋

和预埋件进展检查，并做好记录。

6.2砂浇注采用拌合站集中拌制，碎泵车输送直接入仓浇注施

工，浇注前充分做好准备，去除基坑中的杂物，平整清理浇注施工

使用场地。

6.3浇筑的自由倾落高度不得超过2m,高于2m时要用流槽配

合浇筑，以免碎产生离析。碎应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣,

浇筑碎分层厚度为30cm左右，前后两层的间距在1.5m以上。碎的

振捣使用直径为50cm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器

作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm的距离，•插入下层位

5~10cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应防止振捣棒碰撞模板、钢

筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是位

面停顿下沉，不再冒出气泡，外表呈平坦、泛浆。

6.4浇筑位期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳

固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进展处理。碎浇筑

完毕后，对碎面应及时进展修整、收浆抹平，待定浆后位稍有硬度,

再进展二次抹面。对墩柱接头处进展拉毛，露出碎中的大颗粒石子,

保证墩柱与承台碎连接良好。碎浇筑完初凝后，用草毡进展覆盖养

护，洒水养生。

6.5砂的浇筑日期、时间及浇筑条件都保有完整的记录，供监

理工程师签认存查。碎按频率现场取样。

7、养护及拆模

7.1混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进展修整、抹平，

待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于7

天，每天撒水的次数以能保持混凝土外表经常处于湿润状态为度，

派专人上水养生。

7.2混凝土到达规定强度后撤除模板，确保撤除时不损伤外表及

棱角。模板撤除后，应将模板外表灰浆、污垢清理干净，并维修整

理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。撤除后应对现场进展及

时清理，模板堆放整齐。

8、基坑回填

撤除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进展基坑回填,

回填采用堆放于桥位外的开挖土，回填时应分层进展。

墩台身施工作业指导书

一、施工准备工作1.1技术准备工程技术人员及施工班组成

员都要对施工所在地区的地质和气候等情况有全面的了解。工程技

术人员都要熟悉和了解图纸，并对全体施工班组进展技术交底。实

验室人员负责各种材料的实验准备工作，测量组负责桩位的复测和

施工放样工作。试验：工地设专职试验员一名，协助工程实验室人

员进展工地试验及质量控制。正式开工以前，由工程总工程师组织

有关工程技术人员对设计文件所提供的图纸认真地进展复核，如发

现图纸有误，及时报请设计单位解决。1.2场地准备施工进场前应

进展场地平整，如对施工产生影响，应尽早确定拆改方案或保护措

施，保证施工正常进展和管线平安。

二、施工方法及要求

2.1、墩台测量定位

确保墩台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥

梁所在位置的路线中线进展复测。复测无误后，在现场定出控制桩。

以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出

墩台中心的位置。控制桩采用混凝土桩，并设混凝土保护桩。

2.2、墩台钢筋加工与安装

(1)、墩、台身钢筋加工与安装，应符合一般钢筋混凝土构筑物

的根本要求。

(2)、钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同

规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照

规定抽取试件进展力学，化学和可焊性试验。

〔3〕、钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和去除污锈应符

合以下要求：

1〕、钢筋的外表应干净，使用前应将外表油渍、油漆污皮、鳞

锈等去除干净。

2〕、钢肋应平直无局部弯折，成盘的钢肋和弯曲的钢肋均应调

直。

3〕、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的矫直伸长率不宜大

于2%；II级钢筋矫直伸长率不宜大于l%o

桩基1承台）顶面清

〔4〕、钢筋的弯制和末号的弯镒应符我计要求,如设计无规

定时，应符合下表的规定。［I见曩唬个样

求的构造，不应小于10d。〔见图既工养护

夸曲部位夸曲角度形袱［国撤股之模悟曲豆径D平直局部长度备注

180°，台施工流弱.届23d

末端弯钩

d为钢筋

90°25d23d

襄直径

光圆钢筋N10d

中间弯钩90°以下

2带肋钢筋212d

(a)(c)

图二：箍筋弯钩形式

(a)90°/180°(b)90°/90°(c)135°/135°

〔6〕、根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢

筋数量。

〔7〕、墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖

筋，绑好环筋，形成墩台骨架。

〔8〕、钢筋采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5d,焊接前必

须对钢筋搭接局部进展预弯，以到达焊接后钢筋的轴线在同一直线

上。焊缝必须饱满，焊缝高度必须20.3d且不得小于4mm,焊缝宽

度必须且不得小于

20.8d8mmo

〔9〕、桩顶锚固筋与墩台根底锚固筋应按标准和设计要求连接

结实，形成一体。承台绑扎完后应该预埋墩身钢筋，墩身钢筋主筋

应满足设计长度。

〔10〕、同一截面的钢筋接头，不应超过50%,应错开配置。

〔11〕、在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋

混凝土保护层厚度。每平方米绑扎4个。

〔12〕、钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑

扎或焊接的钢筋应结实，钢筋位置准确。拐角处的钢筋必须全部绑

扎，中间平直处钢筋可以交织绑扎。

2.3、墩台模板

桥台采用搭设钢管脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安

装模板，•墩身施工采用定型钢模一次架立成型；桥台及普通桥墩模

板要严格控制加工质量，作到外表平整，尺寸偏差符合设计要求，

具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用平缝〔并采

用双面胶密封〕确保严密不漏浆，用螺栓连接。严格控制错逢，错

缝不得超过1毫米，检查模板的平整度，不得超过3毫米。模板拼

装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合

要求后进展加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无

移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架构造立面、平面均

安装结实，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承局

部安置在稳固地基上。

2.4、墩台混凝土浇筑

1〕、浇筑混凝土前，应将已浇混凝土外表的浮浆凿除，并清洗

干净。凿除时，处理层混凝土应到达以下强度。〔见表四〕

表四：凿毛到达的强度

凿毛类型用水冲洗凿毛用人工凿除用风动机凿毛

到达强度〔MPa〕0.52.510

2〕、浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、

设备等进展检查，为保证钢筋保护层厚度应在钢筋与模板之间加设

碎垫块，每平方米安装4个。

3〕、浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

4〕、基底为非黏性土或干土时，应将其湿润，基面为岩石时，

应加以润湿，铺一层厚20〜30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆

凝固前浇筑第一层混凝土。

5〕、浇筑混凝土时，应根据墩台构造形状，钢筋布置，按一定

厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑

完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后距离应保持

1.5m以上。

6〕、一般墩台应在整个平截面范围内水平分层进展浇筑。

7〕、大体积混凝土应控制混凝土水化热温度，以防构造开裂。

一般应采取以下措施：

①用改善骨料级配，降低水灰比，掺加混合材料，掺入外加剂

等方法减少水泥用量。

②采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥，粉煤灰水泥。

③减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

④降低混凝土拌和时所用骨料及水的温度。

⑤在混凝土内埋设冷却管通水冷却。

8〕、插入式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5

倍，与侧模保持50~100mm的距离，插入下层混凝土50~100mm,

每一处振毕，徐徐提出振动棒。不得将振捣器在碎拌和物内平拖，

不得用振捣器驱赶混凝土。

9〕、振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志

是混凝土停顿下沉，不再冒出气泡，外表呈现平坦、泛浆。

10〕、浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现

象；均匀填充模板不使混凝土外表产生蜂窝麻面现象；保证保护层

厚度。

11〕、凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进展抹平，等定

浆后再抹第二遍并压光。

12〕、浇筑后14天内使混凝土保持适当的温度和湿润状态，用

麻袋等覆盖混凝土外表后及时浇水，浇水次数以混凝土保持充分潮

湿状态为度。

2.5、混凝土拆模

1〕、混凝土必须在强度到达设计要求的2.5MPa时才能拆模。

2〕、拆模宜按照立模的逆向顺序进展，不得损伤混凝土，并减

少模板破损。不能影响及中断碎的养护工作。

2.6、施工考前须知

Q〕、墩台身施工前，应将根底顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修

构造钢筋。并在根底顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。

(2〕、墩台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板

宜采用大块钢模板。模板接缝应严密，不得漏浆。

(3〕、墩台身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结

合墩台施工分段而定，一般宜为2〜4m,并应有足够的整体性和刚

度。

(4〕、墩台身钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应

符合相关施工技术标准和交通部公布的有关公路工程技术条件的相

关规定。接地钢筋的安装应符合设计要求。

(5〕、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预

埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

(6〕、墩台身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝

应符合施工技术标准的相关规定。

(7〕、墩台台帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工

中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程

符合设计要求。

(8〕、墩台施工完毕，应对全桥进展中线、水平及跨度贯穿测量,

并标出各墩台的中心线、支座十字丝、梁端线及锚栓孔位置。暂不

架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。

(9〕、浇筑大体积混凝土构造前，应根据构造截面尺寸大小预先

采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。

(10〕、锥体护面铺砌应自下而上分段进展。反滤〔垫〕层应按

规定分层做好，并应边做反滤〔垫〕层边砌筑，同时做好沉降缝和

泄水孔。

(11〕、桥台道硝槽面应做好防水层、保护层与排水坡度，平顺

无凹坑。

(12〕、锥体护面施工挂线，砌面要平顺。砌筑时不允许边砌边

补土。

三、质量控制

3.1、墩台模板允许偏差和检验方法〔见下表〕

墩台模板允许偏差和检验方法

允许偏差

序号项目检验方法

〔mm〕

1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处

2外表平整度31m靠尺检查不少于5处

3相邻模板错台1尺量检查不少于5处

4同一梁端两垫石高差2测量检查

6墩台支承垫石顶面高程0,-10经纬仪测量

7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查

检验数量：施工单位每安装段全部检查。

3.2、墩台施工允许偏差和检验方法〔见下表〕

墩台施工允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差〔mm〕检验方法

墩台前后、左右边缘距

1±20测量检查，不少于5处

中心线尺寸

4外表平整度51m靠尺检查，不少于5处

7支承垫石顶面高程0、-10测量检查

8预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查

检验数量：施工单位每个墩台全部检查。

墩柱施工作业指导书

一、施工准备

L1技术准备

熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，组织工程管理部、

平安质量部等相关部门就承包合同有关条款、设计图、设计文件、

施工技术标准和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进展交

底。总工向分指各部门、现场负责人及技术员交底就以下内容进

展交底：

(1)合同中有关施工技术管理和监理方法，合同条款规定的法律、

经济责任和工期。

⑵设计文件、施工图及说明要点等内容。

(3)分部、分项工程的施工特点，质量要求。

(4)施工技术方案。

(5)工程合同技术标准、使用的工法或工艺操作规程。

(6)材料的特性、技术要求及节约措施。

⑺季节性施工措施。

(8)各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、穿插作业及考

前须知。

(9)试验工程工程的技术标准和采用的规程。

Q0)平安、文明、环保施工具体要求。

1.2由现场主管技术员配合分指工程部向现场施工班组、施工

人员进展技术、操作、平安、环保交底，确保施工过程的工程质量和

人身平安。

1.3熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线〔管道、电

缆〕、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高

空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病

等。

1.4位配合比设计及试验：按碎设计强度要求，做试验室配合比、

施工配合比。

二、施工方法及施工要点

2.1工艺流程

测量放样-安装墩柱钢筋笼一安装墩柱模板-测量标高一浇

筑混凝土一撤除模板一混凝土养生

2.2加工及安装钢筋笼

(1)墩柱钢筋笼在钢筋加工厂统一加工成型，检测合格后运至现

场。墩柱钢筋笼加工方法及要求参照桩基钢筋笼加工工艺。

(2)在桩基检测合格后，安装墩柱钢筋笼。墩柱钢筋笼与桩钢筋

笼之间的焊接采用单面搭接焊，保证焊接长度且焊缝错开，1m范围

的断面内钢筋接头数量不得大于50%o

(3)墩柱钢筋笼的起吊方法同桩基钢筋笼起吊方法。在焊接时，

下部根据调整好的钢筋对准直接焊接。

2.3安装墩柱模板并搭设操作平台

(D接桩或系梁施工

安装墩柱模板前应先按设计要求进展接桩或系梁施工。

⑵模板拼装

墩柱模板采用定型钢模板，安装前就地拼装，拼装高度应大于

预施工墩柱高度。拼装完成后，检查模板拼装质量，符合标准要求

后进展安装。

(3)确定模板平面位置

安装前，放出墩柱模板位置线，按模板位置线在模板内边缘用

电钻打孔插入定位钢筋，以保证墩柱模板平面位置的准确。

(4)模板安装

安装采用吊车吊装，整体套装。在模板上口吊垂线，检查模板

的竖直度。

⑸调整及固定

①模板上部用最少3根钢丝绳配合手拉葫芦分别连接到临时地

锚上，临时地锚宜选用925以上钢筋，钉入土层1m以上。在墩柱

模板顶部中心点吊垂线，模板内进入负责观察是否与桩中心重合，

并指挥人用手拉葫芦进展调整。

②将柱模内清理干净，在模板底部与系梁或桩基接缝处，用砂

浆封堵。

⑹搭设施工平台

施工时施工人员施工操作平台采用钢管支架搭成"之”字行断面形

式。支架立管位于完好地基上，支立前要对地基进展充分夯实，然

后铺设20cmx20cm的厚度不小于5cm的垫板，支架顶部铺设木板

作为工作休息平台，支架顶部用缆绳紧固在设于桥墩四周的临时地

锚上，确保支架在施工中不发生位移和晃动。

(8)控制测量

对模板顶标高进展测量，根据设计标高，计算出混凝土面距模

板顶高度。

2.4浇筑混凝土

⑴模板、钢筋经检验合格后，进展浇筑。

(2)混凝土运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入

模坍落度控制在70〜90rnri之间，入模温度不低于5C。也不高于32C。。

(3)混凝土入模时，应采用料斗配合串筒的输送组合，防止混凝

土离析。

(4)混凝土浇筑采用水平分层浇筑，每层浇注厚度为30cm左右。

2.5撤除墩柱模板

混凝土拆模时间最少为混凝土浇筑后24小时，墩柱模板撤除时

应注意：

(1)先拆掉墩柱手葫芦〔风绳〕或斜支撑。

⑵拆掉连接螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土

脱离，再用吊车吊走。

2.6混凝土养生

夏季用撤除模板后立即用塑料布完全包裹，使用滴灌养生，养

生时间为7天。

三、考前须知

3.1模板涂好脱模剂后要及时安装，否那么要用塑料部覆盖，防

止粘上灰尘和杂物。

3.2浇筑碎前，对模板进展冲洗、去除杂物。

3.3撤除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形

和内部受到损伤。

3.4混凝土浇筑完成后及时养生，防止混凝土收缩开裂。

四、质量检验

4.1施工前应对原材料进展检查，并有合格签证记录。

4.2施工过程中应对桩基检测、钢筋绑扎、模板安装、混凝土

浇筑等进展全过程检查。

4.3墩柱质量标准必须符合以下要求。

钢筋间距位置容许误差必须符合以下要求

项规定值或允

检查工程检查方法和频率

次许偏差

1受力钢筋间距(mm)±10尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间

2±10尺量：每构件检查5~10个间距

距(mm)

长±10

钢筋骨架尺寸

3宽、悬)或尺量：按骨架总数30%抽查

(mm)±5

直径

4弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%

5保护层厚度(mm)±5尺量：每构件沿模板周边检查8处

墩柱或双壁墩身实测工程

项次检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率

1混凝土强度〔MPa〕在合格标准内按附录D检查

尺或全站仪测量：检查顶、中、

2相邻间距(mm)±20

底三处

3竖直度〔mm〕0.3%H且不大于20吊垂线或全站仪：测量2点

4柱〔墩〕顶高程〔mm〕±10水准仪：测量3处

全站仪或经纬仪：纵、横各测

5轴线偏位〔mm〕10

量2点

6断面尺寸〔mm〕±15尺量：检查3个断面

7节断间错台〔mm〕3尺量：每节检查2~4处

外观检查：

1］混凝