结构工程施工专项方案

结构工程施工专项方案（模板）

1模板工程

本工程总体模板体系方法选择：梁、板、墙、柱、楼梯均采用18mm厚七夹

板；梁板模板支撑系统采用门式脚手架，部分高大支模采用扣件式钢管脚手架支

撑体系；矩形柱模板采用18mm厚夹板制作，竖向用50X100木材@200贴紧模

板，横向用2中48钢管、3形扣件配M14螺栓夹紧牢固，地下室外墙、电梯井

墙体结构采用拼装夹板钢管支撑。

1.1柱模

柱模板的施工工艺流程如下图所示:

弹柱位置线、控制线—►抹找平层作定位安装柱模板-A安装柱箍安装拉杆

柱模板施工工艺流程图

矩形柱模板采用18mm厚夹板制作，为防止柱模板爆板，竖向用50X100

木材或8号槽钢贴紧模板，横向用2中48钢管、3形扣件配M14螺栓收紧压实，

夹紧牢固，50X100竖防间距200mm,2中48双钢管间距500mm。柱模板见下

图示意：

柱模板大样图

j国E两口"砺而;

.柱内对拉螺栓利用

7按不大于500设置

<178双钢管@500

,CATFT73处0300)

80*100竖松@300

912对拉螺栓

柱模板大样图

柱与梁接头处的开口位模板必须做至楼板模板的底面，接头处支模平整、不

变形。在施工缝面位置开100x100mm生口模板;柱模板底脚应留2200X200mm

生口模板，以便清理柱内杂物。

为确保结构几何尺寸准确，符合设计和规范要求，模板制作安装除要求接缝

平整和不漏浆外。支撑系统应牢固，具有足够的稳定性、强度和刚度，柱模设斜

撑二道，斜撑与地面点成45度角为宜，不得大于60度。边柱则采用拉杆和支撑

相间设置，通排柱模安装时，应先将柱脚互相搭牢固定，再将两端柱模找平吊直。

1.2梁、板模

梁模板施工工艺：

弹梁轴线、位置线-4^方式脚手架；——安装木方

：s

-►调整标高）►安装梁底模।——，安装梁侧模।

柱模板施工工艺流程图

板模板施工工艺：

支门式脚手架|►[—安装木方一|~X调整标高）~6铺模板

板模板施工工艺流程图

本工程梁板模采用七夹板，支撑系统采用门式脚手架。为便于配模，采用七

夹板配置梁板模，以满足不同结构形状的配模要求。模板支撑均采用MF1219系

列门架搭设室内满堂脚手架，调节架一般选配为900型，部分高大支模采用钢管

脚手架支撑体系（详见后述高支模方案）。门架采用垂直于梁轴线的布置方式，

并根据梁底及板底的高度组合拼装。

支门式架，双钢管主龙骨

梁板底部支撑做法，木方次龙骨

梁板底部支撑做法（梁板交接）

由于地下室人防区顶板楼板较厚，梁和楼板的门架跨距均为900mm,门架

立杆间距为600-900mm。上部结构楼板厚为100mm,屋面板厚120mm,梁下

支撑跨距不变，板支撑门架跨距放宽为1800mm。门式架剪刀撑在满堂架外侧周

边和内部每隔15米间隔设置，剪刀撑宽度不大于4个跨距或间距，还必须在每

层门式架连接部位以及最上层门式架顶托下端纵横设置＜1)48X3.5mm的钢管作

为水平的纵横拉杆，在底部门架下端设置通长648X3.5mm扫地杆。采用50mm

X100mm木方作梁板底的次龙骨，主龙骨采用2根e48X3.5mm钢管并排，大

于800的梁设置对拉螺栓，对拉螺栓均为M12。

梁板支模示意图如下。

楼板支触制而

木彷50X100@400

立挡50X100@300

楼板、梁支顶大样

梁板支模时应按设计要求将梁板起拱。按梁截面尺寸划分，确定不同截面梁

底主、次龙骨及门架设置间距，按厚度不同划分，确定不同厚度梁板底主、次龙

骨设置间距。

1.3墙模板

本工程结构形式为框架剪力墙结构。包括地下室四周围护外墙，高层住宅中

间剪力墙等，碎墙体工程量较大。

墙模板做法示意图

1.地下室外墙模板

本地下室工程部分为框架剪力墙结构，地下室外墙模板拟采用七夹板配制,

模板竖楞采用50X100mm木杨，横楞采用@48X3.5mm钢管，模板支撑采用钢

管，钢管立杆下端加设可调支座。为保证模板的侧向刚度，在模板中间加设对拉

螺杆，对拉螺杆中部设止水环,300mm厚以上的墙对拉螺杆的横向间距按450mm

布设，纵向间距按500〜600mm设置；小于300mm厚的墙对拉螺杆的纵横向间

距按550mm布设。地下室外墙支模示意图如下。

地下室外墙模板固定采用对拉螺栓，对拉螺栓中部加焊80X80mm的止水钢

板，两端模板内侧依次加设50X50mm的钢垫板及楔形垫木，垫木在拆模后凿出，

将螺栓在根部割断，用1：2水泥砂浆压实补平，对拉螺栓示意图见下图。

增厚

止水板大样

内墙支模如下图所示：

内墙模板采用七夹板配制，模板竖楞采用50X100mm木材，横楞采用*48

X3.5mm钢管，模板支撑采用钢管，钢管立杆下端加设可调支座。为保证模板的

侧向刚度，在模板中间加设对拉螺杆，300mm厚的墙对拉螺杆的横向间距按

450mm布设，纵向间距按500〜600mm设置；小于300mm厚的墙对拉螺杆的纵

横向间距按550mm布设。内墙支模如下图所示。

内墙支模示意图

1.4楼梯模板

(1)工艺流程:

楼梯模板加工工艺流程

(2)施工要点：

楼梯模板支撑系统材料选用及做法如下图所示。

1）模板加工

楼梯梁靠楼梯段侧模的加工：

楼梯梁靠楼梯段侧模高度的确定。楼梯梁靠楼梯段侧模高度主要通过相似三

角形原理计算得来的。

楼梯段踏步板模的加工：

楼梯段踏步板模的长和宽即为踏步的高度和长度。

2）楼梯段搭设支架

楼梯段搭设支架可用木方、钢管支架等材料搭设。

搭设支架

竖立杆：间距具体按受力计算定，一般横向间距为800〜1200；纵向间距为

1200〜1500。

水平拉杆：一般间距1200mm,国地300mm〜600mm设第一道，以上每隔

1200mm设一道，最上部留1000mm高操作部位。

铺设主龙骨：主龙骨放置在立杆顶部。一般采用50mmX100mm木方作主

龙骨,主龙骨架在可调高度的顶托上，既可方便施工，又能随时调节矫正梁标高。

铺设次龙骨：一般采用50X100mm方木横向（与主龙骨垂直）铺设在主龙

骨上面，间距一般为300mm。

3）铺楼梯段底模板

底模板铺设是在平台段底模板和楼梯梁靠楼梯段侧模板已铺设完毕，要先在

两端拉线将次龙骨面整平顺后，再钉楼梯段底模板

楼梯段底板模板

4）楼梯段侧模板安装

楼梯段侧模板安装采用侧模包底模的方法安装。应在平台段侧模板安装后再

安装楼梯段侧模板，安装时在平台段侧模板顶部和楼梯梁侧模板顶部拉通线安装。

要注意平台板和梯段侧板节点及楼梯梁和梯段侧板节点，要根据现场情况进行误

差调整。

楼梯段侧板模板

5）铺楼梯段踏步模板安装

楼梯段踏步模板安装时要紧靠楼梯段侧模板所锯出的台阶竖边上。楼梯侧模

要求注意考虑到装修厚度的要求，使上下跑之间的梯阶线在装修后对齐，确保梯

阶尺寸一致，按这样的要求施工时，踏步要向里移动20mm。

楼梯踏步模板

6）校正、加固

全部安装完后要注意多排踏步侧板纵向拉结。校正、加固后方可浇筑混凝土。

校正'加固

1.5电梯井模板

电梯井模板采用普通的夹板拼装配模方式进行，对拉螺栓固定，次龙骨为

50X100木方，间距不大于200mm,主龙骨为双钢管中48义3.5,间距不大于

500mm。

电梯井模板做法示意图

1.6后浇带模板

后浇带部位的混凝土浇筑时间按照设计图纸要求进行。为避免后浇带部位在

施工过程中出现坠物伤人和雨水倾流，污染环境，影响后继工种施工；同时，由

于后浇带两端板的悬挑跨度均较大，为减小后浇带部位的挠曲变形，在进行后浇

带部位脚手架搭设和支模时，将脚手架和模板独立成一个体系，在本层拆除时,

其模板和脚手架均不拆除，直到后浇带部位混凝土浇筑完毕且养护达100%强度

时再拆除。后浇带模板和支架支设方式如下图所示:

木楮

后浇带模板示意图

1.7高支模施工方法

本工程高层住宅裙楼部分及商铺首层层高较高，均属于高支模，梁典型截面

为250mmX600mm、300mmX800mm300mmX1500mm等。本工程所有的高

支模均采用648x3.5的钢管满堂脚手架支顶，连接用扣件。

支撑立柱间距如下表：

梁高尺寸支撑形式

扣件式钢管脚手架，梁下设二排纵向支顶钢管，梁两侧钢

梁高W850nlm

管立柱间距900mm,沿梁跨度方向立柱间距1100mm

扣件式钢管脚手架，梁下设二排纵向支顶钢管，梁两侧钢

梁高N1500mm

管立柱间距900mm,沿梁跨度方向立柱间距550mm

脚手架支撑系统在地面以上200mm位置设置纵横扫地杆，以上每隔1.5m,

纵横加设连系杆。满堂脚手架四周设置连续式垂直剪刀撑，主框梁及次梁下每条

梁设剪刀撑，其余部位每隔6m纵横设剪刀撑，梁底设纵横连系杆。

梁底模采用18mm厚夹板，梁底模下的横楞为50mmxlOOmm的木防，间距

为200mm~250mm,纵楞为双钢管，梁高中部加设对拉螺栓，螺栓直径为Q14,

梁高1500mm设三道对拉螺栓,螺栓水平间距600mm。梁高600~850mm设一道，

螺栓水平间距600mm,梁高小于600mm不设对拉螺栓。

板底模采用18mm厚夹板，底模下加设50x100的木杨，间距不大于300mm0

典型梁截面计算如下:

300X800截面梁：

新浇混凝土梁名称KL14新浇混凝土梁计算跨度(m)8

工程

混凝土梁截面尺寸(mmxmm)300x800新浇混凝土结构层高(m)6

属性

梁侧楼板厚度(mm)100

模板及其支架自重标准值Glk

0.1,0.3,0.5,0.75

(kN/m2)

新浇筑混凝土自重标准值G2k混凝土梁钢筋自重标准值G3k

241.5

荷载(kN/m3)(kN/m3)

组合混凝土板钢筋自重标准值G3k施工人员及设备荷载标准值

1.11

(kN/m3)Qlk(kN/m2)

振捣荷载Q2k(kN/m2)2

模板工程支拆环境考虑风荷载

梁两侧有板，

新浇混凝土梁支撑方式梁板立柱共梁跨度方向立柱间距la(mm)1100

用(B)

梁两侧立柱间距lb(mm)900步距h(mm)1500

新浇混凝土楼板立柱间距ra(mm).

支撑1100.1100

rb(mm)

设计

梁左侧立柱距梁中心线距离

混凝土梁居梁两侧立柱中的位置居中450

(mm)

梁底支撑主梁一端悬挑长度

每跨距内梁底支撑小梁根数5150

(mm)

梁底增加立柱根数0

覆面木胶合

面板类型面板厚度(mm)15

面板板

面板抗弯强度设计值［f］(N/mm2)15面板弹性模量E(N/mm2)10000

小梁类型方木小梁材质规格(mm)50x100

小梁截面惯性矩I(cm4)416.67小梁截面抵抗矩W(cn?)83.33

小梁

小梁抗弯强度设计值［f］(N/mm2)15.44小梁弹性模量E(N/mm，)9350

小梁抗剪强度设计值［己(N/mm2)1.78

(D48x3.

主梁类型钢管主梁材质规格(mm)

5

主梁主梁截面惯性矩I(cd)12.19主梁截面抵抗矩(cn?)5.08

主梁抗弯强度设计值［f］(N/mm2)205主梁弹性模量E(N/mm2)206000

主梁抗剪强度设计值丘］(N/mm2)125

立杆稳定性计算依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

钢管类型048x3.5立柱截面面积A(mm2)489

立柱

回转半径i(mm)15.8立柱截面抵抗矩W(cd)5.08

抗压强度设计值f(N/nrf)205

支撑

简图

序号验算项目计算过程结论

a=Mmax/W=

max[O.077x7.94x0.282+0.1x0.53x0.282,

满足要

抗弯-0.107x7.94x0.282+0.121x0.53x0.282,

求

-0.071x7.94x0.282-0.107x0.53x0.282]xl06/11250

1面板

=5.28N/mm2<[f]=15N/mm2

vmax=0.632q214/(100EI)=0.632x6.53x2754/

满足要

挠度(100x10000x84375)=0.28mm<[v]=1/400=

求

275/400=0.69mm

a=Mmax/W=0.63x106/83330=7.61N/mm2<[f]=满足要

抗弯

2小梁15.44N/mm2求

抗剪rmax=3Vmax/(2bh0)=3x1.788x1000/(2x50x100)满足要

=0.54N/DimMh]=1.78N/mm2求

满足要

挠度vmax=0.96mm<[v]=1/400=900/400=2.25mm

求

a=Mmax/W=0.79x106/5080=155.73N/mm2<[f]=满足要

抗弯

205N/mm2求

rmax=2Vmax/A=2x3.76x1000/489=15.36N/mm2<[T]满足要

3主梁抗剪

=125N/mm2求

满足要

挠度vmax=l.75mm4[v]=1/400=1100/400=2.75mm

求

满足要

长细比X=h/i=1500/15.8=94.944[入]=150

求

4立柱

f=N/(4>A)=13.73x103/(0.63x489)=44.28N/mmM[f]=满足要

205N/mmz求

结论符合要求

300X1500截面梁:

新浇混凝土梁名称KL14新浇混凝土梁计算跨度(m)8

工程

混凝土梁截面尺寸(mnixmm)300x1500新浇混凝土结构层高(m)4.85

属性

梁侧楼板厚度(mm)180

模板及其支架自重标准值Gk

0.1,0.3,0.5,0.75

(kN/m2)

新浇筑混凝土自重标准值G2k混凝土梁钢筋自重标准值G3k

241.5

荷载(kN/m3)(kN/m3)

组合混凝土板钢筋自重标准值G3k施工人员及设备荷载标准值Q"

1.11

(kN/m3)(kN/m2)

振捣荷载Q2k(kN/m2)2

模板工程支拆环境不考虑风荷载

梁两侧有板，梁

新浇混凝土梁支撑方式梁跨度方向立柱间距L(mm)550

板立柱共用(B)

梁两侧立柱间距L(mm)900步距h(mm)1500

新浇混凝土楼板立柱间距L

支撑1100.1100

(mm)、1b(mm)

设计

混凝土梁居梁两侧立柱中的

居中梁左侧立柱距梁中心线距离(mm)450

位置

每跨距内梁底支撑小梁根数4梁底支撑主梁一端悬挑长度(mm)150

梁底增加立柱根数0

面板类型覆面木胶合板面板厚度(mm)15

面板面板抗弯强度设计值[f]

15面板弹性模量E(N/mm2)10000

(N/mm2)

小梁类型方木小梁材质规格(mm)50x100

小梁小梁截面惯性矩I(cm")416.67小梁截面抵抗矩W(cnf)83.33

小梁抗弯强度设计值[f]15.44小梁弹性模量E(N/nim2)9350

(N/mm2)

小梁抗剪强度设计值［已

1.78

(N/mm2)

048x3.

主梁类型钢管主梁材质规格(mm)

5

主梁截面惯性矩I(cm，12.19主梁截面抵抗矩W(cd)5.08

1:梁主梁抗弯强度设计值［f］

205主梁弹性模量E(N/mn?)206000

(N/mm2)

主梁抗剪强度设计值w

125

(N/mm2)

立杆稳定性计算依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

钢管类型048x3.5立柱截面面积A(mm2)489

立柱

回转半径i(mm)15.8立柱截面抵抗矩W(cm?)5.08

抗压强度设计值f(N/mn?)205

-1k

L

—L

U—

--------E

>L>I

支撑5n

;——1

简图n

---------1t

—L

nJ

;-------

独

nonnno

序号验算项目计算过程结论

z

a=MnHx/W=max[0.077x19.56x0.18+0.1x0.53x0.16,

-0.107x19.56x0.182+0.121X0.53X0.182,满足

抗弯

-0.071x19.56x0.18-0.107x0.53x0.182]xl0711250=要求

1面板6.04N/mm2<[f]=15N/mm2

v„„=0.632q17(100EI)=0.632x16.1x1837

2满足

挠度(100x10000x84375)=0.14mm<[v]=1/400=183/400=

要求

0.46mm

满足

抗弯o=L/W=0.92x10783330=11.03N/mm^[f]=15.44N/mm2

要求

%=3VJ(2bh0)=3x2.542x1000/(2x50x100)=满足

2小梁抗剪

0.76N/mmMh]=1.78N/mm2要求

满足

挠度vax=l.45mm<[v]=1/400=900/400=2.25mm

0要求

满足

抗弯a=WW=0.41x1075080=80.73N/nun2<[f]=205N/mm2

要求

满足

3主梁抗剪5=2V*/A=2x4.36x1000/489=17.81N/mmWh]=125N/mm"

要求

满足

挠度5=0.24mm<[v]=1/400=550/400=1.38mm

要求

满足

长细比X=h/i=1500/15.8=94.94<[X]=150

要求

4立柱

满足

f=N/<4>A)=14.23x107(0.63x489)=45.9N/mm2<[f]=205N/mm2

要求

结论符合要求

1.8模板拆除

（1）模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，

由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。

（2）模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，

混凝土强度要达到L2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆

除模板而受损后方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度必须符合《混凝土结构

工程施工质量验收规范》GB50204-2002表4.3.1的规定后方可拆除。

（3）拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。

顺序为柱模一墙模一梁板模。拆模时应注意以下几点：

1）拆模时不得使用大锤或硬翘乱捣，如果拆除困难，可用撬杠从底部轻微

撬动，保持起吊时模板与墙体的距离，保证混凝土表面及棱角不因拆除受损坏。

2）在拆模板过程中，如发现结构性实际强度并未达到要求，有影响结构的

安全质量问题，应暂停拆模，并及时向技术部门报告，经妥善处理，实际强度达

到要求后方可继续拆模。

3）模芯或预留孔的内模，应在於强度能保证不发生塌陷和裂缝时方可拆除。

4）拆模时必须随拆随清理，以免钉子扎脚，阻碍通行，发生事故；拆模区

应设警戒线，以及防有人被伤。

5）拆除模板向上传递一定要上下呼应，模板必须一次连续拆除完毕；不能

采取猛撬，以免大面积塌下，如中途停工时，应将已活动的模板支撑牢固，以免

落下伤人。

6）模板立杆有水平拉杆时，应从上到下拆除，立杆应同时拆除，以免立杆

倾倒伤人。

（4）模板拆除标准

1）模板的拆除时间根据所留同条件养护试块的强度来决定。

2）墙、柱模拆除以不损坏构件棱角和表面为准，跨度大于8m的构件须待

位强度达100%,待上层悬挑构件拆除且上部无施工荷载时再拆除下部临时支顶,

其他现浇碎梁板构件（跨度8m）的碎强度达到75%之后方可拆模。梁、板底模，

在碎强度达到下表条件，方可拆除；后浇带处支架及模板拆除应满足GB50204

-2002规范要求。

3）严禁未经技术人员通知，不经施工员安排操作人员随意拆除模板及支撑、

加固体系。

2钢筋工程

2.1钢筋加工

施工班组严格按配料单尺寸、形状进行加工，对钢筋加工进行技术交底，并

在钢筋加工过程中必须进行指导和抽查，每加工一批必须经质检员验收后，才能

进入施工现场。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面必须洁净无损伤，油

渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。

钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能试验，复试

合格方可加工使用。

切割后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。

钢筋弯曲点处不能有裂缝，为此，对III级钢筋不能反复弯曲。

弯曲成型的钢筋、弯钩弯折必须符合抗震设计等有关规定：对I级钢筋两端

的180°弯钩和箍筋的135°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5d,箍筋平

直长度210d且275mm,且其弯钩加工和绑扎后必须相互平行。

直螺纹、顶模棍、模板支撑卡、梯子筋材料的截断采用无齿锯进行下料。结

构钢筋严禁采用气焊切割。

钢筋加工过程中的废料按划定的区域堆放，不得乱扔（现场设有钢筋废料堆

放池）。长度超过1米的料头按规格码放整齐，码放时一头对齐，以备二次利用，

最大限度的节约材料。

钢筋加工要有专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸批量

加工。有偏差必须及时调整。

钢筋弯曲成型后的允许偏差，合格后方可施工:

序号项目允许偏差

1全长±10mm

2外包长度±5mm

3弯起点位移±20mm

4弯起高度±3mm

5箍筋边长±2mm

2.2钢筋半成品堆放

加工好的半成品筋按规格码放，挂好标牌，以防混淆。采用脚手架钢管搭设

钢筋存放钢管支架。

每一型号加工完成的钢筋上不得少于两个标识，标识的材料为塑料胸卡材质,

填写表格采用机器打印，手工填写，标识卡可重复使用。

每一批原材钢筋存放支架上设木标识牌，木标识牌上用图钉固定塑料夹，便

于标识随时进行更换，标识采用塑料板，塑料板可重复使用。

2.3钢筋连接

直径220mm的钢筋采用直螺纹连接，直径＜20mm的钢筋优先采用搭接接

头。直螺纹连接应用在基础底板、基础主梁、剪力墙、框架柱、框架梁和部分楼

板，搭接主要应用在剪力墙和楼板。

采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，同一根纵向受力钢筋不宜设置两个或两个

以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准，并与连接套筒螺

纹规格相匹配。

连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺修。

各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

连接套两端的孔必须用塑料盖封上，以保护内部清净，干燥防锈

（1）钢筋直螺纹加工

凡是从事直螺纹加工的工人要经过培训并持证上岗。

加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配

套的量规检验合格。

钢筋下料时不宜用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不

得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。

操作人员应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

经逐个自检合格的钢筋丝头，由质量检查员应对每种规格加工批量随机抽检

10%,且不少于10个，并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头

不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可

使用。

(2)钢筋连接

钢筋接头连接方法如下图:

己触的钢筋直懒套筒

000

在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套

筒内螺纹干净、完好无损。

连接钢筋时对准轴线将钢筋拧入相应的连接套筒。

接头拼接完成后，使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一

扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但有明显标记，以

检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。

(3)钢筋接头检验

工艺检验：在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头形式的接

头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。

现场检验:按检验批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、

同规格的接头每500个为一验收批，不足500个接头的也按一个验收批，取样后

的钢筋用电弧焊焊接。

2.4梁钢筋制安

(1)工艺流程

模外绑扎(先在梁模板上口绑扎成型后再入模内):

梁钢筋绑扎工艺流程

（2）操作工艺

1）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个

分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋;放主次梁的架立筋；

隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架

立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

3）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸人中间节点锚

固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固

长度也要符合设计要求。

4）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如下图所示。

梁钢筋套扣法绑扎

1.2,3-绑也序

5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部

分长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

6）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍

筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

7）在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，

可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

8）梁筋的连接：梁受力钢筋采用机械接头，设置在同一结构构件内的接头

宜相互错开。纵向受力钢筋连接接头的连接区段长度为35d且不小于500mm,

同一连接区段(接头中点在该连接区段内的)，纵向受力钢筋的接头面积不大于

受力钢筋总截面面积的50%o

2.5板钢筋制安

(1)工艺流程:

板钢筋绑扎工艺流程

(2)操作工艺

1)梁柱钢筋绑扎完成后，清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、

分布筋间距。

梁柱钢筋绑扎完成，清理模板

2)垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要

求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm。

板底垫块布置

3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留

孔等及时配合安装。

先铺设板底筋

后铺设板面筋

4）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎

外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层

钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑

扎。钢筋搭接长度与搭接位置的要求与梁相同。

板钢筋绑扎

2.6墙体钢筋绑扎

地下室墙钢筋在底板浇筑混凝土后利用预埋钢筋绑扎，绑扎前应放线，校正

预埋插筋，偏位较严重的，应进行加固处理。

按设计图纸的结构要求，墙筋应竖筋在内，横筋在外，先立2〜4根竖筋，

在其上划上水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，在其上划竖筋间距,

接着绑其余竖筋，再后绑其余横筋。

墙钢筋应逐点绑扎，两侧和上下应对称进行，钢筋的搭接长度及位置应符合

设计和施工规范的要求。搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。

双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。在钢筋的外

侧绑扎砂浆垫块，以控制保护层的厚度。

墙上有洞口时，在洞口竖筋上划标高线，洞口要按设计要求加绑附加钢筋。

洞口上下梁两端锚入墙内长度要符合设计要求。

墙转角及各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎或焊

接。

墙内埋设的预埋件、管道、预留洞口，其位置及标高均应符合设计要求，切

断钢筋应加绑附加钢筋补强。

套管穿墙体开洞处钢筋设置：套管直径或洞口W200时钢筋绕过；当洞口为

200~800时，按墙洞口加筋设置图设加强钢筋；洞口每侧加强筋面积不得少于

被截断钢筋总面积的1/2,且每边不少于3618。

模板合拢后，应将伸出的钢筋进行一次修整，并在搭接处绑一道临时定位横

筋，在混凝土浇筑时，应有专人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。

剪力墙钢筋

2.7柱钢筋绑扎

地下室柱的预留竖筋要做好复核及校正，柱筋绑扎时，按设计要求的箍筋间

距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋,

在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。

柱主筋接头的接头位置应符合设计要求，接头的位置应相互错开，在受力钢

筋35d区段范围内（且不小于500mm）,接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总

截面面积百分率不得超过50%»

在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由

上往下宜用缠扣绑扎。

箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，但箍筋的平直部分与纵

向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。箍筋的接头（即弯钩叠合处）

应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，但在有交叉式箍筋

的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中间主筋的交接点上。因有抗震要

求，柱箍筋端头应弯成135°,平直长度不