低压加热器检修规程

第第页低压加热器检修规程、低压加热器设备结构概述及工作原理低压加热器是利用汽轮机作过功的部分蒸汽，通过换热来提高凝结水温度的设备。低压给水加热器为卧式表面凝结式换热器，紧要由壳体、水室、平圆形封头、管板、管束等部件构成。5、6低加采用第五、六级抽汽，为外置式加热器，7、8低压加热器为组合体，7a/8a、7b/8b号低压加热器采用第七、八级抽汽放置在凝汽器喉部，为内置式加热器。低加的壳体为全焊接可拆卸结构，以供抽出管束进行检修。为维护和修理方便，壳体上标有切割线，为了切割及焊接时保护管束，在切割线部位设有保护管束的不锈钢支撑环。低加壳体的管接口均采用焊接连接，均伸出加热器表面或壳体外径至少300毫米，以便清理保温。低压给水加热器上装有充氮保护接口。低加由蒸汽凝结段、蒸汽冷却段和疏水冷却段构成，均采用内置式。在全部运行工况下，疏水冷却段的管束均淹没在疏水中。低加水室采用椭园柱段，加热器的管束料子采用不锈钢，管束与管板的连接均采用先焊接、后胀压的工艺。加热器的凝结水进口、蒸汽进口、疏水进口设置不锈钢防冲板，使管子免受汽水直接撞击，而引起振动和腐蚀。低加装设充分数量的管束支撑板与隔板，间距合适，躲避在全部运行工况下发生管束振动。支撑板与隔板的装配允许自由滑动。支撑板与管板上的管孔，与管束同心，且管孔经绞孔与两侧倒角处理，以防管束被划伤。每台低加均供应方便的通道，以便进行管板与管口检查。低压给水加热器设置有人孔，密封可靠、装拆方便。加热器汽侧和水侧设有高位点放空气接管及低位点放水接管。低加设有放气系统，即启动排汽和正常运行排汽，该放气系统能排出蒸汽停滞区内的不凝结气体，从而使加热器不被腐蚀。5、6低加汽侧设置有全启式安全阀，水侧也设置有安全阀，以防超压。设备技术规范序号项目5低加6低加78a低加78b低加备注1加热器型号jd1112—1—4jd—985—1—3jd—872—1—2jd—755—1—1管侧压力降（mpa）0.10.10.070.09壳体压力降（mpa）0.020.030.020.03壳体每段压力降（mpa）0/0.020/0.030/0.020/0.032设计管内流速（m/s）2.312.381.731.73管内最大流速（m/s）33333有效表面积（m2）1112985735872每段有效表面积（m2）1006/106885/100628/107692/1804换热率（kj/hr.℃.m2）233420264/15891189111723990/1073607861470524/860717168181662/132056605总换热系数（kj/hr.℃.m2）14959/921913348/962811155/71249628/62556给水端差（℃）2.82.82.82.87疏水端差（℃）5.65.65.65.68加热器壳侧设计压力（mpa）0.3960.3450.3450.345设计温度（℃）270240150150试验压力（mpa）0.630.540.460.46壳侧压力降（mpa）0.020.030.020.039加热器管侧设计压力（mpa）4.04.04.04.0设计温度（℃）170160150150试验压力（mpa）5.365.365.365.36管侧压力降（mpa）0.10.10.070.0910净重（kg）261602364035854壳体净重（kg）8370866011390管束与管板净重（kg）140601311018630运行荷重（kg）333603130050360充水荷重（kg）531404947069940检修工艺与标准1.3.1

水室隔板泄漏低压加热器水室隔板焊缝显现裂缝或冲蚀，可按下述方法修复。1）

用打磨、碳弧气刨或铲削法除掉受影响部分的一些金属料子，切割或打磨出一个v型坡口；2）

从该部位清除全部异物；【第2篇】低压加热器检修工作规程、低压加热器设备结构概述及工作原理低压加热器是利用汽轮机作过功的部分蒸汽,通过换热来提高凝结水温度的设备。低压给水加热器为卧式表面凝结式换热器,紧要由壳体、水室、平圆形封头、管板、管束等部件构成。5、6低加采用第五、六级抽汽,为外置式加热器,7、8低压加热器为组合体,7a/8a、7b/8b号低压加热器采用第七、八级抽汽放置在凝汽器喉部,为内置式加热器。低加的壳体为全焊接可拆卸结构,以供抽出管束进行检修。为维护和修理方便,壳体上标有切割线,为了切割及焊接时保护管束,在切割线部位设有保护管束的不锈钢支撑环。低加壳体的管接口均采用焊接连接,均伸出加热器表面或壳体外径至少300毫米,以便清理保温。低压给水加热器上装有充氮保护接口。低加由蒸汽凝结段、蒸汽冷却段和疏水冷却段构成,均采用内置式。在全部运行工况下,疏水冷却段的管束均淹没在疏水中。低加水室采用椭园柱段,加热器的管束料子采用不锈钢,管束与管板的连接均采用先焊接、后胀压的工艺。加热器的凝结水进口、蒸汽进口、疏水进口设置不锈钢防冲板,使管子免受汽水直接撞击,而引起振动和腐蚀。低加装设充分数量的管束支撑板与隔板,间距合适,躲避在全部运行工况下发生管束振动。支撑板与隔板的装配允许自由滑动。支撑板与管板上的管孔,与管束同心,且管孔经绞孔与两侧倒角处理,以防管束被划伤。每台低加均供应方便的通道,以便进行管板与管口检查。低压给水加热器设置有人孔,密封可靠、装拆方便。加热器汽侧和水侧设有高位点放空气接管及低位点放水接管。低加设有放气系统,即启动排汽和正常运行排汽,该放气系统能排出蒸汽停滞区内的不凝结气体,从而使加热器不被腐蚀。5、6低加汽侧设置有全启式安全阀,水侧也设置有安全阀,以防超压。设备技术规范序号项目5低加6低加7/8a低加7/8b低加备注1加热器型号jd1112—1—4jd—985—1—3jd—872—1—2jd—755—1—1管侧压力降（mpa）0.10.10.070.09壳体压力降（mpa）0.020.030.020.03壳体每段压力降（mpa）0/0.020/0.030/0.020/0.032设计管内流速（m/s）2.312.381.731.73管内最大流速（m/s）33333有效表面积（m2）1112985735872每段有效表面积（m2）1006/106885/100628/107692/1804换热率（kj/hr.℃.m2）///8607171/5总换热系数（kj/hr.℃.m2）14959/921913348/962811155/71249628/62556给水端差（℃）2.82.82.82.87疏水端差（℃）5.65.65.65.68加热器壳侧设计压力（mpa）0.3960.3450.3450.345设计温度（℃）270240150150试验压力（mpa）0.630.540.460.46壳侧压力降（mpa）0.020.030.020.039加热器管侧设计压力（mpa）4.04.04.04.0设计温度（℃）170160150150试验压力（mpa）5.365.365.365.36管侧压力降（mpa）0.10.10.070.0910净重（kg）261602364035854壳体净重（kg）8370866011390管束与管板净重（kg）140601311018630运行荷重（kg）333603130050360充水荷重（kg）531404947069940检修工艺与标准1.3.1水室隔板泄漏低压加热器水室隔板焊缝显现裂缝或冲蚀,可按下述方法修复。1）用打磨、碳弧气刨或铲削法除掉受影响部分的一些金属料子,切割或打磨出一个v型坡口；2）从该部位清除全部异物；3）使用直径为三毫米的焊条修复。1.3.2堵管方法1）确定全部受损管子。并测定受损管子二端的内径,按要求机加工相应需要的堵头。堵头长约50毫米,锥度1:200,大端比管子内孔大0.2毫米,将堵头塞入对应的管孔中,用工具将堵头敲紧,但不要用力过猛,以免影响相近管子的密封。2）修理完成后,对壳侧进行水压试验,其压力与温度按总图规定,水压试验时,谨访堵头弹出伤人。1.3.3换管如管子堵管实现相当数量（约莫总管子数的15%）,而且已明显影响加热器的性能和机组的运行效率时,应及时换管,换管时将水室大法兰（对人孔水室是人孔盖）、管板、壳体大法兰（对于全焊接壳体,可参见壳体的维护和修理）,拆去水室、吊出管板和管束,将老的传热管拆去。装上新的传热管,机械胀管可采用本厂供应的随机附件辘管器。1.4壳体焊缝1.4.1壳体的拆卸包含壳体拆卸和环缝焊接,拆卸完壳体和把壳体重新焊接之前。要做好充分、细致的准备,熟识技术措施和安全措施,查看有关图纸和说明。a、使加热器停运,排出水侧和汽侧的水。b、拆除全部可能拦阻壳体拆卸的各接口管道。用气弧刨切割在管道上的现场焊接缝,至管道内壁留下1.5毫米的厚度。剩余管壁用薄型切割砂轮割断。（砂轮厚度≤3毫米）。c、定显现场切割中心线,划一条连续的圆周线,表明准备切割确实切位置。d、将事先造好的三个定位支架,按下列要求焊于加热器壳体上,应沿着壳体周向约莫相隔12o°布置并骑跨在切割线上。将定位支架焊接区域预热至121℃,用间断焊方法焊满角焊缝。定位支架的定位销起对中的作用。间距定位块使短接与壳体之间保持原来的间隔或距离以便重新焊接。e、不锈钢板制成的防护环放在现场切割的环形区域下面。当切割和重新焊接时,它可保护管束。壳体料子的切割只能用气弧刨。决不能用乙炔切割。由于内部积有溶渣。阻拦滑动搭配,使壳体拉出时加添麻烦。f、为了防备火焰切割裂缝,气弧刨前在热切割区域预热至121℃。对厚度19毫米的应采用单斜度坡口或组合斜度坡口。c、从焊缝表面和邻近的母材表面,除掉全部的油污、油脂、污垢或其他异物。1.4.3壳体的组装和重新焊接1.4.3.1组装焊接前装一个临时夹具,把分开的壳体夹紧。在壳体现场切割中线的两侧离开焊过约莫250毫米的圆周上各点焊四个对称的角铁（尺寸75×75×6毫米）。角铁门相距90度。在每个角铁上钻一个孔,能穿过12毫米粗的拉杆,连接对边的角铁。收紧每根拉杆。直到壳体与定位体相碰为止。（另一种方法是用坚固的c型轧要跨接定位支架）,不要用加热和锤击的方法进行装配。1.4.3.2焊接a、接头厚度大于19毫米时,将接头表面和邻近母材预热至121℃。并在整个过程中保持这个温度。接头厚度≤19毫米时。母材温度至少应是15℃。注:表面潮湿时不能焊接。强风期间要把焊接区域遮盖严实。b、使用结5o7焊条。c、用直径为3毫米的焊条沿环向间隔约莫相等地固定8个点.焊接时使用反极直流电（壳体接在阴极上）。为了躲避焊缝金属显现气孔。要使用干燥和烘热的焊条；并保持短弧焊,每个固定焊缝约长50毫米。使用120至130安培的电流。全部焊接必需由合格焊工操作。d、焊第一道根部焊道。焊接必需谨慎,使焊道与每一个固定焊缝熔合。对垂直的焊缝,要自下而上地焊接。e、拆去角铁和定位支架。去除电焊疤,打磨时必需小心,切勿损坏壳体。f、目测检查根部焊道的裂缝和其他缺陷,如可能进行磁粉探伤；但必需小心以免触头引起电弧烧伤。如不能便用磁粉探伤设备,可用液态渗透检查。（着色检查、抽查和萤光探伤等）。连续焊接前。要清除焊缝区域全部残留的着色剂和显示剂。g、连续堆焊焊道。持短弧焊接。不要过分摇摆。焊道宽度不能太子焊条芯直径的6倍。不要抖动或抽动焊条。每个焊道在焊第二道以前要清除全部焊渣、焊药或异物。检查每条焊道的裂缝、咬边、气孔和夹渣等缺陷。连续焊接前,要除掉全部缺陷,建议用装有小的轮型或尖型硬质磨头打磨或铲除掉这些焊缝缺陷。h、应修整焊接表面过分凸起和凹陷的部位。加强厚度不能超出下列尺寸:板材厚度（毫米）最大加强厚度（毫米）≤121.5>12至≤252.5>25≤503>5041.4.3.3检验和试验a、壳体与壳体短接的焊接和检查完毕后,必需按上管道接头以备水压试验和投运。b、以总图上标明的试验压力和温度进行水压试验。1.4.3.4有关焊接的综合说明a、焊接准备——焊接前全部油污、油脂、污垢和其他异物要从接头表面及离接头边沿25毫米宽的母材上除掉。由于加热,可能落到焊缝上的任何物质必需全部清除。用满意的溶剂或清洁剂洗去除焊接区域的全部油污。焊接前表面上不能残留清洁剂的混合物。b、填充金属——应使用合格的药皮电焊条,（焊条牌号结507）药皮焊条必需装在密封的容器内,使用时可直接从该容器中取出。离容器开启后的时间不能超出九小时。全部其它的电焊条应放在温度为121～177℃的烘干箱内,至少八小时后才略使用。焊条从烘干箱里取出超出九小时,在使用前必需重新烘干,天气潮湿时电焊条接触空气时间要缩短或使用手提式电焊条供箱。c、电流——手工操作的涂药金属电弧焊应使用反极直流电,母材应与导线负极相连。d、组装和固定焊——支撑好全部的部件,以便尽可能地对准,并使固定焊和根部焊道的应力尽量减小。使用定位块和充分数重的固定焊以保持规定的根部缝隙。如需要固定焊时则按4·1·1节的规定预热。应由合格焊工进行固定焊。固定焊必需象焊第一道焊道一样谨慎,确保完全焊透。有裂缝或其他缺陷的固定焊必需在焊前除掉,并修补好。e、焊接工艺1）焊条直径,电流和焊道层数应按要求使用。2）为了保证良好的根部焊道即第一道焊道,对坡口对准根部间隙和焊条操作要严格掌控。第一道焊道必需将每个固定焊缝熔合。3）如可能,根部焊道应从一侧堆焊,并从另一侧清除背部至露出金属。4）如可能,应