某集团供应商质量能力评定准则

VOLKSWAGENAG德国××汽车集团供应商质量能力评定准则质量管理管控体系－要求潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)经全面修订的第四版德国××汽车集团2000年4月4.vollstaendigueberarbeiteteAuflageVolkswagenAG,April2000第一版 －20004月－1991年第二版－1994年1月经全面修订的第三版 －1997年1月经全面修订的第四版－2000年4月本中文版源自德文版的翻译。如有疑义，以德文版为准。同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。我们将保留所有的权利，尤其是复制、传播以及翻译的权利。出版者：德国××汽车集团集团供应商质量审核部信箱：1467/0D－38436狼堡(Wolfsburg)电话：(0049)5361－973185传真：(0049)5361－972237前言此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理管控体系符合VDA6.1或ISO/TS16949的要求。对于质量管理管控体系的具体要求，在VDA6.1以及ISO/TS16949中有详尽的描述，本手册将不再把质量管理管控体系作为合适的内容的组成部分。针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。“FormelQ－质量能力”手册是对“FormelQ－Konkret”一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。本手册的合适的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新相关项目与供货商进行合作提出的特殊要求。本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理管控体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要

求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。F.J.GarciaSanz H.Kreiner大众品牌采购部董事 大众集团质保部经理狼堡(Wolfsburg)2000年4月

外购件质量外购件质量管理管控协议评价系统和各支持过程上层协议作为评价系统和各支持过程上层协议作为

合同合约的一部分各组成部分各组成部分:FormelQFormelQFormelQ-konkretFormelQ-konkret大众集团及其供货商之间的大众集团及其供货商之间的

质量管理管控协议Formel-Q批量成熟Formel-Q新零件质量Formel-Q批量成熟Formel-Q新零件质量Formel-Q*质量能力新零件的质量新零件的质量开发相关计划“QPN“两日生产准备和实施两日生产准备和实施供货商质量能力评定准则评价供货商评价供货商为了持续改进质量、服务、价格和创新年度表彰年度表彰由此得出最佳者由此得出最佳者AABC结果结果**本手册对此部分作了描述

本手册描述以下合适的内容: 评定准则质量管理管控体系要求潜在供应商评价过程审核验证D/TLD-零件目录引言目的质量能力评审的要求职责体系结构定级结果和跟踪VDA的质量管理管控体系要求概述质量管理管控体系审核结果/证书的认可潜在供应商评价概述审核和评价的过程总评价过程审核概述过程审核－产品诞生过程(A部分)4.2.1 CAD-要求过程审核－批量生产(B部分)提问和过程要素的单项评分总评价总评价－产品诞生过程(A部分)总评价－批量生产(B部分)5 产品审核5.1 概述5.2 实施和措施5.3 缺陷评级、决策、措施6 质量能力的总评价、定级7 验证D/TLD－零件的质量审核7.1 概述7.2 审核程序7.3 确定产品组/选定零件7.4 单项提问的评价/审核结果7.5 审核报告/改进相关计划7.6 技术资料的标识8 审核文件/证明材料9 潜在供应商评价条例10 过程审核条例 A部分 产品诞生过程 B部分批量生产11 验证D/TLD－零件的条例附件产品组目录供应商调查表质量能力表格/结果一览产品审核评分表格/结果一览体系审核、过程审核提问一览过程审核的评分举例潜在供应商评价表格/结果一览D/TLD－零件表格/提问 1.1目的大众集团供应商质量能力的评审制度以VDA/DGQ－专业组制定的汽

车工业质量标准为依据。根据这个标准，按照VDA6.1建立的质量管理管控体系是对生产资料供应

商的基本要求。大众集团要求其供应商提供由第三方认证的满足此要求的

证书。作为对质量管理管控体系认证后的一种补充，过程审核和产品审核(依据

VDA6.3和6.5)被用来评价供应商的质量能力。除了质量管理管控体系的一些基

本要求以外，这些审核考虑了对大众集团外购件的特殊要求，包括产品、过程和检验技术的特殊要求给予了重视。通过过程审核能在选定供应商之后及早地对其产品诞生阶段的规划

活动进行评价，以确保其在批量生产起动时所投入和使用的过程和工艺流

程正确无误，就是说，产品的供货质量和功能必须和顾客的要求相一致。

供应商确保满足产品的重要特性以及顾客的全部要求是非常重要的。供应商所进行的旨在质量改进的系统化的缺陷分析以及由此而得出的

改进措施将在评审中给予评价，同时，在过程和工艺流程改进中所引起的

费用也应得到优化。符合VDA6.1的基本要求必须通过第三方认证来加以证明，而针对大众

集团的产品，其过程和工艺流程以及保持重要的产品特性只能由大众集团或合资公司的审核部门进行审核。评审的结果反映出供应商针对单个产品组的质量能力，它表明了质量管理管控体系的状况，表明了其在实践中的有效性如何，同时它也验证了供应商针对大众集团产品的各个过程的运转是否和顾客的特殊要求以及技术条件相一致。

质量能力的审核是对供应商进行评价的一部分，质量管理管控体系和过程的有效性可以通过对所提供的产品和服务的质量业绩评价来衡量(见图1)。对供应商作出的良好的评价结果是决定产品生产定点的前提条件。图11.2 质量能力评审的要求原则上在签发新零件生产合同合约或者批量零件生产合同合约之前，要求被选上的供应商提供其质量能力的证据。这个证据可以先由供应商以填表的形式进行通报，然后再由大众集团有关部门的审核员通过“潜在供应商评价”或者“过程审核”的形式获得。如果供应商要提供的是产品组目录(见附录)中的一个新产品组，而对此产品组从来未进行过质量能力的评审，那么也要求该供应商提供其质量能力的证据。如果一个已进行批量供货的供应商要提供新产品或更改的产品，那么必须检查以前进行的评审是否还足以满足要求，或者那些至今未评价过的不太重要的质量管理管控要素或者说单项要求是否现在变得重要，因而必须进行补充性评审。这一点要在大众集团的相关项目负责人和负责供应商的审核部门之间在实施新零件质量开发相关计划(QPN)时确定下来。

举例来说，一家至今从未进行过产品开发活动的供应商，如果它要进行开发，则必须就有关的重要的质量管理管控要素－设计控制对其进行审核；对首次提供有存档责任的零件(D/TLD)的供应商要求进行补充审核。大众集团的采购部门确保选定的供应商在报价时已经了解所有的标准和要求，以便在需要时，将这些因素考虑进成本核算中去。假如采购部门通过审议认为报价合适，就要着手进行质量能力的评审或者说对相关的质量管理管控要素进行补充性评审。在签发委托书和订购首批样件之前，必须具备A级或B级的质量能力。供应商必须在批量生产之前落实报告中的改进措施(见图2)，以便在批量生产起步时满足所有的A级供应商的要求。(请参阅手册“新零件质量开发相关计划QPN”)质量能力的定级基于在确定的日期进行的审核的结果，这个结果是在合同合约规定的范围内将供应商处的实际情况和大众集团的要求进行比较后确定和评价出来的。更改生产过程和设备以及更换分供方必须通知用货厂及的审核部门。在这种情况下可进行新一轮的质量能力评审以及首批样件检验(请参阅VDA丛书第二册“供应商质量的保证”)。

图2从询问了解外购件情况至批量生产所需开展的工作

1.3负责部门对大众集团及其子公司的供应商的质量能力评定是由有经验的审核员进行的。潜在供应商评价和针对特殊产品和特殊过程要求的审核将由其它部门的专家参加，如产品开发、生产、各品牌厂外购件质量保证、采购以及/或者大众集团的其它部门。但是原则上是通过大众集团供应商质量审核部门或者大众集团所属各品牌和合资公司的审核部门进行协调。如果质量管理管控体系已经由第三方或者VDA允许的认证机构按照VDA6.1进行审核/认证，那么将根据具体情况作出决定，即审核或认证结果能否全部或部分被接受和考，或者是否需要重新进行审核。所有与此有关的后续活动，例如对供应商的改进相关计划进行跟踪，由“供应商质量审核部门”负责。

1.4 体系结构为了把按VDA6.1建立的质量管理管控体系的基本要求与大众集团的产品在诞生、制造和供货阶段中的过程和产品的特殊要求明确区分出来，针对每个产品组质量能力的总评价分为三部分：-质量管理管控体系审核-潜在供应商评价或过程审核-产品审核(相互关系和重点参阅图3和图4)进行质量审核时使用提问表/要求条例，它们是根据质量管理管控要素和过程要求编制的(见图4)。每一条要求在审核时和供应商的实际情况进行比较，重要的产品要求将在产品审核时额外地加以重视。质量管理管控体系审核、潜在供应商评审、过程审核和产品审核将纳入大众集团对质量能力的总评价之中。在供应商已拥有值得考虑的第三方认证证书及质量管理管控体系审核结果时，总评价就基于所使用的要求条例(潜在供应商评价以及过程审核)和技术规范以及规定的分级标准。评分结果的得出基于两点，一是每个提问/要求的计分规定，二是质量管理管控要素和过程要素的单项符合率的累积计算公式。如果已拥有值得考虑的认证证书/其它公司的审核结果，可按此结果进行定级，如果必须补充进行过程和产品审核，则按此审核的结果定级，包括针对质量管理管控体系的补充性的审核提问。质量能力的定级是针对产品组(如轮胎、玻璃、铸件)以及相关的生产工序，如热处理，喷涂来进行的(参阅附录中的产品组目录)。对自制产品贯彻过程的要求，并且有效对自制产品贯彻过程的要求，并且有效过程/工艺适用性(按顾客和产品特定要求)满足产品所有重要的质量特性满足产品所有重要的质量特性汽车工业的质量管理管控认证和审核DINENISO9001/9002认证证书VDA6.1,EAQF,AVSQ,ISO/TS16949潜在供应商评价/过程审核(VDA6.3)标准和汽车工业的基本要求实践提出的补充要求产品诞生/批量生产/顾客要求/服务务汽车生产厂/供应商VDA认可的认证机构产品审核(VDA6.5)具备/应用以该标准为依据的质量管理管控体系具备/应用针对汽车行业的补充要求，并且有效质量手册、程序文件/工作指导书采用质量管理管控体系针对顾客的产品要求/过程要求持续改进++图3：各种审核的相互关系与重点图4：用于评价质量能力的质量管理管控体系、过程要素和产品质量图4：用于评价质量能力的质量管理管控体系、过程要素和产品质量

1.5 定级结果和后续活动根据审核结果，与供应商就改进措施达成一致并确定期限。希望供应商制定出必要的措施，迅速落实自己的改进相关计划。供应商有责任向用户的审核部门汇报商定的改进措施及其实施情况，该审核部门决定是否有必要对供应商的生产场所重新审核。只有当审核报告中的改进相关计划指出的各个不足按照规定期限在SOP起动之前予以消除并因此满足必要的先决条件，才可给予批量供货认可。如果供应商的供货质量业绩不能被接受或者涉及的是新产品/产品组时，那么要重新进行审核。(见图5)

图5：定级结果和后续活动2.1 概述大众集团对质量管理管控体系的要求基于汽车制造商和汽车零部件供应商之间达成的共识，即根据VDA6.1的要求建立质量管理管控体系必须是有效的。这些要求和ISO9001/9004－1是相一致的，并考虑到了汽车工业的特点，这些要求涉及到从根本上确定和提出质量管理管控体系不可缺少的前提条件以及质量体系的实际运用。同时，顾及到了结构和功能的观点，对跨部门功能和跨部门任务所起的共同作用给予了特别的重视。审核时，确定被审核方各生产场所的质量管理管控体系的现状和有效性，同时要将其产品的质量状况考虑进去。质量管理管控的知识和实际操作以及各个质量管理管控要素的负责人员将在审核中系统地得到评价，必要时要商定改进措施。质量管理管控体系审核的评审依据是供应商的质量手册，质量管理管控的程序文件以及企业领导的其他与质量有关的规定、合同合约文件、顾客与法规要求等，供应商必须提供各条质量管理管控体系要求有效落实的证据。有关这方面的问题能由而且必须由负责各质量要素的人员来解释和说明，这样易于清楚地了解理解方面和实际运用的真实情况。在质量管理管控体系或单项要素审核之前，以及在审核过程中，审核事宜以及相关的提问由审核人员根据供应商的实际情况确定下来，涉及不到的质量管理管控要素将不进行评价。大众集团不进行完整的VDA6.1质量管理管控体系审核，因为这是对第三方审核要求的组成部分(认证)。供应商必须确保当前有效的质量管理管控证明文件得到有效的保存。

如果供应商还没有通过VDA6.1认证，在过程审核时就必须补充审核VDA6.1质量管理管控体系的下列要素： · 05质量管理管控体系的财务方面的考虑 · 06产品安全性 · Z1企业战略 · 08设计控制(产品开发),如果涉及到此问题 · 09过程规划(过程开发)如果在过程审核时确定存在着和VDA6.1的质量管理管控体系要素有关的重大缺陷，该要素将会进一步地补充进过程审核的评价之中。质量管理管控体系的各项要求、举例和注解，对每一要素提问的评价和对质量管理管控体系的整体评价，请参阅VDA6.1的有关章节。供应商负有这样的义务，即将全部的认证结果/审核结果，包括内部审核的结果，在被问及时提供给大众集团。同时也要提供已经制定的改进相关计划。相应的资历证明文件会在合同合约签定之前要求供应商以自我介绍的方式填写在相应的表格之中(见附录“供应商调查表”)。这种方法使顾客能够根据情况提出有针对性的要求，使审核工作限定在必要的范围内。(各种审核在汽车工业质量管理管控中所起的作用以及相互之间的关系，请参阅图3)

2.2 质量管理管控体系审核结果/认证证书的认可质量管理管控体系审核和过程审核都是非常费时的，接受审核的企业和审核员所在企业都要为此投入很多人力，是一个很高的成本因素。以VDA6.1(具有可比性的EAQF/AVSQ)对质量管理管控体系提出的要求为基础，可以对已经进行过的质量管理管控要素的认证和审核结果进行认可。大众集团承认ISO/TS16949(VDA6.1、EAQF、AVSQ和QS9000的结合)的认证结果和VDA6.1具有同等效力，然而，还未要求按照此标准进行认证。认证证书的认可前提是，此种认证是由被授权的和被VDA允许的认证机构进行的，并完整无缺地提供审核证明(包括不符合项报告)如果审核是由在VDA注册的主任审核员进行的，第二方审核也将只被认可VDA6.1中的个别要素，而不能作为体系的总评价。对第二方审核的这种认可是针对VDA6.1中的这些质量管理管控要素的，即如果企业没有按照VDA6.1进行过认证就必须在过程审核中进行补充审核的那些要素(见2.1节)。第二方审核必须是近两年之内进行的才有效。过程审核和针对质量管理管控体系要素的补充审核中出现严重偏差时，对质量管理管控体系要素的评价结果低于80％时，将拒绝承认质量管理管控体系的认证证书，涉及到的供应商将被大众集团要求由第三方认证机构进行复审。3.1 概述为了对不了解的供应商进行签定合同合约的准备，特别是合同合约合适的内容涉及到技术要求高的产品时，必须对合同合约申请人的质量能力和开发方面的专门知识进行评审。技术要求高的产品指的是：具有专门制造技术要求，高的质量要求，针对竞争所需要的技术特殊性以及对于供应商开发能力的特殊要求的产品。合同合约签定前进行的质量能力的调查是通过潜在供应商评价的方式进行的，人员由大众集团不同部门的专家组成，以求在时间消耗小的条件下，在供应商的生产场所对其技术和组织的可行性进行调查。一般情况下，审核组由来自供应商质量审核部门、产品开发部门和采购部，可能的情况下，还有其它所涉及到的部门，如生产/物流和用货厂的外购件质保部门的专家们组成。潜在供应商评价用于对合同合约申请厂家的开发潜力和生产过程潜力的评价，是针对由采购部门所确定的具体产品和生产过程的，特别要评价的是供应商具有相似产品的经验以及产品制造中核心工艺的能力和可能性。为了评价的系统化和可重复性，要使用潜在供应商评价的要求条例。审核时所涉及不到的问题/要求可以不进行也不计入评价之中。评价产品开发能力可以通过一个补充的开发要求条例“零件制造业的开发伙伴的评价”来进行。

3.2 审核和评价的过程潜在供应商评价的过程是，调查和评价新供应商的提供零部件的能力，包括合适的过程和工艺流程，以及满足顾客要求/期望的可能性。评价的范围是: · 满足零件的重要要求(重要特性) · 经验/参考 · 过程开发可能性/相关项目策划 · 使用的质量方法/质量技术 · 原材料/外购件(分供方资格) · 顾客服务/顾客满意度(服务) · 生产(全部生产过程)具备过程规程、工艺设备，有质量保证的措施/

/检测设备，物资转运/物流对每一个问题以及上述范围的评价按照下面的评价规则进行：分数单项要求的符合程度10完全符合要求8大部分符合要求小的偏差*)6部分符合要求，大的偏差4符合程度不足，严重偏差0不符合要求*)*)对“大部分符合要求”的理解是，有效地符合大于3/4的要求，没有特别的风险

单项条约条款的符合率(EE)和过程符合率(EP)的计算如下：X100[%]EX100[%]EE[%]=单项条约条款下各要求的总得分该条约条款的总分[%]E[%]EP[%]=全部条约条款总得分所评价的条约条款数

3.3 总评价要分别得出EP和EDE的等级。将总的评价结果分为A级、B级或者C级是根据“跨栏原则”，即总是EP和EDE的低值决定总定级结果。定级规则:级别满足程度EP[%]EDE[%]决定是否给予合同合约判定A至少90至少90可给予没有严重的单项缺陷B80-8975-89有条件地给予改进相关计划/投资相关计划在开发/SOP之前可实现

C0-790-74不给予在开发/SOP之前实现改进相关计划/投资相关计划不好估计/不能实现关于降级如果改进相关计划/投资相关计划在开发/SOP之前还有一些单项指标不好估计/不能实现，则该供应商必须降为C级。这一点将在审核报告中说明理由。其它的降级原因在第六章中阐明。如果需要制定改进相关计划，则在评审之日和被评审的供应商确定下来。审核组将确定改进相关计划的制定、完成日期和随后的各项活动的实施日期。改进相关计划的跟踪以及必要时的复审将由顾客方的外审机构或开发部门进行。在SOP之前必须进行一次过程审核/产品审核(见第四章)，目标是达到A级。即使被评价为“不给予合同合约”(C级)时，被审核厂家也要消除发现的缺陷，落实改进相关计划并通知审核组，以便在下一次的合同合约决定时对此给予考虑。4.1 概述过程审核作为质量管理管控体系审核(通常由VDA认可的认证机构进行)的一个补充，是针对按大众集团的特殊要求生产的零部件，依据大众集团的规定进行的旨在证明其生产具有可靠的过程和工艺流程的审核，可能的情况下，过程审核也用于希望成为供应商的厂家，即对其具有可比性的零部件和批量生产和正在使用的生产过程进行审核。过程审核用于评价/测定产品和过程开发，分供方/原材料(外购件),零件制造各个阶段，对顾客所有要求的符合程度以及顾客满意度的过程和工艺质量。适用于采用过程审核这一调查方法的情况具有如下的特点： -新产品 -新过程/新厂家 -多工序 -多个影响因素 -大批量或物流量很大 -专用设备多 -客观要求要长期规划和使用 -针对竞争的技术特殊性在过程审核时，要对过程质量和工艺质量是否与操作指导书、工艺文

件、程序文件、配方、产品以及过程的技术条件、顾客要求和法规要求相

互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。对下列情况必须进行过程审核: -新相关项目、新合同合约订单、生产地点转移 -顾客以及法规的特殊要求 -不同种类的过程和工艺流程职能多但生产责任分散，或者出现质量问题/未能满足顾客以及法规的要求

审核是针对特定零件的要求和其所属的过程的。过程审核可分为两个主要类别：A 产品诞生过程中的过程审核评价合同合约签发后，产品开发和过程开发的 全部任务，和B 批量生产时的过程审核评价正在生产中的全部过程和工艺流程。特别重要的是，全面落实顾客要求和法规要求，细致地进行了持续改进。 审核的重点是对提供给大众集团的零部件以及其所属的生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程实行了持续改进(KVP)。这里，人员的培训和他们在生产过程中所负有的责任特别重要。为了验证质量管理管控体系在产品/过程方面的有效性，制定的由单个提问组成的提问表和按照VDA6.1进行的质量管理管控体系审核的合适的内容相似。审核结果给出一个清晰的答案，即对一个产品或产品组，在产品诞生过程中，在批量生产以及为使顾客完全满意而对顾客提供服务中，质量管理管控体系的实际运行情况。如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理管控体系的审

核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理管控体系审核。在过程审核中，所有至今发现的产品和过程(质量业绩)的问题，均被列入被审核范围，并在审核时对重要的/关键的产品特性相联系的过程能力进行评价(见产品审核第五点)。为使系统地、可重复地分析成为可能，采用了过程审核的要求条例。审核时涉及不到的提问可以略去，且不计入评价范围。因为此项审核工作要求审核员具备丰富的产品和过程方面的知识，所以审核可邀请集团内的专家与负责供应商质量审核的部门共同参与。审核结果适用于整个相应的产品组(参照产品组目录/见附录)。

4.2 产品诞生过程中的过程审核A部分过程审核可以提早到签发合同合约后不久就进行，即使还未进行批量生产，或还在规划新的工厂时就可进行(绿草地)。这个时期的审核是针对产品诞生过程中各个相关项目时间点的要求以及这些要求的符合程度，包括战略方向和策划及落实阶段中的各种支持性工作过程。与过程开发相比，产品开发始终是一个独立的审核单元，所以通常都是用自己的符合率进行计算和取证的。过程开发也是作为一个独立的单元来评价，到开始批量生产之前，一直作为独立的第二单元来取证。在已经具有/可比的批量生产过程时，其也要包括在审核中，即发现的不足之处必须反馈到新产品的产品规划和过程策划中去，以便于在策划阶段就能得到改进。产品开发和过程开发对今后批量生产时顾客是否满意起决定作用。因此在相关项目阶段中，在合适的时间间隔要检查是否符合/偏离各项要求，必要时必须对此进行细化。在产品诞生的所有阶段必须进行风险预测和制订目标，以便通过采取合适的措施和持续改进以满足顾客的全部期望(见VDA4.3)。

4.2.1 CAD-要求自从采用计算机辅助设计以来，就存在在不同的计算机系统中进行设计的问题。如果说一直到70年代数据更新仅仅通过图纸的更新来完成，现在几乎全部设计任务需要借助于产品数据模型的传递来完成的。世界级大企业的高效率和富有成果的工作，不仅需要CAD－系统和制造链之间进行数据联系，而且需要将针对产品的来自开发、测量和生产各过程的全部信息进行交换。在这种情况下，不同计算机系统间的数据交换变得越来越重要。现代的工程方法，如同步工程，如果没有产品数据交换是不可能实现的，这种数据交换大部分是通过数据接口完成的。实践中经常发生CAD－数据交换障碍，并引起成本增加。这种现象一方面由于编译程序的质量品质不足；另一方面由于接口格式化的技术要求不够准确。供应商的CAD系统适应性将在过程审核中作为过程/产品开发规划评价的一部分进行评审，在新供应商评审中，CAD－适宜性是通过一个提问表“零件制造业的开发伙伴的评价”来检查的。在这种审核中，将评价“技术可行性”即硬件和实际经验两方面。操作者必须是经过技术基础培训的技术人员(或可比性)，以及至少3个月的CAD培训，并不断更新。另外，一年以上的CNC(数控机床)－工作经验是必需的。必须提供证据，及供应商具有使用整车坐标系统工作的能力。为此，需要有一个接口，使该系统的数据能够输入。所使用的软件必须和大众集团的系统兼容(如Catia或Pro/Engineer)，可能的情况下，必须具有在线数据交换的可能性(HyperKVS)。(参阅“大众汽车合作伙伴在产品诞生过程中的框架条件”中开发一节)。

4.3 批量生产中的过程审核B部分批量生产中的过程审核是以产品诞生过程(产品开发和过程开发)完成之后为前提的，并着重考虑顾客的满意程度和其它支持性工作过程。在产品诞生过程结束之后，要贯彻和落实已确定的整改措施，这将是过程审核的一部分合适的内容。在无过程开发的情况下对批量生产进行的过程审核，可以在批量生产起动时(SOP)或者在整个生产期进行，过程审核的结果可以单独地或与质量管理管控体系审核/认证联系起来，作为供应商质量能力总评价和供应商定级的测量值。对于考察过程和优化过程来说，不仅要求对自己的生产进行缺陷分析，并从中制定出持续改进相关计划，而且要求将分供方的过程纳入完整的过程链考虑之中。分供方也必须为持续改进作出贡献。另一个过程是交货之后供应商对产品的跟踪和顾客服务，供应商必须尽快地了解产品的问题和顾客满意程度的减退，并将其作为立即整改的动因。

4.4 提问和过程要素的单项评分对每项提问都要根据各自要求及其是否一贯符合以及过程是否可靠等情况来评分，每个问题的得分可分为：0，4，6，8，10分，符合要求的程度作为评分标准。分数 评价对单项要求的符合程度10 完全符合要求8 绝大部分符合要求；有少量偏差*)6 部分符合要求；有较大偏差4 满足符合不足，偏差严重0 完全不符合要求*)“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。计算单项过程要素的符合率EE的公式如下:EEEE=各个提问的实得分之和x100[%]各个提问的满分之和

4.5 过程审核的总评分4.5.1产品诞生过程(A部分)的总评分对一个产品组的评价基于其在合同合约签定后的所处的阶段(见图6)。因此，如果还不存在制造过程，只能对产品诞生过程进行审核，就是说，对全部的策划活动进行审核。如果存在着具有可比性的批量生产过程/产品，也将根据B部分的要求条例对其进行评价。发现的薄弱之处必须在供应商的策划过程中确实地得到重视，并通过具体的措施体现出来。根据对A部分的评价得到对供应商的定级，即产品诞生过程的符合率ED，它由两部分组成：产品开发(设计)的符合率EDE，和过程开发的符合率EPE。EEDE+EPE被评价的要素数 ED[%]=[%]4.5.2 批量生产(B部分)的总评分如果产品诞生过程已经结束，在SOP或其之后，只根据B部分进行审核，根据相应的要求进行定级，所有在规划阶段制定的措施必须在这种审核之前得到落实。由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这一要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ(分供方/原材料)和要素EK(顾客关怀/顾客满意度)将各自得到评分。对每一道工序进行审核以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是必要的，这样可确保各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组中，对各种具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能不同。

每个产品组的平均值EPG是由以下公式得出的：E1+...+EnE1+...+En[%]EPG[%]=被评价的工序数 其中E1和En分别为各产品组生产的第一道和最后一道工序。过程审核的总评价，即满足率EP根据以下公式计算：EZEZ+EPG+EK[%]EP[%]=被评价的要素数 要素“生产”中的分要素可以作为质量管理管控体系中的过程评价的补充，可以单独列举出来并由此评价质量管理管控体系。这些分要素是：EU1: 人员/素质EU2: 生产设备/工装EU3: 运输/搬运/贮存/包装EU4: 缺陷分析/纠正措施/持续改进通过对各道工序的评价和分析将了解质量管理管控体系的“接口”的情况并暴露出不足之处。在出现严重不足时，能导致要求按照VDA6.1对相关质量管理管控要素进行重新审核。在这种情况下，对质量管理管控要素的补充评价对于总定级具有重要意义(见降级标准)。合同合约签定之后，SOP之前， 合同合约签定之后，SOP之前， 不具备可比性的批量生产

过程(绿草地) 审核阶段评价合适的内容 评价满足率[%]合同合约签定之后，SOP之前，具备可比性的批量生产过

程(必要时考察为竞争对

批量生产的零部件)产品诞生过程A部分1.)产品开发(如果涉及到的话) EDE ED过程开发 EPE批量生产B部分2.) EZ分供方/原材料 E1bisEn EP生产(全部具备的/要求的工序) EK 服务/顾客满足度(只对自用的批量生产零部件)批量生产B部分3.) EZ分供方/原材料 E1bisEn EP生产(全部具备的/要求的工序) EK服务/顾客满足度在批量生产起动时(SOP)和批量生产运转时产品诞生过程A部分1.)产品开发(如果涉及到的话) EDE ED过程开发 EPE 单项要素汇总注释：要求将全部工作分配在SOP之前的时间段中，必须确定各检查点/里程碑(见VDA4.3)，审核员必须将至审核日期所要求

的符合率和供应商商定好，相关项目相关计划必须和大众集团的规定相一致，至SOP时，必须能满足和实现全部要求。对已存在的批量生产的审核可以包括提供给其他顾客具有可比性的产品和自己的产品。在发现了不足之处必须在规划活动(A部分)中得到解决。EP只针对提供给自己的批量产品，并由此而得到定级。这个审核只针对生产自己产品的过程，分供方的过程可以被包括进来。评审合适的内容和不同阶段的评价5.1概述过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要求，通过产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。通过分析所发现的偏差，能够有重点地找到和分析引起偏差的过程，以制定纠正措施。原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核，大众汽车集团在对供应商进行过程审核之前也有重点地进行产品审核，以便从顾客的角度对重要的产品特性进行评价和对关键过程进行验证。产品审核的任务是，考核准备交付的产品是否与对顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定出纠正措施。其它细节见VDA6.5。5.2 审核的实施和整改措施产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要特性。特性的选择必须考虑风险因素，即针对那些能导致A类缺陷和B类缺陷的特性(见下页的表格)，很费时的检验在产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品的最新的试验数据。重要特性可以如下述举例：与顾客要求相偏离的特性(已发生的顾客抱怨)尺寸(基准尺寸，功能尺寸，装配尺寸)材料功能外观产品标识对检验时出现的C类缺陷也要进行记录和评价。

审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，这样可以了解当前的过程质量。用于审核的零件要直接从库中或者说从准备交付给顾客的原包装中抽样。装运器具的品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价相关项目，而是被纳入过程审核及评价之中。产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一个零件号至少要抽5－10件，要反映出目标值和实际值并进行评价(表格见附录)。在确定了与顾客要求有偏离时，要制定立即整改措施，例如：对库存进行挑拣、隔离、过程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，并在过程审核中给予重视。如发现与要求有偏差也必须商定整改措施。在过程审核中审核员不计算质量指数(QKZ)，它们作为供应商的责任，由供应商在内部产品审核中确定(见VDA6.5)。如发现这方面的缺陷将在确定过程审核的总结果时给予重视，由此可能导致降级(见第6章：总评价)。可能引起挑剔的顾客的抱怨可能引起挑剔的顾客的抱怨对使用或者运行无影响的偏差使用性能不受到削弱可能引起顾客的不满和抱怨预计功能会出现故障降低使用性缺陷级别缺陷肯定引起顾客抱怨安全风险，未满足法规，

汽车抛锚产品卖不出去/功能没能满足非常严重的表面缺陷缺陷描述/后果对已有的零件进行隔离、挑选通知用货厂并风险评估制造过程/检验过程中的纠正措施，必要时全数检验对过程和最终产品加强检验

措施必要时对交付前的产品100％

检验对过程和检验活动进一步

分析认真制定纠正措施并落实提供过程能力和零缺陷的

证据验证措施有效性必要时更改技术条件通知用货厂协商整改措施立即整改措施后续整改措施5.35.3缺陷定级、判断、措施6.质量能力的总评价、定级每个产品组的总评价由下述组成:质量管理管控体系评价(针对VDA6.1的全部或者部分选择的要素的总符合率

EGES)，或第三方认证过程－评价产品开发和过程开发的符合率Ed和/或批量过程的符合率EP产品审核并对批量供应商处的每一种缺陷级别的缺陷发生率进行说明如果只针对产品和过程进行审核，因为已经有了质量管理管控体系的审核结果/认证，或准备给出结果，那么定级就根据过程和产品审核的结果进行，并同时考虑已有的质量管理管控体系的审核结果。对于新产品有时只根据过程审核进行定级(见4.3节)，并考虑后面所述的降级标准。由审核员选定的并纳入审核过程的质量管理管控体系的各个要素，不被计算进过程审核的符合率中，但是，在定级为A、B或者C时要考虑这些被评价的质量管理管控体系要素对降级的影响(见降级标准)。在产品审核中发现的缺陷也可导致被降级。

定级尺度对被审核的企业用下面方法定级：定级符合率

EGES/ED/EP[%]说明规定/要求90A

90A至少具备质量能力顾客对开发/批量生产的要求绝大部分得到满足没有严重的弱项供应商要制订纠正措施/持续改进B

B

80–89

有条件的质量能力限期制订整改相关计划，在可接受的期间内完成纠正措施复审C

C0–79不具备质量能力制定立即整改措施不签订新零件合同合约供应商要落实整改和投

资相关计划必要时复审定级为A,B或者C时将使用“跨栏原则”，也就是说，Eges，ED和/或EP中的最低值将决定其级别。

例如:

ED=92% 和 EGES=81% B级 EP=79% 和 EGES=80% C级如果处于同一组别中，则总的定级和单一组别是一致的

EP=83% 和 EGES=85% B级

降级标准:由A级降至B级的理由，即使符合率大于89%不具备根据VDA6.1或者具有可比性的(EAQF,AVSQ,ISO/TS16949)质量管理管控体系的认证。一个或多个质量管理管控体系的或过程审核的评价要素低于75%的符合率。一个或多个关于质量体系审核/过程审核/验证D/TLD零件的提问被评为0分/否。产品审核中发现了A级或B级的缺陷。降至C级的理由，即使满足率大于79%拒绝落实整改相关计划或者在顾客多次敦促下也不落实。大众集团提出的重大的质量目标没能达到。遵循不了相关项目的目标期限，以及改进相关计划/投资相关计划在SOP之前实现不了。审核员要对降为B级或C级清楚地、准确地陈述理由并写进审核报告中。7.1 概述法规强制要求汽车制造厂商必须满足对于批量生产的汽车来说最起码的要求。因而，对供应商来说，也要提供证明文件，这种文件应该保护供应商和汽车制造厂商并非由于自身过失责任(产品责任)而造成的损害，如禁止出售和违约罚款等(过失责任按BGB§823)。为了能够针对制造商责任采取足够的避免损害的措施，大众集团从法律框架出发，将提供证据文件的义务扩展至对生命安全有关的零件上。除了质量管理管控体系的一般要求之外，供应商还必须提供D/TLD－零件的质量证据文件，并至少保存15年。这些文件是用“D”或“TLD”标识的技术文件，如图纸、表格、生产许可、技术供货条件、检验规程、样件报告和其它质量记录，这些文件在需要时能提供不负有责任的证据。属于质量证据文件的还有按相关计划进行的活动、人员的选择和培训、检验设备的适宜性以及过程能力调查和往来信件。供应商必须在发生损害的情况下和/或在大众集团的要求下，能够提供证据，以证明在防止出现产品缺陷方面尽心尽责。大众集团要针对供货产品的规定特性检查上述要求并期望供应商对要提供的每一D/TLD－零件进行了系统化的证据文件存档工作。如果在审核中发现不足之处，要求供应商尽快地制定必要的措施和落实的期限，并按照审核报告的规定时间将它们正式地回复至审核部门。在此之后，决定是否有必要进行审核。

如果审核结果良好，则要求供应商按7.2至7.5节或其它可比性的规定至少每年一次对存档责任的有效性进行自我检验(自审)，必要时制定整改措施。自审结果至少存档15年。供应商必须针对确保和严守质量要求进行的各种活动能随时出示证据。VDA第一卷，VDA6.1以及FormelQ－质量能力中的有关存档责任的所有规定必须受到重视。7.2 审核方法在审核时要按要求条例“验证D/TLD－零件”(见第11章)完整地进行，涉及不到的可删去。(对各项提问的评定参见7.4节)。7.3 确定产品组/选定零件 (表格：质量审核验证D/TLD零件，产品审核结果一览)产品组可在大众集团进行的首次D/TLD零件审核时确定，通常采用大众集团进行供应商质量能力审核时给定的产品组(参见附录中的产品组目录)，在提供具有不同的D/TLD－特性的新产品时，大众集团要对其进行一次新的审核。必须确保将所有的存档责任件(D/TLD)和所有规定的存档责任特性视作重要零件和重要特性，在体系审核时，要针对所提供的D/TLD－零件的每一个存档责任特性选择样件，对这些零件，通过过程审核和产品审核必须证明其符合了规定的要求。样件的选择可以根据供应商处的不断更新的供货清单“向大众集团提供的存档责任件”进行。产品审核时抽样的多少，要根据零件以及检验的特性合理确定，也就是说，从供货清单中的抽样必须覆盖到所有存档责任特性。

7.4单项提问的评价/审核结果评价每项提问是针对是否一直符合要求，以及过程是否可靠来进行：现状评价完全符合要求是符合全部要求的3/4以上，无特别的风险大部分不符合要求或符合要求不够否所有遇到的提问都必须满足，不满足之处，要通过供应商制定的整改相关计划来解决。如果全部要求得到大部分的满足，并无特别的风险，将签发一个关于验证D/TLD－零件的系统认可。如果确定有直接影响产品质量的偏差(如：缺少检验仪器)，则需制订立即整改措施(如，委托外单位检验)，以确保产品质量。如果供应商不能满足要求，将通知用户厂。大众集团采购部将负责停止接受供货。

7.5 审核报告/整改相关计划审核报告包括下列文件和证据:“质量审核验证D/TLD－零件”的首页包括：零件挑选的说明，D/TLD特性，产品审核的结果和存档责任特性的满足度。如果没有满足顾客要求，则要制订立即整改措施。要确定所要求的整改相关计划的期限(全部必须落实的措施的最后期限)。2. 要求条例验证D/TLD－零件，附评价整改相关计划在确定了与要求条例中的提问出现偏差时，要制订整改相关计划(注明薄弱之处/措施，消除期限和责任者)。列出的薄弱之处要在承诺的期限之前予以消除。产品审核结果一览表要注明全部存档责任特性的检验结果。对D/TLD－特性必须特别地表明出来。

供应商在对存档责任进行自我审核时，其系统化的和符合规定的工作方法将由大众集团在过程审核的范围内进行检查和评价。

7.6 技术文件的标识在大众集团中有两种同级别的标识符号(D和TLD)。D-标识:如果尺寸、文字说明涉及到法规及企业内部的制造规范的话，在图纸，TL－VW等技术文件中使用D标识。为了标示出存档责任，在标题栏(图纸说明栏的“D标识”区域或者“Sicherh.Dok./SafetyDoc.”区域)中标出D。技术文件中的尺寸或者其它D特性将用两端限位的横杠()标识出来。TLD-标识:在标题栏(图纸说明栏)的“Sicherh.Dok./SafetyDoc.”区域中不出现D，而是出现了TLD。此时，在“技术文件”区域中将出现相应的TLD－号码，这些号码所表示的技术文件中包含了必须存档的技术特性和对法规的说明。特性或法规上的横杠符号则没有了。在TLD－汇编中只列出了重要的具有概括性的技术供货条件。如果在这些技术供货条件中还要参阅其它的技术供货条件，那么其它技术供货条件也同样属于存档责任文件。8. 审核文件/证据资料在潜在供应商评价、过程审核、产品审核或者D/TLD－零件的质量审核结束之后，要和供应商阐明必要的整改措施，并确定制定和落实整改相关计划期限。审核的评审结果要汇总在审核报告中，供应商代表和审核员要在报告上签字。从报告中可了解质量能力总的定级情况，被评审的质量管理管控要素、过程要素、各工序的符合率，产品审核中每一类缺陷级别的缺陷数量以及整改相关计划中的措施。对特殊要求即验证D零件，如果根据需要进行了考核并符合要求的话，要单独签发认可。在审核中发现的直接影响零件质量的不足之处和/或被定为C级时，要和供应商商定立即整改措施以确保满足顾客要求的交货质量。审核结论、审核报告以及整改相关计划的实施进度情况将分发给大众集团所有的有关部门。供应商负有这样的义务，即对和审核员共同制定的整改相关计划的基本合适的方案具体化、完善化并提交给大众集团。就是说，整改相关计划要有对已实施的/已制定的措施的详细说明，并要有每项工作的完成日期和责任人。整改相关计划要按规定的时间提交给大众集团的审核部门。供应商具有自审的义务，以对整改相关计划的实施情况进行检查，并将落实情况正式通告给大众集团的审核部门。要求条例潜在供应商评价过程审核验证(D/TLD-零件)1. 对制造零件的要求/重要特性的满足供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要求，如在设计任务书、技术文件(技术条件)中所规定的那些要求。重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量管理管控过程中了解，可能情况下，对比其提供给其他竞争对手的产品情况。例如，要重视下述要点：能力分析(Cpk-值)设计和过程的FMEA可靠性指标必要的试验、实验室和测量设备必要的核心技术(KnowHow)2. 经验/各种评价的参考供应商资格的重要标志是，生产相似产品的经验和熟悉汽车工业的特殊要求，包括按照VDA6.1建立有效的质量管理管控体系，并通过认证(或其它具有可比性的认证)。人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要的。要点:相似零件的经验增值的主要部分和潜在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。即时供货合适的方案的实现(内部/外部)-内部: 一体化的合同合约/供货批量控制，JIT-外部: JIT,供应商的就近仓储，直送有效的、被评价过的质量管理管控体系-VDA6.1认证-第三方审核-内审，过程质量的评价-VDA6.3内审和外审-其他过程审核

3. 过程开发的可能性/相关项目规划对于一个成功的相关项目开发，供应商在相关项目管理管控方面的经验具有决定性的意义。对此的评价可以针对已经进行过的相关项目，供应商的相关项目管理管控的标准化程序以及按照大众集团的要求已经开展起来的活动，如产品可行性研究来进行：要点：相关项目负责人的任命、接口的规定目标明确的相关项目阶段

-确定的时间相关计划现有的能力

-人员素质

-原材料

-厂房

-设备、工装模具，检测设备

-运输器具

-计算机辅助制造(CAM)

-计算机辅助质量管理管控(CAQ)满足产品的特殊要求

-顾客要求/法规要求

-搬运

-包装

-工作和检验场所的设置

-FMEA

-设备能力证明

-工装模具

-检测设备信息交换的可能性

-文件的翻译

-数据传递

-电子数据处理接口确保二次配套厂也做到上述要点：

-相关项目阶段

-目标

-生产能力

-产品要求

-批量前试生产

-信息交换

4. 质量方法/质量技术为了确保竞争能力，根据顾客的愿望对产品质量进行不断地改进是必要的。大众集团的供应商们参与了持续改进的过程。因此，是否适合作为大众集团的供应商取决于供应商的创新能力以及系统化改进的能力。为此，质量方法和质量技术的应用是重要的前提条件。同时，对于零部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。要点：预防性措施

-QFD

-试验规划，DOE

-FMEA

-试制，试验

-“故障树”分析为提高效率和质量的促进措施

-持续改进相关计划(KVP)

-精益生产(Lean-Production)

-合理化建议的系统

-质量小组针对质量改进正在实施的措施

-质量目标

-质量成本

-问题分析内部的检验可能性(实验室,测量设备)

-原材料/外购件

-生产

–顾客关怀/顾客满意度(服务)

5. 原材料/外购件为确保顾客满意，供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。只有考虑了分供方的运营，才能保证对顾客供货的可靠性和产品的可追溯性。要点：仓库状态

–一体化的仓库管理管控系统

-防损伤的仓储条件

-先进先出(FIFO)

-存储时间

–有序，清洁

-标识能力证明/过程优化

-Cmk,Cpk

–持续改进供应商评审

-质量能力

-质量业绩

-物流能力

6. 顾客关怀/顾客满意度(服务)为了保证发货质量必须使用合适的手段，例如，对问题处理的情况和采取的纠正措施进行跟踪，通过确定的紧急情况和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求的执行情况。要点：不断地和顾客保持联系

–与顾客的开发合作

-信息交流的可能性

-语言能力

-产品使用的知识紧急情况和故障情况应急战略

-制造中断和运输中断

-发货问题

-PPS-故障(相关计划－生产－控制系统的故障)

-DFUE-故障(数据远程传递的故障)实施产品审核，自我检验可能性

-半成品检验

-分总成

-试装

-包装

-标识实施可靠性检验问题处理

-缺陷分析

–查明原因

-改进相关计划

-授权的、有能力处理问题的联络人发货运输

-运输器具的控制和保养

-发货文件

-零件/运输器具的标识

7. 生产要素“生产”中的每一个问题的评价是基于对所有必须重视的各道工序的整体效果的。就是说，如果某一道工序的某个不足之处对整个产品产生严重的不良影响，就会导致所涉及的问题/要点的明显的丢分。各道工序(正在使用的各道工序)要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序。在必要的情况下，还要重视提供外部加工工序质量保证的证据和措施。如果提供给大众集团的产品是使用已有的设备进行制造的，那么这些设备将纳入评价之中。如果已相关计划采购新设备，那么已有的具有可比性的工艺过程将被评价。除此之外，审核员将检查文件资料，如待采购设备的期限相关计划或者采购设备要求说明书。要点：合适的机器/设备

-能力证明

-强迫控制功能

–调整

-工艺参数保证

-设备保养状态

-生产能力柔性制造/检验系统缺陷单元/纠正措施工作岗位符合人机工程学的设置人员培训/自我负责范围/任务分配

7.2 工艺规定/工艺质量明确的工艺控制是产品保持高质量的前提条件。在评价中不仅要考虑产品特性的监控，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情况。要点：作业指导书和检验指导书、参考样件生产认可SPC/缺陷收集卡/带有变化趋势的原始数据卡工作日志物流要对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价。因此，为防止错误的安装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，实施零件控制措施是特别重要的。要点：标识/合格品的交付零件在生产线上的准备

-JIT

-看板管理管控

-近距离转运，无交叉运输隔离仓库零件搬运

-合适的运输设备/周转箱

-包装

-超装结构A产品诞生过程 -产品开发/设计(规划和落实)-过程开发(规划和落实)B批量生产-分供方/外购件-生产(每一道工序)-顾客关怀/顾客满意度(服务)

要求条例的结构在引言部分对过程要素的一般要求进行了描述，列出了考虑要点并加以说明。要求/说明在要求/说明这一段中，确定了提问中对过程和工艺流程的要求，需要时补充进了单项具体要求，以及相应的解释和说明。这些单项具体要求是一些例子，不能理解为全部要求条例。它们应根据各自的产品和过程进行选择，必要时进行补充。对于一些具体的过程，这些补充的要求会是非常重要的。说明:审核员要根据每一条过程要素的要求，对每道工序的过程和工艺流程进行评价。在审核生产中的工序时，那些不属于制造链中的过程，要作为单项过程进行评价并计入对生产的总评价之中。A产品诞生过程产品诞生过程中的产品/过程开发遵循产品质量规划循环的四个步骤(相关计划、落实、分析、改进)。产品诞生的各个阶段中的各相关部门的合作和目标明确的各项活动是落实产品批量生产起动前的全部要求的必要条件。在产品诞生过程开始之时，必须对全部的顾客要求、市场发展趋势、标准和法规有所了解和掌握，并且考虑产品诞生期间不断发生的变化。上述这些要求和特点应在核心过程和所有支持性过程中体现出来。在按照规定的时间间隔进行评审时，要对已确定的过程进展和目标进行跟踪。出现偏差和必须更改时，往往也会造成目标的改变。在产品诞生过程中，坚持并正确地使用风险分析和评价方法，可及时识别偏差和采取必要的纠正措施。这是成本优化和控制成本的重要因素。对所有参与开发相关项目的员工要求有高的业务素质和办事能力。他们在产品诞生全部过程中的富有成果的各项工作是满足顾客所有要求和以高质量水准批量投产的先决条件。注释：VDA1,2,4.1,4.2,4.3具有同等效力，可以参考。

1 产品开发(设计)1.1 策划在报价阶段就必须根据顾客要求，须遵守的法规和公司的主要条件，制定出新产品的规划纲要，它要在合同合约接收后具体化并纳入产品开发相关计划中去。在产品开发相关计划中必须明确列出所有必需的任务，要列出可达到的目标和期限。对产品的要求常常高于顾客要求，必须由供应商详细地分析和有针对性的具体化，通过对所有要求的不断地思考和研究，可能引起策划过程中的必要的更改。1.1.1 是否已具有了顾客的要求?1.1.2 是否已有产品开发相关计划并遵守了给定的目标?是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?1.1.4 是否考虑并掌握了产品的要求?1.1.5 是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究?1.1.6 是否规划了/已具备了相关项目进展所需的人员和技术的必备条件?1.1.7 是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?

1.1.1 是否已具有了顾客的要求?要求/说明对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其归入开发过程之中。考虑要点，举例：- 图纸、标准、技术要求、产品设计任务书- 物流运输合适的方案- 技术供货条件(TL)，检验规范- 质量协议，目标协议- 重要的产品特性、工艺特性- 订货文件，包括零件清单和交付时间表- 法规/规定用后处置相关计划，环境保护重要信息传至分供方1.1.2 是否已有产品开发相关计划并遵守了给定的目标?要求/说明产品开发相关计划是相关项目相关计划的一部分，并与过程开发相关计划相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项活动的目标，并和已制定的相关项目各阶段相一致。考虑要点，举例：- 顾客要求- 成本- 期限：规划认可/采购认可，更改停止 样车/试生产，批量生产启动- 最大生产能力研究- 目标确定与监控- 定期向企业领导通报信息同步工程小组(SET)必要时应考虑分供方的开发相关计划1.1.3 是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同合约后这些数据必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必需的资源需规划并备齐。考虑要点，举例：- 顾客要求- 有素质的人员- 缺勤时间- 单件全过程生产时间- 厂房、场地(用于试验/制造样件)- 工装模具/设备- 试验/检验/实验室设备CAD,CAM,CAE1.1.4 是否考虑并掌握了产品的要求?要求/说明通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望。对产品的要求必须适应与市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。考虑要点，例如：- 顾客要求- 企业目标- 同步工程(SE)- 耐用的设计/可靠的过程- 定期的顾客会谈/分供方会谈- 重要特性，法规要求- 功能尺寸- 安装尺寸- 材料

1.1.5 是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究?要求/说明已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求在此具有重要意义。考虑要点，例如：- 造形设计/设计- 质量- 生产过程设备，设备能力- 特殊产品特性- 企业目标- 规定、标准、法规环境污染期限/时间规定(考虑顾客/分供方的期限规划)1.1.6 是否规划了/已具备了相关项目进展所需的人员和技术的必备条件？要求/说明 对人员素质和必备资源的要求必须在相关项目开始之前了解清楚，并在相关项目相关计划中体现。考虑要点，例如：相关项目领导，相关项目规划小组/职责(也包括分供方)有素质的人员- 信息交流可能性(数据远程传递)- 规划期间与顾客的相互信息交流(定期碰头、会议)- 工装模具/设备- 试验/检验/实验设备- CAD,CAM,CAE

1.1.7 是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?完整的相关项目管理管控必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的相关项目管理管控必须考虑分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在相关项目开始之前就已经对分供方的相关项目开发能力进行了评价。在相关项目开始之时，供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在相关项目进行期间要定期检查相关项目规划的修正情况。考虑要点，例如：审核报告访问纪录分供方方面的证据文件、认可文件、相关项目报告协商会谈的纪录、专题工作小组、同步工程小组里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告

1.2 落实在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。相关项目负责人/相关项目领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理管控层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分供方间的合作和联系可以以同步工程的方式进行。在落实阶段中，要在规定的时间段中进行审核。在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。1.2.1 是否进行了设计-FMEA并确定了改进措施？1.2.2 是否对设计-FMEA在相关项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？1.2.3 是否制定了质量管理管控相关计划?1.2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?是否已具备必需的开发能力和资源?是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?

1.2.1 是否进行了设计-FMEA并确定了改进措施?要求/说明通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方厂的合作，产品风险(即可能出现的会导致损失的不良的设计结果)会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险。对于复杂零件或完整的功能总成，运用系统-FMEA很有意义(参见VDA4.1，4.2)。其它类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。考虑要点，例如：- 顾客要求/设计任务书- 功能、安全、可靠性、维修方便性、重要特性 - 环保观点- 各相关部门的介入- 试验结果由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要重视分供方所涉及到的上述各要点)1.2.2是否对设计-FMEA在相关项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？要求/说明产品和过程的更改必须由相关项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，例如：- 顾客要求- 重要参数/重要特性，法规要求- 功能、装配尺寸- 材料- 环保观点- 运输(内部/外部)由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要考虑分供方所涉及到的上述要点)

1.2.3 是否制定了质量管理管控相关计划?要求/说明质量管理管控相关计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理管控相关计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。质量管理管控相关计划一般地可针对以下阶段来制订：-样件阶段质量管理管控相关计划描述了在样件阶段必须进行的(如果顾客要求)尺寸、材料和功能检验。-小批量阶段/过程开发的接口质量管理管控相关计划描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和功能检验。质量管理管控相关计划必须说明下列合适的内容：- 确定和标识重要的特性- 制订检验流程- 配置设备和装置- 适时地、预先地配备各检测设备有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验澄清验收规则外购件的认可

1.2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?要求/说明对单个零件，总成及外购件都要进行认可，并能提供合格证据。重视要点，举例：- 产品试验(如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验)- 样件状况- 批量前样件试制时的制造设备、检验设备/检验手段分供方提供的零件的认可/试验状况1.2.5 是否已具备必需的开发能力和资源?要求/说明所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知。这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备。所需的资源必须在相关项目中到位。重视要点，举例：- 顾客要求- 有资格的人员- 缺勤时间- 单件全过程生产时间- 厂房、场地- 试制品制造- 样件制造- 工装模具/设备试验/检验/实验室设备对有偿服务的规划(期限/范围)1.2.6是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?要求/说明供应商必须通过定期审核，确信分供方的相关项目落实情况取得了进展。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于相关项目管理管控之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施。考虑要点，例如：审核报告访问记录访问分供方的证据文件、认可文件、相关项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告

2 过程开发2.1 策划在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同合约后将其细化并纳入到过程开发相关计划。现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。在对所有的任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有策划可能需要更改，甚至重新考虑。2.1.1 是否已具有了产品的要求?2.1.2 是否已有过程开发相关计划并遵守了给定的目标?2.1.3 是否规划了实现批量生产所需的能力和资源?2.1.4 是否考虑并掌握了过程的要求?2.1.5 是否规划了/已具备了相关项目进展所需的人员和技术的必备条件?2.1.6 是否进行了过程FMEA，并确定了改进措施?2.1.7 是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据?

2.1.1 是否已具有了产品的要求?要求/说明必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。考虑要点，例如：- 顾客要求- 法规、标准、规定- 物流运输合适的方案- 技术供货条件(TL)- 质量协议/目标协议- 重要特性- 材料用后处置、环境保护必须将有关的要求传达到分供方2.1.2 是否已有过程开发相关计划并遵守了给定的目标?要求/说明过程开发相关计划是相关项目相关计划的一部分，并与产品开发相关计划相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的相关项目各阶段相一致。考虑要点，例如：- 顾客要求- 成本- 期限：规划认可/采购认可、试制/小批、批量生产起动(SOP) - 生产能力研究- 生产设备/检测设备、软件、包装设备的落实- 更改的保障合适的方案(对SOP起动的影响等等)- 物流供货合适的方案- 目标确定与监控定期向企业领导通报信息必要时应考虑分供方的开发相关计划

2.1.3 是否规划了实现批量生产所需的能力和资源?要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同合约之后，这些数据必须精确化。在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研究。必需的资源要规划并备齐。考虑要点，例如：- 顾客要求- 原材料/外购件的可用性- 有素质的人员- 缺勤时间/