柱钢模板专项综合项目施工专项方案

目录工程概况柱钢模板选型及配置方案三、生产组织及产品加工工艺 5（一）生产组织 5（二）产品加工工艺 6四、产品质量标准和质量确保方法 8（一）产品质量标准 8（二）产品质量及运输要求 9（三）质量确保方法 9五、施工工艺 9（一）施工准备 9（二）工艺步骤 10（三）操作关键点 10（四）模板维护 10（五）操作架设计及使用 11（六）模板插架设计 11（七）安全注意事项 13六、计算书 14一、工程概况1.1、建设项目名称：合肥京东方显示技术第10.5代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目1#、2#建筑1.2、建设地点：合肥市新站综合开发试验区魏武路和铜陵北路交口1.3、用地面积：㎡1.4、项目概况：项目关键生产电子类产品，建设内容关键包含1#建筑阵列厂房及2#建筑彩膜及成盒厂房，3#建筑建筑面积累计㎡。1.5、结构概况：结构形式为混凝土框排架。1.5、结构概况：1.5.1、1#建筑阵列厂房由关键区、支持区及办公区组成，其层高及梁高改变见下表：1#建筑阵列厂房关键区结构情况汇总表层号关键区回风夹道楼面标高（m）层高（m）梁截面(mm)楼面标高（m）层高（m）梁截面(mm)1层5.65.6500*90066600*13502层21.716.11300*240021.715.71300*24003层28.16.4500*90028.56.8500*9004层41.82~46.02改变钢梁41.82~46.02改变钢梁1.5.2、2#建筑成盒及彩膜厂房由关键区、支持区、办公区组成其层高及梁高改变见下表：2#建筑彩膜及成盒厂房关键区结构情况汇总表层号关键区回风夹道楼面标高（m）层高（m）梁截面(mm)楼面标高（m）层高（m）梁截面(mm)1层5.65.6500*90066600*13502层20.314.71300*250020.314.31300*24003层26.46.1500*90026.86.5500*9004层37.7~41.2改变钢梁37.7~41.2改变钢梁1.5.3、3#建筑模块厂房由关键区、支持区组成，其层高及梁高改变见下表：3#建筑成盒及模组厂房关键区结构情况汇总表层号关键区楼面标高（m）层高（m）梁高(mm)1层7.67.616002层179.418003层26.49.42100M4层29.63.280004层40.6~43.6改变钢梁二、模板选型及配置方案1、模板选型2.1、本工程高大独立柱为矩形截面，截面尺寸有1800*1800、1600*1600、1500*1500、1200*1200等多个，柱截面随层高改变而改变，所以选择一个合理柱模板体系对提升施工进度，确保工程质量是至关关键。2.2、为确保本工程混凝土柱施工质量及柱倒角顺直，高大独立柱模板选择可调截面柱钢模板，柱倒角条和面板焊接一体，可调式截面柱模板是一个适合于独立矩形柱施工用柱模，它是一个新型无背楞模板，它以刚度大，支拆灵活方便，截面调整灵活，范围大特点，广泛应用于框架结构独立柱施工中。序号配件材质备注106系列126系列1面板6mm厚热轧钢板6mm厚热轧钢板2主龙骨双10#槽钢双12#槽钢@6003次龙骨单10#槽钢单12#槽钢@6004柱角拉栓T24对拉螺栓T20对拉螺栓@600穿柱螺栓φ20穿柱螺栓，外加Φ25PVC套管@12005倒角条20*20铸钢倒角条20*20铸钢倒角条和面板焊接其关键技术特点以下：（1）本柱模适适用于柱截面改变800~1800mm矩形柱施工，高度依据建筑物标高确定，在标准层和非标准层转换时，可做成份节，多节高度组合时上下拼接缝处要加附加背楞，以确保模板整体性和刚度。附加背楞为双10#槽钢，长度有3m、2m、0.75m三种规格，依据柱高度组合情况选择。加强背楞用φ18钩头螺栓和模板横肋活连接，方便支拆。（2）本柱模调整原理为利用面板和边框相互压接方法调整（详见图示），调整间距为100毫米，调接孔在面板上，当柱尺寸大于1400毫米时，柱体内需加对拉螺栓加固，对拉螺栓为Φ20两头带螺纹光圆螺栓，使用时要加Φ25塑料管，方便螺栓拆除。（3）柱模材料选择为：面板采取6毫米热扎钢板，刚度较大，能满足柱平整度要求，截面1600*1600（含）以下时龙骨选择10#槽钢，截面大于1600*1600时龙骨选择12#槽钢连接处为双龙骨，拉接处双向龙骨间距为600毫米，底部双向龙骨距地面300~400毫米左右，双槽钢处设柱角拉接螺栓，规格为T24*424螺栓。（4）上下接节处用附加槽钢加强，预防接缝错台和涨模，增加模板整体性及整体吊装刚度。（5）倒角条焊接至面板上，确保倒角顺直（6）该模板支拆需借助起重设备，模板合拢时在接缝处加海面条，以预防漏浆，不用调整孔，用Φ25专用塑料堵封死，为降低吊次，模板可组成两个直角，整体拆装。2、模板配置数量依据施流水段划分，经过对各流水段柱子截面改变统计和高度改变统计，各楼高大柱配模情况见下表：1#建筑配模汇总表序号所在区域柱模规格截面调整尺寸高度组合1层2层3层4层施工数单套面积（㎡）总面积（㎡）备注4.713.75.5柱净高1关键区1800*18001.8,1.6,1.5,1.25+5+2+1+155+5+2+1+15+132116.437252关键区（中部回风夹道）1500*15001.5,1.25+5+2+1+155+5+2+1+15+13697.211662关键区（边回风夹道3层以上）1500*15001.52402#建筑配模汇总表序号所在区域柱模规格截面调整尺寸高度组合1层2层3层4层施工数单套面积（㎡）总面积（㎡）备注4.712.25.210.9~14.5柱净高1关键区1800*18001.8,1.6,1.5,1.25+5+2+155+5+2+15+15+5+1~5+5+528100.928252关键区（中部回风夹道）1500*15001.5,1.25+5+2+155+5+2+15+15+5+1~5+5+2+21284.2410112关键区（边回风夹道3层以上）1500*15001.52438363#建筑配模汇总表序号所在区域柱模规格截面调整尺寸高度组合1层2层3层M4层4层施工数单套面积（㎡）总面积（㎡）备注67.87.32.411~14柱净高1关键区1600*16001.6,1.4，1.25+2+15+15+2+15+2+12+15+5+1~5+5+2+23355.041816三、生产组织及产品加工工艺（一）生产组织依据柱模板结构形式及质量要求，加工组织机构以下页图示：1、工厂主任工程师、工艺技术员、质检员，配以本工程技术设计责任人，关键负责加工工艺制订、多种模板模具设计、和加工中技术指导和质量控制工作。2、工厂副厂长负责各段工作安排和进度落实。（1）下料段：负责模板材料下料工作，由工作5-专业技术工人组成。关键内容为钢板断料、剪板、钢板铣边、型材下料、型材冲孔、钻孔和下料后型材调直、异型带弧度边框切割等。生产设备及工具为：等离子/火焰数控切割机、型材调直机、剪板机、冲床、钻床、车床等。（2）组焊段：依据加工交底要求，对产品组焊成型。组焊段由工作左右时间优异焊工进行。生产设备及工具为交流电焊机。（3）焊接段：负责对组焊成型产品进行焊接，由取得焊工证技术工人组成。生产设备及工具为二氧化碳保护焊机、交流电焊机。（4）打磨抛光段：关键负责对焊接后产品上接缝焊点、起火焊点进行打磨抛光作业，由从事本专业3年以上技术工人组成。配置工具关键为打磨抛光机。（5）组拼调校段：负责对单块成型产品调平、弧度调校等，并依据组装图对产品进行组拼调验，由含有5年以上调验经验技术工人组成。配置工含有：多种量具、水准仪、液压调平机、靠尺、千斤顶、手拉葫芦及其它五金工具等。（6）涂装段：负责产品终检后涂装、编号、码放等，由从事本专业3年以上技术工人组成。3、工厂主任工程师、质量检验员，全方面负责加工过程中质量控制，经过落实“自检、互检、终检”三检制度对产品进行质量控制并形成纪录。（二）产品加工工艺1、

加工依据和使用标准：（1）国家相关法规、规范、标准、规程；（2）设计图纸；（3）产品加工及验收标准；（4）变更及技术要求：加工中遇有变更需和设计、用户方取得共识更改设计。2、加工工艺步骤:下料→胎具制作→组焊成型→焊接成型→打磨抛光→组拼调校→检验→成品编号→涂装。3、材料要求（1）柱模板所用钢材材质符合Q235，对于不一样使用条件受力构件，所采取钢材材质应由设计人员确定。（2）加工柱模板多种钢材，必需有合格材质证实，并符合设计要求和国家现行标准相关要求。当材质有疑义时应进行抽样检验，合格后方可使用。（3）对于吊环等关键受力构件，除应有合格材质证实外，还应按要求进行材料力学性能试验，合格后方可使用。（4）柱模板采取多种连接材料应有合格材质证实，并符合设计要求和国家相关标准要求。（5）焊丝为H08A（焊接Q235材料），焊剂为HJ431焊丝性能应满足《GB1300-77》相关要求。（6）焊条为E43系列，焊条性能应满足《GB117－95》相关要求。4、加工（1）放样及下料A、首先校对加工图尺寸及工艺文件。B、对几何形状不规则节点进行逐一按1：1放大样，确定尺寸。C、样板、样杆应正确制造，其尺寸偏差符合《GB50205－》表4.1.2要求。D、制作样板和放样下料时应依据工艺文件要求预留切、割、刨、铣等加工余量，及焊接收缩量。E、样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需常常检验、校对，如需修整应由放样责任人同意，修整后样板必需经质量检验员认可。F、放样、下料前，应对影响放样、下料钢材进行初步矫正，合格后方可下料。G、放样下料尺寸偏差应符合《GB50205－》4.1.3要求。（2）下料、铣边、连接孔成型A、数控火焰切割:适应厚度大于12mm板材零件及圆弧和不规则切角等部位。B、数控等离子切割：适应板材厚度小于10mm钢板切割和不规则曲线和扇形钢板切割。C、机械下料:适应于平面直边零配件。D、下料前应检验材料是否有缺点，遇有缺点不得私自下料。E、数控火焰切割后，应去除氧化铁、打磨平整。F、零部件下料、铣边、冲孔：面板、边框下料、铣边严格按工艺要求加工，本工序工人铣削加工完成后，自检尺寸符合性，合格零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求零部件，自行修正；修正后仍不合格零部件不得转入下道工序。G、铣边完成后吊卸料时，应采取用对应保护方法，避免吊运过程中对面板边角挤坏，磕坏，影响拼缝严密性。H、边框冲、钻连接孔，严格按图纸和工艺要求实施；本工序工人加工完成后，自检尺寸符合性，合格零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求零部件，自行修正；修正后仍不合格零部件不得转入下道工序。（3）打磨抛光对面板拼接横缝进行打磨，打磨以后进行抛光处理，确保每条拼缝平整。（4）拼装A、拼装人员必需熟悉加工图内容及工艺文件要求。B、确保模板使用面铁锈、毛刺、油、污垢、水等应清除洁净。c、组装时，严禁在模板使用面上点焊、打火，遇有需要临时固定时，待焊接完成后应打磨、修补。D、组装时应采取可靠工装方法，以确保组装质量和精度。E、组装后应立即在工件上标注模板号。（5）表面处理及油漆A、表面处理检验合格后，应在12小时内涂漆，受污染构件应重新处理表面。B、油漆作业应按油漆说明书进行，不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。C、涂漆合格后，按图纸要求在醒目位置标注模板编号，要求字迹工整、清楚。5、质量控制方法和检验（1）认真实施企业体系文件，明确各级人员岗位责任制；（2）严格程序管理，严格按设计要求加工，控制图纸审核、技术交底、材料检验、构件制作、验收等关键步骤；（3）严格工序管理，坚持首件检验和三检制度。（4）必需加强对产品质量检验。质检人员依据图纸、工艺及国家标准，技术规范进行严格检验，监督关键工序。（5）使用经过计量检验钢尺、校对长度。（6）质检人员监督产品生产全过程是否按工艺要求方法进行，并确保产品质量达成标准要求。四、产品质量标准和质量确保方法（一）产品质量标准序号项目许可偏差(mm)检测量具备注1模板高度≤1钢卷尺2模板宽度≤1钢卷尺3对角线长度≤2钢卷尺4板面平整度≤22m靠尺、塞尺5面板拼缝处平整度≤11m靠尺、塞尺6相邻模板错台≤1塞尺7型钢进行冷作调直，长度误差+1mm；多种连接孔必需冷加工，孔位误差+1mm。（二）产品质量及运输要求钢模板及配件制作、存放和运输应根据GB50214-实施。a、钢模板产品出厂应打印厂名、商标、批号等标志，方便于用户生产厂家产品质量监督，b、钢模板运输应采取捆扎及包装，且满足产品在运输中完好性。（三）质量确保方法1、原材料是影响结构刚度、平装度关键原因，采购中坚持以质量为基础，型材均选择国家标准材料。严格实施原材料进场检验制度，确保模板制作应用质量安全指标。2、胎模具是确保结构平整度关键步骤，为使零部件加工正确，全部利用专用设备进行裁剪和定位冲孔加工。在平台上定好胎具，对横、竖龙骨等上道工序检验合格后定位开孔。3、模板下料时，选择一样幅宽钢板进行高度、宽度组合，使面板接缝在同一水平直线上或分缝均匀，面板均采取铣边机进行铣边，以确保面板间拼缝质量。加节模板面板宽度组合和底部相连模板面板宽度组合一致，以达清水混凝土工艺要求。4、确保焊接质量：型材间满焊，无焊接缺点，板材和型材间断焊，满足使用要求。5、严格实施加工过程中首件检验和三检制度，产品合格率100％。五、施工工艺（一）施工准备1、模板及配件进入现场后，应按相关规范及设计图纸要求质量标准进行验收，并按规格、品种编号，每块模板安装两个吊钩，首次不用柱截面调整孔要用专用塑料堵封堵，模板压接侧（三角铁一侧）边框粘贴双面密封条，模板分类分区、分段码放整齐，以备现场安装取用。2、模板及配件堆放场地应平整坚实，铺好垫木，场地应有排水渠沟。3、模板使用前板面要用钢丝刷抛光除锈，刷油（机油+柴油）备用，前两次周转要每次刷油，待油吃透面板后即可刷脱模剂。（二）工艺步骤1、柱模板安装工艺步骤绑扎钢筋→清理地面→弹模板就位线→高度需拼接模板在地面拼好，拼缝处上紧全部连接螺栓(M20L=50),后面拼缝处加L=加强槽钢，用钩栓和模板横肋拉紧固定→起吊第一块模板，靠拢在柱筋上，并作临时加固→起吊第二块模板，按要求方向和第一块模板合拢，拼接处加φ24拉结螺栓，并紧固（不要太紧）→依次合拢第三、第四块模板→调整柱截面尺寸及对角线→紧固四角拉结螺栓→用钢管U托支撑调柱体整体垂直度→用脚手架管加固模板（截面大于1000*1000）→检验验收→合格后浇筑混凝土2、模板拆除工艺步骤拆除四角拉结螺栓→拆除加固钢管→每侧预留钢管U托支撑作临时支撑→起吊前安全检验，检验螺栓是否全部拆除，是否有钩、挂、兜、拌地方→依次起吊模板→安全将模板堆放到指定场地→清理板面→刷脱模剂备用。（三）操作关键点1、清理柱根周圈，并对模板安装处进行找平。2、弹出模板定位控制线。3、吊装模板，连接相邻模板，模板组装后应在边框上粘贴密封胶条，预防漏浆。4、模板在高度方向拼接时一次拼接高度不得大于10米，大于10米时要分两次拼接，两次吊装，多节拼接时要加好加强背楞，紧固各点钩头螺栓。5、调整模板垂直度及整体尺寸后锁紧拉接螺栓。6、在柱模板四面设垂直度调整斜支撑（钢管+U托），调好垂直度后和地面锚固，截面较大时要加固模板，以预防浇筑时不均匀荷载引发变形。 7、模板拆除遵照先支后拆，后支先拆标准，预防模板和硬物碰撞，撬棍敲打。8、起吊大模前，应将全部φ24拉结螺栓全部拆除，使模板完全脱离柱体，经检验无误后方可起吊，起升模板应平稳缓慢。9、拆下模板应立即清理维修，涂刷脱模剂。（四）模板维护1、模板及配件堆放场地应平整坚实，以免引发模板变形。2、吊运模板时应轻起轻放，不得碰撞已安装好模板和已浇筑好混凝土柱体。3、已安装好模板，不得用于临时堆料和作业平台。4、模板堆放场地应扎实平整，不得有积水。模板平放时，应有垫木支撑，立放时，要按相关要求搭设模板插放专用架子。5、模板应立即清理维护，保持模板整齐及配套零件齐全。6、不得在模板就位后涂刷脱模剂，以预防污染钢筋及混凝土接触面。（五）操作架设计及使用为确保柱操作架安全性，应在满堂架搭设后施工柱模板，以满堂架作为柱模板操作架。若需提前施工柱模板，则针对本工程单独设计柱操作架。操作架设计以下：操作架立面图操作架平面图（六）模板插架设计1、钢模板堆放架体下浇筑150mm厚C20混凝土垫层；2、钢模板架体操作架为双排架，平面示意图以下：插模板次序调离模板次序插模板次序调离模板次序架体平面示意图3、架体扫地杆离地高度200mm；4、模板插入插架时应从中间向两边排布，调运模板时应从两边开始调运。5、相邻模板在插架内摆放时应成“八”字形摆放，以确保插架稳定性。6、2#楼首层层高为4m，离地1.8m高度设置一道横杆；3.7m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；操作平台防护高度1.2m，并挂密目网。7、3#楼首层层高为6m，离地1.6m、3.1m、4.4m高度各设置一道横杆；5.6m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；操作平台防护栏杆高度1.2m，并挂密目网。8、爬梯用钢管扣件搭设，每步400mm。9、插架四面设置剪刀撑。纵向剖面图横向剖面图（七）安全注意事项工作目标：本项目安全生产和文明施工，争创文明工地。1、模板边框连接螺栓应按设计要求数量安装并紧固，以防漏浆和变形。2、混凝土浇筑时，应根据规范要求分层浇筑振捣，严格控制浇筑速度（≤2m/h），浇注过程中，应设专员检验，发觉异常立即处理。3、吊装前，应检验吊装用绳索、卡具及每块模板上吊钩是否完整有效，螺栓是否坚固，焊缝有没有开裂、漏焊等，发觉问题，必需立即整改。吊装时应设专员指挥，统一信号。4、拆模起吊前，应复查连接件是否拆净，在确无遗漏且模板和结构完全脱离后，方可起吊。5、严禁一次起吊两块或两块以上模板，起吊时，吊钩尖和模板在同一平面，不得斜吊，严防模板大幅度摆动或碰撞相邻模板或结构。6、高度大于10米时要分两次吊装。7、风力超出五级时，应停止吊装作业。8、施工过程中，应随时检验模板联接螺栓有没有松动，整体稳定有没有问题，发觉问题立即处理。9、施工过程中，严禁模板上任意打孔，严禁用电气焊烧板面。10、安装时要求全部边框连接螺栓必需满上，确保连接可靠。11、因为模板自重较大，支模时现场应作临时支撑，预防倾倒发生安全事故。12、未尽事宜，依据建筑施工行业相关安全要求，和设计人员洽商处理。六、计算书可调截面柱模板受力计算书基础资料：模板结构设计：已知：柱截面尺寸1800*1800，高柱12.2米，模板为126系列定型钢模板，面板6mm，龙骨横向部署，材料为12#槽钢，竖向间隔600mm设置φ24拉接螺栓，设置拉接螺栓处为双向横龙骨，柱中部设置Φ20对拉螺栓，模板按双向板结构设计，现验算柱模板强度及刚度材料性能钢筋砼容重：25kN/m3；砼入模时温度：26℃；砼浇筑速度：2m/h；掺缓凝剂；模板所用钢材为Q235钢，重力密度：7850kN/m3；因模板为临时性结构，故其强度设计采取许可应力法（不考虑荷载分项系数），另模板为新制作，须考虑应力提升系数（按1.25计），则计算采取许可应力为175MPa；钢材弹性模量：2.06*105MPa。计算荷载对模板产生侧压力荷载关键有三种：eq\o\ac(○,1)振动器产生荷载：4.0kN/m2；或倾倒混凝土产生冲击荷载：4.0km/m2；不一样时计算。eq\o\ac(○,2)新浇混凝土对模板侧压力；荷载组合为：强度检算：eq\o\ac(○,1)+eq\o\ac(○,2)；刚度检算：eq\o\ac(○,2)(不乘荷载分项系数)当采取内部振捣器且混凝土浇筑速度在2m/h以下时，新浇一般混凝土作用于模板最大侧压力可按下式计算：（1）当v/T≤0.035时，h=0.22+24.9v/T;当v/T>0.035时，h=1.53+3.8v/T;式中：P－新浇混凝土对模板产生最大侧压力（kPa）；h－有效压头高度（m）；v－混凝土浇筑速度（m/h）；T－混凝土入模时温度（℃）；－混凝土容重（kN/m3）；k－外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取k=1.0，掺缓凝作用外加剂时k=1.2；依据前述已知条件：因为：v/T=2/26=0.077>0.035，所以h＝1.53+3.8v/T=1.53+3.8×0.12＝1.986m最大侧压力为：＝1.2×25×1.986＝60kN/㎡检算强度时荷载设计值为：65kN/m2；检算刚度时荷载标准值为：60kN/m2；检算标准强度要求满足钢结构设计规范；结构表面外露模板，许可挠度为模板结构计算跨度1/400；钢模板面板许可挠度值为1.5mm；钢面板钢楞、背楞许可挠度值为3.0mm；面板检算面板支承于横肋肋之间，横肋间距为300mm，取横肋间面板为一个计算单元，按三面嵌固，一边简支最不