污泥处置设备的维护保养

污泥处置设备的维护保养目录TOC\h\z\u（一）离心泵（清洗泵、压榨泵） 1（二）螺杆泵（进泥泵、PAM加药泵） 3（三）隔膜计量泵（PFS投加泵、PAC投加泵） 3（四）三槽式加药装置（PAM制备系统） 5（五）空压机 7（六）螺旋输送机（水平、倾斜螺旋输送机） 13（七）压滤机维护保养 15（八）滑架料仓维护保养 16（九）搅拌器维护保养 19（十）除磷池刮泥机维护保养 20（十一）浓缩池刮泥机维护保养 20三、配件保障 21一、污泥处理的单元技术 21（一）浓缩脱水技术 21（二）厌氧消化技术 32（三）好氧发酵技术 44（四）污泥热干化技术 53各种干化设备的具体能耗 59（五）石灰稳定技术 60（六）其他技术 62二、污泥处置方式及相关技术 63（一）污泥土地利用 63（二）污泥焚烧与协同处置技术 70（三）建材利用技术 84（四）污泥的填埋 87（一）离心泵（清洗泵、压榨泵）1.启泵前准备工作（1）清理增压注水泵上面的杂物，灰尘并扫线；（2）盘动联轴器，看有无卡阻现象；（3）缓慢打开进口端高压阀门，使压力水缓慢流进泵体，将出口排空阀打开，将泵内空气排净，关闭排空阀。2.运行中的巡检要求（1）检查电动机的机泵保护电源是否完好。（2）检查泵体密封段润滑油量，油面应保持油位窗的安全标记处，润滑油是否乳化变质。（3）电动机温度不超过80℃，电动机内无杂音、焦味和油气。（4）检查各固定螺丝是否松动，机泵有无异响。3.离心泵维护与保养（1）运行前、运行过程中必须定期检查电动机的相对地间绝缘电阻，并检查接地情况，查看电缆表皮是否破裂等；（2）检查离心泵管路及结合处有无松动现象。用手转动离心泵，试看离心泵是否灵活。（3）向轴承体内加入轴承润滑机油，观察油位应在油标的中心线处，润滑油应及时更换或补充。（4）尽量控制离心泵的流量和扬程在标牌上注明的范围内，以保证离心泵在最高效率点运转，才能获得最大的节能效果。（5）离心泵在运行过程中，轴承温度不能超过环境温度35C，最高温度不得超过80C。（6）如发现离心泵有异常声音应立即停车检查原因。（7）离心泵要停止使用时，先关闭闸阀、压力表，然后停止电机。（8）离心泵在工作第一个月内，100小时更换润滑油，以后每隔500小时，换油一次。（9）经常调整填料压盖，保证填料室内的滴漏情况正常（以成滴漏出为宜）。（10）定期检查轴套的磨损情况，磨损较大后应及时更换。卧式离心泵要定期检查水泵联轴器找正情况，机组大修期一般为一年。（11）离心泵在寒冬季节使用时，停车后，需将泵体下部放水螺塞拧开将介质放净。防止冻裂。根据设备类型，污泥处理厂所有设备主要包含以下几种，其维护保养方法如下。（二）螺杆泵（进泥泵、PAM加药泵）1.润滑（1）柱销联轴节每运行10000小时，使用专用润滑脂润滑一次，否则可能造成泵功能失灵或毁坏万向节或泵。（2）减速箱每年需要更换润滑油，使用的润滑油型号为220中负荷润滑油，确保运行过程中减速箱润滑油液位在油标中间位置，如果油量过少需要添加。2.定期巡查每周目视检查定子和轴封是否有泄露，如果有泄露，说明相关配件有磨损，需要及时更换。（三）隔膜计量泵（PFS投加泵、PAC投加泵）CNP计量泵经过认真仔细的设计、制造、组装和质量测试，以得到可靠地保障和尽量少的维护。然而，仍建议每星期都要进行维护检查，以确保能正常工作。1.驱动部分应在初始的250小时运行以后更换齿轮机油，之后每运行4000小时或每六个月（以先达到的期限为准）更换一次机油。在将机油排放螺塞再次安装到排油孔以前，应将其缠上PTFE胶带。2.隔膜组件为了避免隔膜损坏，建议每5000小时或每年更换GX隔膜组件。3.机油油封G系列泵的机油油封应每运行4000小时后检查更换，以避免发生故障。4.单向阀建议单向阀阀球、阀座、密封垫圈每年进行检查更换，如输送高腐蚀物质（酸、泥浆悬浮液等），某些情况下就需较频繁的检查更换这些部件。要确定单向阀是否需维护，应拆卸单向阀，观察阀球和阀座是否受到化学或物理性损坏。阀球应非常圆、并且没有凹坑、划痕或划伤。阀座应保持清晰的边缘，使阀球能产生良好的密封；如阀座边缘磨损或损坏，或有凹坑、划痕或划伤，应进行更换。如阀球和（或）阀座过度损坏，更换期限可相应的缩短；如阀球和阀座都条件良好，更换期限可适当延长。5.正确地维护（1）警告：在对计量泵和管路进行任何维护以前，泵应先断开电源，并采取必要的步骤以确保其中含有的有害液体不能泻出或与操作者接触。必须提供保护性设施。在进行拆卸以前，应检查确保系统没有压力。（2）清洗堵塞的单向阀单向阀设计成自清洗式的，应很少进行维护。堵塞的单向阀通常可用稀的洗涤剂和温水（如果与输送的液体想兼容）清洗15分钟，然后用水冲洗。（3）单向阀更换一般规则：对单向阀组件进行处理以前，应确认截止阀已关闭，系统压力已放泄。在更换单向阀时，应有顺序地更换O型圈和（或）密封垫圈，小心的按正确的顺序组装单向阀组件。警告：当重新组装单向阀时，确信仔细地遵循说明并参照正确的图例。如单向阀安装不正确，就会出现下列现象：1）立刻对泵的机械装置造成严重损坏；2）不能输出液体；3）产生反向输液作用（从出液管向吸液管输送液体）。（4）单向阀的拆卸注意：1）如阀座安装不正确，阀球将不会产生紧密的密封，造成输液性能不佳；2）进出口单向阀组件的装配位置及顺序是不一样的。（5）柱塞O型圈和油封更换1）拆卸：①拆下进出口单向阀，拆下泵头；②扳手拧下隔膜组件；③拆下连接器；④更换油封。2）装配：①装上已经更换好油封的连接器；②拧上隔膜组件并拧紧；③装上泵头；④装上进出口单向阀（注意单向阀方向）。（四）三槽式加药装置（PAM制备系统）1.减速机和电机减速机的使用按相关减速机说明书执行，如无说明书则每3—6个月更换润滑油一次，润滑油采用70#或EP150工业齿轮油。各电机每半年检查绝缘一次。维修按减速机使用说明书进行。2.投药、溶药装置保养（1）每周清洁检测机器，去除药粉末沉积物。（2）每周检测进入螺旋给料机中的湿气，化合器中的湿气去除任何可能形成的块状物。（3）检查螺旋给料机提供粉末质量情况，以符合要求。（4）螺旋给料机上的链轮及链条要经常加润滑脂。（5）长时间停止运行必须将螺旋给料机送药螺旋、出料筒、储药箱剩余药粉清除干净，盖好储药箱盖；三个药槽剩余药液通过槽底的放空阀排空，并用清水清洗干净；关闭水源及外电源。3.电气系统保养（1）经常检查箱内电气元件是否异常、接线及端子是否松动；（2）经常检查液位检测电极表面污染情况，及时清除电极表面附着物，保证电极的良好导电性能；（3）在箱内放置足够量的防潮剂，预防电气元件受潮损坏，并经常检查防潮剂是否失效，一旦失效应及时更换；（4）长时间停止运行应关闭箱内主断路器，放置足够量的防潮剂并关好箱门。4.故障及排除（1）稀释水异常：原因：电磁阀故障排除：更换电磁阀（2）搅拌器异常：原因：马达损坏或保护开关跳脱排除：更换马达，重新启动保护开关（3）药液混合器装置堵塞原因：药液堵住出水口或供应水有杂质排除：清洗混合器，清理过滤器（4）粉体输送异常原因：1）由于粉体结块，进料螺杆损伤；排除：更换进料螺杆。2）由于粉体结块，马达损伤；排除：检修马达。3）料斗有硬块产生，药粉无法落下；排除：检查料斗，取出结块。（4）设备停止运转原因：液位低于超低液位；排除：清洗混合器，清理过滤器。（五）空压机1.警告操作者必须做好相关的安全保护。在压缩机运行或系统内有压力时，请不要拆卸螺母、端盖及其他部件。只有在停机并释放所存内部压力后才能进行维护保养。2.日常保养空压机良好的维护与保养是机组长期正常运行的保证，也是减少零件的磨损和延长压缩机组寿命的前提，因此必须重视日常的维护保养工作。所有的维护保养工作必须在停车的情况下进行，并应在启动装置上设一标示牌，其上标明“警告：正在检修，严禁开车”。同时还应采用下列一项或几项措施将空压机断路，一避免因疏忽或意外而启动空压机：（1）拉掉保险丝并锁闭保险丝盒盖，挂牌上锁；（2）用一锁定机构将主电源开关锁定在脱开的位置；（3）脱开空压机和驱动机之间的联轴器或其他传动机构。（4）空压机的主要日常保养工作如下：1）皮带的调整新机第一次运转30小时后必须检查皮带，太松或太紧都需要进行调整（太紧会导致轴承受力过大而损坏或皮带断裂，太松会影响排气量并导致皮带飞出！）。皮带需要每1000小时进行检查，张力以按下松紧程度有一指为宜，建议使用皮带张力计进行检查（请咨询厂家或经销商）。更换皮带时，须所有的皮带一起更换，不得只更换一条皮带，否则张力会不平衡。建议由专业人士对皮带进行检查，调整或更换。2）空气过滤器的保养压缩机每运转500小时，需对空滤芯进行清洁。可用压缩空气从内向外吹除滤芯中灰尘，一般每2000小时更换一次，环境较差则缩短时间。3）电器的保养电机的风罩和散热翅片需定期清洁，电器线路需定期检查，注意有没有接触不良和线路发热等不正常现象。4）其他一些日常保养项目，如整机清洁等3.储气罐排放冷凝水空气中的冷凝水可能在储气罐和油罐中积存，特别是在潮湿天气，当排气温度低于气体的压力露点或停机冷却时，会有更多的冷凝水析出。油中含有过多的水分将会造成润滑油的乳化，影响机器的安全运行，因此，应根据湿度情况定期排放冷凝水。冷凝水应在机器停机，待机器得到充分冷却，冷凝水得到充分沉淀后进行排放，如早上开机前，或是晚上停机冷却后。4.转子润滑液的添加压缩机在运行加载时应保持足够油位高度。无论机组运行或停机时，视油镜必须看得到油位。压缩机在运行过程中转子润滑液会有一定的损耗，如机组加载时油位低于最低油位，应及时进行补充，否则会影响机组润滑和冷却效果，造成主机排气高温停机。如油位高于最高油位，则会影响油气分离的效果，造成排气含油量高，油分芯寿命下降。建议每周检查一次油位，若发现油位高度低于要求，请适当补油。5.更换转子润滑液对于完全达到或超过空压机使用要求的环境，压缩机每2000小时或储存超过12个月，需要将所有转子润滑液排放干净，更换同牌号的转子润滑液。对于达不到空压机使用要求的环境，需要根据实际工况适当缩短润滑油更换周期更换转子润滑液必须在停机断电并挂牌上锁后进行，必须确保内压释放完毕！（1）放油按以下步骤进行：1）运行机器，使排气温度达到75-85℃，润滑油被充分预热，然后停机，挂牌上锁，必须确保内压释放完毕！2）准备好装油容器，拧出球阀前螺堵。3）缓慢打开球阀放油。4）对水冷机组，应拧开油冷却器底部的放油螺栓，将油冷却器内的油放完。5）关闭球阀，拧上螺堵。（2）加新油按以下步骤进行：1）打开油气桶上的加油口，加入适量的转子润滑液。2）拧上螺堵3-5分钟加载，观察游标，多放少补。6.电机加润滑脂压缩机每运行2000小时或储存超过6个月，必须给电机轴承加润滑油脂，以免缩短电机的使用寿命。如果电机轴承为封闭式电机轴承，则不需要添加润滑脂。但每20000小时需要对轴承进行更换。7.安全阀维护安全阀安装在油气分离罐上，应每年进行一次检查，或者按照当地劳动部门的规定。注意：安全阀的开启压力应给予国家相关标准或厂家标准。切勿自行调整！8.冷却器的维护当冷却器脏堵时，空压机排气温度会升高。因此应根据环境情况定期对冷却器进行吹扫或者清洁，使空压机在正常的温度下工作，保证机组和转子润滑液有较长的使用寿命。9.故障排除机组产生故障的原因是多种多样的，一个故障通常不是由一个零件或一个因素引起的，因此故障的诊断与排除往往是比较困难的。故障的诊断与排除表是建立在实际应用和制造厂家广泛的试验基础之上的。该表指出了机组通常可能出现的故障和导致上述故障的一般性原因，以及如何排除的方法，但不可能列举所有的故障和排除方法。在维修或更换部件之前，应对产生故障的各种可能因素作全面系统的分析。遇到问题，应仔细观察，找出故障，查明原因，然后进行必要的维护工作，避免给机组带来无谓的损伤。以下几点需要牢记：（1）检查电线是否松落；（2）检查是否有损坏的管路；（3）检查是否有因为过热或电路短路而产生的部件损伤（一般伴有变色或焦味）（六）螺旋输送机（水平、倾斜螺旋输送机）1.输送机日常维护螺旋输送机是用来输送粉状、粒状、小块物状的一般用途的输送设备，各种轴承均处于灰尘中工作，因此在这样工况条件下的螺旋机的合理操作与保养就有更大的意义，螺旋机的操作和保养主要要求如下：（1）螺旋机应无负荷启动，即在机壳内没有物料时启动，启动后才向螺旋机给料。（2）螺旋机初始给料时，应逐步增加给料速度直至达到额定输送能力，给料应均匀，否则容易造成输送物料的积塞，驱动装置的过载，使整台机器早日损坏。（3）为了保证螺旋机无负荷启动的要求，输送机在停车前应停止加料，等机壳内物料完全输尽后方的停止运转。（4）被输送物料内不得混入坚硬的大块物料，避免螺旋卡死而造成螺旋机的损坏。（5）在使用中经常检视螺旋机各部件的工作状态，注意各紧固机件是否松动，如果发现机件松动，则应立即拧紧螺钉，使之重新紧固。（6）应当特别注意螺旋管与连接轴间的螺钉是否松动，掉下或者剪断，如果发现此类现象，应当立即停车，并矫正之。（7）螺旋机的机盖在机器运转时不应取下，以免发生事故。（8）螺旋机运转中发生不正常现象均应加以检查，并消除之，不得强行运转。（9）螺旋机各运动机件应经常加润滑油。（10）减速器应用汽油机润滑油HQ-10，每隔3-6个月换油一次。（11）螺旋机两端轴承座内用锂基润滑脂，每半月注一次。（12）螺旋机吊轴承，每半月注润滑脂。2.故障排除（七）压滤机维护保养1.检查管路手动阀门的开启情况；2.压榨时注意压榨水池的液位，液位不足时及时补充；3.洗布时注意洗布水池的液位，液位不足时及时补充；4.检查管路的法兰连接处：观察有没有漏水、漏泥现场，如有及时停车处理；5.气动阀门检查（检查气动阀门的气源压力调整）；6.当长期不使用时，注意及时排空调理池的剩泥，污泥放置时间过久会厌氧发酵，如果带入隔膜机会影响隔膜机的正常进料；7.长期不使用时，再次开启时，要检查下泵，手动盘下电机的风扇（如果是变频泵，拆下强制风冷电机，在盘轴即可）可以转动；8.调理池搅拌机，轴承座当达到一定时间应及时添加锂基脂黄油；9.压滤机水洗架链条每周添加一次锂基脂黄油，轨道也是每周添加一次锂基脂黄油；取板小车环扣每周添加一次锂基脂黄油，链条也注意添加锂基脂黄油，取板电机用的也是锂基脂黄油，冬季运行时，温度过低，锂基脂黄油受冻，取板小车，取、拉板较慢，可是适当添加柴油，水洗架前移、后退电机及上下电机用的是CKC220齿轮油，请根据电机铭牌添加合适油脂，液压站使用的是46#抗耐磨液压油；10.耐驰螺杆泵减速机、搅拌电机减速机、输送机电机减速机请安装使用说明及时添加合适油脂；11.所有泵及电机在使用过程中出现故障时，请及时检查原因，查看过载保护器是否起跳，注意复位；12.PFS和PAC投加泵使用计量隔膜泵，调整流量完毕后，请及时锁紧；13.PFS和PAC的密度检查；14.压滤机的压紧保压是靠油缸后面的电接点压力表控制的；松开限位是靠固定位置的接近开关控制，翻板的关闭有光电接近开关控制，取板、拉板小车退到位置也是光电接近开关控制，水洗架上下移动、前后移动及前移到位、后退到位都是由光电接近开关控制的，水洗时也取板至中间也是由光电开关控制；注意这些光电开关在使用时要注意其松动情况、别位移了，跑过头或是跑偏；进料压力和压榨压力分部由2只压力传感器控制；15.调理池调理结束以后，取适当调理后的污泥观察，表面有汽包、有油渍感、油花，静置10分钟后，表面泥水分离，上清液清澈。（八）滑架料仓维护保养1.经常检查液压站的油温、液面高度，发现问题及时处理。液面高度至油泵的吸油口高度不得大于450mm.油温高度不得超过60摄氏度。2.检查电机与油泵之间的联轴器，不得有过大的轴向窜动和径向跳动。3.严禁齿轮泵无油空转。4.检查油管接头密封，发现漏油及时更换密封。5.液压系统常见故障原因及相应的处置方法（1）噪音过高处置方法：1）更换堵塞的滤芯；用与系统油液相容的。2）溶剂清洗过滤网；清洗堵塞的进口油管；清洗或更换油箱空气过滤器；系统换油；大修或更换液压泵；检查油温过低。3）旋紧漏油的接头；给油箱补油到合适的液面；从系统中放气；更换泵轴密封及磨损的轴。4）找正并检查密封、轴承、联轴器的状态。5）装压力表并调节溢流阀至正确的压力。6）大修或更换。（2）过热处置方法：1）以下措施的一项或全部：更换堵赛的滤芯；清洗堵塞的进口油管；清洗或更换油箱空气过滤器；系统换油；改成合适的泵驱动转速；大修或更换液压泵。2）以下措施的一项或全部：旋紧漏气的接头；给油箱补油到合适的液面；从系统中放气；更换泵轴密封及磨损的轴。3）找正并检查密封和轴承的状态；布置并纠正机械约束；检查工作4）负载是否超过回路设计。5）装压力表并调至正确的压力。（阀设定值之间至少相差lMPa）5）更换或大修。6）更换过滤器；如果黏度不对则系统换油；给油箱补油至合适液面。7）清理冷却器；更换冷却器控制阀；修复或更换冷却器。（3）流量不正常处置方法：1）以下措施的一项或全部：更换堵塞的滤芯；清洗堵塞的进口油管；清洗或更换油箱空气过滤器；给油箱补油到合适的液面；大修或更换液压泵。2）旋紧漏气的接头。3）检查泵或泵的驱动是否损坏；更换并找正联轴器4）调整。5）大修或更换。6）检查手动控制的位置；检查电磁控制的电路；修复或更换控制泵。7）改变旋转方向8）更换正确的元件。（4）压力不正常处置方法：1）更换堵塞的滤芯；2）系统换油旋紧漏气的接头；3）给油箱补油至合适的液面并从系统中放气检查气阀是否漏气；4）充气的正确压力，如失效则大修。5）调整。6）大修或更换。（5）动作不正常处置方法：1）检查油温是否过低；检查系统油液黏度，如需则要更换；2）布置约束并修复；3）调清洗并调整或更换；检查系统油液和过滤器状态整、修复或更换；4）大修或更换；5）修复指令或连线；6）润滑；7）调整、修复或更换阀。6.液压油（1）本机应使用推荐品牌的液压油，不得使用其他牌号的液压油。更不得两种牌号的液压油混用。（2）油位应在油位计1/2以上。（3）油液应为透明带淡黄色，若变色、混浊或乳化应更换。（4）液压油5个月后要重新更换新油，并清除杂质7.双轴预压螺旋输送机维护保养（1）定期检查同步齿轮箱是否缺油，缺油应及时加注。（2）向螺旋输送机两端的轴承内注油2次／周。（3）如发现驱动部分有异常噪声和发热，应及时检查排除。（4）如螺旋输送机内出现卡死情况，可以将上面的检修盖打开，逐一检查排除。（5）长期停机或维护时，应将机内的污泥清理干净。（九）搅拌器维护保养1.新机开始运转200～300小时后需更换减速机润滑油，并清理内部油污。以后可以在半年到一年内更换一次；2.定期检查搅拌轴锁紧盘螺母、圆螺母、各连接螺栓有无松动。3.定期检查搅拌轴摆动情况，及时清除叶轮和轴上的缠绕物。4.定期检查转运部件有无异常声音及温升。5.定期检查电流有无异常变化。6.设备长时间不工作后再次开机前应检查电机的绝缘。同时防止沉淀物长时间淤积造成启动困难，而损坏电机和叶轮。7.设备使用在污泥池时，当设备停止运行3小时及以上时，需将设备断电，打开电机的防雨罩，拨动电机的散热风扇，待双曲面转动3-5圈后才可以通电启动设备，防止损坏电机和叶轮。若设备采用变频启动，启动时将设备转速控制在3-5转/分钟，运行5分钟后再将转速调为正常值。（十）除磷池刮泥机维护保养1.定期检查驱动链条的松紧。2.定期检查链板刮泥机运行声音是否有异常。3.根据淤泥情况，定时启动排污泵排泥，防止刮泥机负载过大导致故障。4.定期检查固定螺母、圆螺母、各连接螺栓有无松动。5.定期检查链条转动情况，及时清除链条上的缠绕物。（十一）浓缩池刮泥机维护保养1.定期检查驱动链条的松紧，并补充黄油润滑。2.定期检查刮泥机运行声音是否有异常。3.根据污泥浓缩情况，定时排泥，防止刮泥机负载过大导致故障。4.定期检查驱动轴锁紧盘螺母、圆螺母、各连接螺栓有无松动。5.定期检查变速箱油标位置，并及时补油；所补油品与初始一致；6.定期检查变速箱过载限位开关是否可以正常停机。三、配件保障1.与设备污泥处置服务厂家及零部件供应商保持密切联系，保证污泥处理处置设备的零部件采购渠道畅通。2.对污泥处理处置设备的易损零部件根据消耗情况进行一定数量的储备，加强与配件供应商的联系，让市场成为我们大的仓储基地，保证设备不出现缺少零部件而停机的现象。一、污泥处理的单元技术（一）浓缩脱水技术1.原理与作用污泥浓缩的作用是通过重力或机械的方式去除污泥中的一部分水分，减小体积；污泥脱水的作用是通过机械的方式将污泥中的部分间隙水分离出来，进一步减小体积。浓缩污泥的含水率一般可达94％—96％。脱水污泥的含水率一般可达到80％左右。2.应用原则污泥浓缩和脱水工艺应根据所采用的污水处理工艺、污泥特性、后续处理处置方式、环境要求、场地面积、投资和运行费用等因素综合确定。3.常规浓缩与脱水（1）浓缩工艺的主要类型及特点污泥浓缩的方法主要分为重力浓缩、机械浓缩和气浮浓缩。目前经常采用重力浓缩和机械浓缩。重力浓缩电耗少、缓冲能力强，但其占地面积较大，易产生磷的释放，臭味大，需要增加除臭设施。初沉池污泥用重力浓缩，含水率一般可从97％—98％降至95％以下；剩余污泥一般不宜单独进行重力浓缩；初沉污泥与剩余活性污泥混合后进行重力浓缩，含水率可由96％—98.5％降至95％以下。机械浓缩主要有离心浓缩、带式浓缩、转鼓浓缩和螺压浓缩等方式，具有占地省、避免磷释放等特点。与重力浓缩相比电耗较高并需要投加高分子助凝剂。机械浓缩一般可将剩余污泥的含水率从99.2％—99.5％降至94％—96％。（2）脱水工艺主要类型及特点机械脱水主要有带式压滤脱水、离心脱水及板框压滤脱水等方式。带式脱水噪声小、电耗少，但占地面积和冲洗水量较大，车间环境较差。带式脱水进泥含水率要求一般为97.5％以下，出泥含水率一般可达82％以下。离心脱水占地面积小、不需冲洗水、车间环境好，但电耗高，药剂量高，噪声大。离心脱水进泥含水率要求一般为95％—99.5％，出泥含水率一般可达75％—80％。板框压滤脱水泥饼含水率低，但占地和冲洗水量较大，车间环境较差。板框压滤脱水进泥含水率要求一般为97％以下，出泥含水率一般可达65％—75％。螺旋压榨脱水和滚压式脱水占地面积小、冲洗水量少、噪声低、车间环境好，但单机容量小，上清液固体含量高，国内应用实例尚不多。螺旋压榨脱水进泥含水率要求一般为95％—99.5％，出泥含水率一般可达75％—80％。4.污泥深度脱水所谓深度脱水是指脱水后污泥含水率达到55％—65％，特殊条件下污泥含水率还可以更低。深度脱水前应对污泥进行有效调理。调理作用机制主要是对污泥颗粒表面的有机物进行改性，或对污泥的细胞和胶体结构进行破坏，降低污泥的水分结合容量；同时降低污泥的压缩性，使污泥能满足高干度脱水过程的要求。调理方法主要有化学调理、物理调理和热工调理等三种类型。化学调理所投加化学药剂主要包括无机金属盐药剂、有机高分子药剂、各种污泥改性剂等。物理调理是向被调理的污泥中投加不会产生化学反应的物质，降低或者改善污泥的可压缩性。该类物质主要有：烟道灰、硅藻土、焚烧后的污泥灰、粉煤灰等。热工调理包括冷冻、中温和高温加热调理等方式，常用的为高温热工调理。高温热工调理可分成热水解和湿式氧化两种类型，高温热工调理在实现深度脱水的同时还能实现一定程度的减量化。目前，各种调理方法与主要机械脱水方式相结合所能达到的脱水效果，见表。序号脱水机械调理方式带式压滤机或者离心脱水机泥饼含水率（%）板框压滤机泥饼泥饼含水率（%）1采用有机高分子药剂70—8265-752采用无机金属盐药剂-65—753采用无机金属盐药剂和石灰-55—654高温热工调理50—65＜505化学和物理组合调理50—65＜505.浓缩脱水单元可能引起的二次污染及控制要求污泥浓缩和脱水过程产生大量恶臭气体，主要产生源为储泥池、浓缩池、污泥脱水机房以及污泥堆置棚或料仓。脱水机房恶臭气体不易散发，是污泥浓缩脱水过程臭气处理的重点区域。应根据环境影响评价的要求采取除臭措施。应对浓缩池、储泥池、脱水机房、污泥储运间采取封闭措施，通过补风抽气并送到除臭系统进行除臭处理，达标排放；针对除臭的改建污泥处置服务应根据构筑物的情况进行加盖或封闭，并增设抽风管路及除臭系统。一般采用生物除臭方法，必要时也可采用化学除臭等方法。6.工艺流程简述：污泥脱水系统主要机械设备系统有：空气压缩系统、浓缩系统、储泥系统、除磷系统、调理系统、PAM药剂制备系统、压滤脱水系统及干污泥输送系统。（1）空气压缩系统：XX台空压机压缩空气至两个8m储气罐，储气罐中压缩空气用于压滤机反吹时使用，另经过冷干机干燥过滤后，储存在一个2m仪表气罐中，用于气动阀使用。储气罐应定期排水。（2）浓缩系统：污水处理厂污水处理单元产生的剩余污泥含水率低（99.2%），体积大，需进行减容后再处理。通过重力浓缩池将剩余污泥浓缩沉淀，同时可投加PAM加速污泥的沉淀，沉淀的污泥含水率约为97%。沉淀好的污泥可自流至储泥池。浓缩池出水电动刀闸阀安装于地面以下阀门井里，井内容易积水，尤其雨天，运行时需定期巡视、排水，防止积水过高淹没电动刀闸阀。（3）储泥系统：浓缩好的污泥自流至储泥进行储存，储泥池双曲面搅拌机搅拌，防止污泥在储泥中沉淀堆积。储泥池进泥满后，通过污泥转子泵输送至调理池中。污泥转子泵安装位置较低，运行时注意观察泵坑底部积水，需定期巡视、排掉积水，以防转子泵电机被淹。（4）除磷系统：浓缩池的上清液水和污泥脱水机房的滤液水排放至除磷池中，水中的浊度颗粒再次沉淀，通过链板刮泥机送至排泥泵处，由排泥泵排至1#重力浓缩池，上清液加药PAC进行净水水质后，流向出水泵，池面上的浮渣可通过电动撇渣管排出。操作时需根据污泥量定期排泥，防止积泥过多造成链板式刮泥机损坏。（5）调理系统：调理改性池设有3座，与压滤机一一对应。调理改性时加入聚合硫酸铁溶液，经充分混合反应后，再投加PAM溶液，搅拌均匀，污泥的脱水性能发生改变，污泥中水分易于分离，使得污泥胶体中大量吸附水、毛细水、内部水得以游离，以备压滤机压榨脱水。（6）压滤脱水系统：调理池中的污泥通过一定的控制流程经高低压进料泵输送至高压板框压滤机中，在进料完成后按照设计的压力及时间段，完成污泥的压滤脱水。完成压滤后，系统将进入自动卸泥流程，将压滤后的污泥通过输送带输送至污泥料仓上，其含水率在60%以下。高、低压进料螺杆泵位置较低，容易积水，需定期巡视，根据积水情况按时排水，以防螺杆泵被淹。（7）泥饼输送系统：泥饼输送机为三台皮带机，置于压滤机下方，另外还有一台水平汇总螺旋输送机和一台倾斜汇总螺旋输送机，主要作用是将污泥输送至污泥料仓。（8）PAM药剂制备系统PAM有两个作用，第一用于浓缩，包括两台螺杆泵，配套变频电机，一用一备；第二用于调理，包括三台螺杆泵，与调理池一一对应。（9）污泥脱水过程中产生的滤液及水洗用掉的水排放至除磷池处理。7.处理要求（1）调理剂总耗量：30—50%/吨干泥。（2）脱水污泥含水率：<60%。8.操作规程（1）每班巡检及运行调整每班在岗时应对脱水系统内的关键工段巡检，并查看上一班台账记录以及时对运行进行调整，对污泥脱水系统运行情况有充分的了解。系统设备运行前需巡查一次，运行过程中需经常巡查，系统运行结束后需巡查。1）运行前巡查：①阀门是否处于正常状态，比如泥池输送泵进出口阀门是否处于开启状态；②污泥池液位是否满足需求，如污泥池液位过低，不能满足当天的污泥处理需要的污泥量，则当天污泥处理系统不能开启；③各仪器仪表反应是否正常，如控制室中调理池液位计液位显示为1米，但实际上只有0.5米，需将液位计矫正后再处理，若污泥量较大，需要处理污泥，则操作人员需注意观察液位，根据经验操作；④有无中水或自来水，若无，及时上报领导；⑤检查泵、搅拌机等有无润滑油，液位是否正常，其中部分泵用的是润滑油。2）运行过程巡查：①检查运行过程中仪表仪器是否正常运转；②检查浓缩用PAM螺杆泵是否正常开启，如浓缩用PAM泵配套的变频器速度是否过慢，影响重力浓缩；③检查气动阀门是否开启，如压滤机开启时，进料端的气动阀门标志是否为开启状态；④检查压力表读数是否正常，如隔膜机进料管道的压力表读数与控制室中对应压力对数是否一致；⑤检查各种设备运行是否正常，有无异常声音，重点需注意的是螺杆泵，螺杆泵定子是否异常发热；⑥检查调理池液位是否高于螺杆泵，若低于螺杆泵，则需采取措施；⑦检查PFS储罐、PAC储罐及PAM泡药装置有无药剂，是否能满足处理需求。⑧操作过程中需及时记录运行数据。⑨检查皮带机是否有跑偏现象，严重时需停机；3）运行结束巡查：①设备是否运行；②药剂是否够；③气动阀门是否处于关闭状态。（2）系统操作本污泥脱水处理系统可分为2段，第一段为预处理段，第二段为压滤段。1）准备工作①将气压罐的放空阀门打开，待气压罐中水排除干净后关闭阀门，电动空压机开启按钮即可；②配置好PAM溶液（若第二天需继续处理，建议当天下午泡制好PAM）；③检查药剂储罐药液量满足正常使用。2）预处理段预处理段包括浓缩部分和调理部分：浓缩部分包括浓缩池、储泥池、除磷池三个单体。浓缩池包含中心传动浓缩机、浓缩PAM加药泵、浓缩搅拌机和电动阀门。储泥池包含双曲面搅拌机、超声波液位计和污泥转子泵。除磷池包含链板刮泥机、电动撇渣管和PAC加药计量泵。调理部分包括调理搅拌机、调理超声波液位计、PFS加药计量泵和调理PAM加药螺杆泵。操作流程：①浓缩部分A.浓缩池为重力浓缩池，剩余污泥进浓缩池，开启中心传动浓缩机，检查是否正常运行，该设备属于不停机设备，需要定期巡检，检查油位、运行状况等。B.浓缩PAM加药泵根据浓缩速度和剩余污泥浓度确认是否开启该加药泵，以及其频率调节。若开启该加药泵，则要开启浓缩搅拌机，若不开泵，搅拌机可不开。C.浓缩池持续进泥，经过16小时以上的沉淀后，开启电动刀闸阀门，把浓缩污泥输送至储泥中。上清液水溢流至除磷池。D.电动阀门开启后，储泥池开始进泥，观察储泥池液位。液位达到1m后开启双曲面搅拌机。液位达到4.3m左右后，关闭电动阀门。开启污泥转子泵，把污泥输送至调理池中，三台污泥转子泵与调理池一一对应。E.调理池进泥，观察调理超声波液位计，液位达到4.1m左右后，停污泥转子泵。F.除磷池进上清水，开启链板刮泥机，该设备属长期不停机状态，定期巡检设备运行、油位等状态。除磷池水面出现泡沫浮渣后，开启设备电动撇渣管，撇除浮渣泡沫等杂物，污泥泵需间断启动排除多余污泥，确保刮泥机在正常负荷下工作。注：浓缩段所有设备（包括刮泥机、搅拌机、电动刀闸阀、储泥池污泥转子泵）均可现场控制箱控制，远程在中控室控制。每次调理池的进泥量根据污泥情况会有所调整.②调理部分调理池进泥后，观察调理超声波液位计，液位达到1.5m后，开启调理搅拌机；液位达到3m后，开启PFS加药泵，设置加药时间，时间到达后，加药停机；搅拌充分后（预计45min），开启调理PAM加药螺杆泵，设置加药时间，时间到达后，设备停止运行，搅拌充分后（预计45min），则满足进泥条件。注：调理部分设备均可现场手动操作（需要把现场控制箱内【手动/自动】按钮切换至手动），远程（需要把现场控制箱内【手动/自动】按钮切换至自动）可在污泥脱水机房二楼配电室触摸屏进行手动、自动操作，参数设定等。加药时间根据污泥情况调整。3）污泥压滤段操作流程：①进泥准备：面板急停松开，远程/就地按钮，处于远程位置；手动/自动按钮，处于手动位置；过滤/水洗按钮处于过滤位置。压紧→手动/自动按钮转至自动→保压指示灯亮，保压显示→低压进料（设置低压进料时间，设置3600s，低压进料压力0.4-0.6MPa）→高压进料（设置高压进料时间，设置3600s，高压进料压力0.8-1.0MPa）→压榨（设置压榨压力1.4-1.6MPa及压榨恒压时间初设置5000s）→吹风（隔膜机上设置吹风时间30s）→排空（设置排空时间120s）→循环等待（压滤结束后）。备注：各个步骤时间参数设置会根据污泥情况调整。压滤机进料时注意观察对应调理池的液位变化（正常情况液位会随着进料时间逐步下降），确保压滤机正常进料，如发现液位不变等异常情况，需及时处理完毕再继续进料。②卸泥自动运行：循环等待（按程序启动按钮）→预松开（设置时间60s）→松开（设置时间60s）→翻板打开→倾斜螺旋输送机运行→水平螺旋输送机运行→皮带机运行→取板、拉板（即可卸泥，取板小车自动归位后，则卸泥结束后）→翻板关闭→皮带机停止运行（延迟时间可设60s）→水平螺旋输送机停止运行（延迟时间可设300s）→倾斜螺旋输送机停止运行（延迟时间可设600s）→压紧（卸料结束后），保压后继续进料（跳转至“1”保压显示后自动运行）③卸泥手动操作：循环等待（压滤结束后）→手动/自动按钮由自动转至手动→松开→手动/自动按钮转至自动→翻板打开→倾斜螺旋输送机运行→水平螺旋输送机运行→皮带机运行→取板（即可卸泥，取板小车自动归位后，则卸泥结束后）→翻板关闭→皮带机停止运行（延迟时间可设60s）→水平螺旋输送机停止运行（延迟时间可设300s）→倾斜螺旋输送机停止运行（延迟时间可设600s）将自动改为手动，再压紧即可重复以上动作。备注：卸泥各个步骤时间参数设置可以根据情况调整。自动卸泥完毕，拉板小车归位停止后系统会自动压紧，此时若要继续进泥，无需操作，系统会自动进料。若不用进料，应在压紧时切换到手动状态。卸泥时推荐自动操作，注意确保相关的输送机处于自动状态，观察输送机的运行情况，如异常应停止卸泥，待处理完毕再开始卸泥。卸泥时应有人员配合及时铲掉粘在滤布表面的泥饼，铲泥时如需停止可向上拉压滤机旁边的拉绳开关暂停，同时注意观察料仓液位，如果料仓液位超过2米，也应停止卸泥。④水洗系统：水洗准备：面板急停松开，远程/就地按钮，处于远程位置；手动/自动按钮，处于手动位置；过滤/水洗按钮处于过滤位置；压滤机先压紧后再松开。把过滤/水洗按钮处于过滤位置旋至水洗位置→水洗小车前移→手动/自动按钮转至自动（即可自动洗布，滤板洗完后，小车归位，水架归位停止）→手动/自动按钮自动转至手动→过滤/水洗按钮水洗旋至过滤（水洗操作完成，可进泥准备）备注：水洗时需人员全程值守观察设备运行情况，如有情况及时停止。由于水洗时有大量水会冲刷掉滤布上的残留污泥，污泥随着水流可能会堵塞翻板沟槽及排水喇叭管口，因此需人员及时清理翻板沟槽及排水管口的污泥，以防堵塞造成排水不畅。水洗时注意观察压滤机下部皮带输送机是否有积水，如有积水应在水洗完毕后及时排除，排水时注意观察倾斜螺旋输送机下部排水孔是否畅通，如堵塞，需及时疏通。4）注意事项：①设备定期巡检，观察设备运行状态、油位等。②观察PFS药剂储罐、PAC药剂储罐、PAM药剂储备、PAM制备系统加药箱粉剂储量，确保运行时药剂充足，满足各项运行。若不足及时补充。③储泥池满液位（4.3±0.2m）时，应关闭电动阀门，防止池满溢出。④储泥池低液位（0.8±0.2m）时，应停止污泥转子泵运行，防止设备空转运行。⑤调理池满液位（4.1m±0.1）时，应停止污泥转子泵运行，防止调理池溢出污泥。⑥调理池低液位（0.7m）时，应停止进料螺杆泵运行，防止空载运行，损伤定子，造成设备损坏。⑦PAC药剂储罐超声波液位计，低液位（0.4m）时，应停止PAC加药泵运行；高液位（2.5m），药剂储罐不能再进药。⑧药剂储罐磁翻板液位计，低液位（0.2m）时，应停止PFS加药泵运行；高液位（2.5m），药剂储罐不能再进药。⑨PAM制备系统加药箱药剂充足，液位传感器感应后，自动溶药停止；箱体药剂低液位，浓缩PAM加药泵和调理PAM加药泵应停止运行，防止空载运行使设备造成损伤。⑩水洗时，一定要在过滤状态先压紧再松开，只能洗一台设备，不能两台及以上同时洗布，且另外两台设备的过滤/水洗按钮必须处于过滤状态。否则不能洗布。⑪水洗时注意观察清洗水箱液位，及时补水。⑫所有液位计定期巡检，擦拭探头，防止水汽对探头造成干扰。⑬过滤时，最多只能两台机同时压榨，不能三台机同时压榨，防止压榨水箱水量不足。⑭压紧、松开、翻板打开、翻板关闭、取板、拉板时需人员在场观察，以防设备运行异常及时停机。压紧前务必确认拉板小车回归原位，如未归位应人工按下拉板器后手动取板直至回归原位。（二）厌氧消化技术1.原理与作用厌氧消化是利用兼性菌和厌氧菌进行厌氧生化反应，分解污泥中有机物质，实现污泥稳定化非常有效的一种污泥处理工艺。污泥厌氧消化的作用主要体现在：（1）污泥稳定化。对有机物进行降解，使污泥稳定化，不会腐臭，避免在运输及最终处置过程中对环境造成不利影响；（2）污泥减量化。通过厌氧过程对有机物进行降解，减少污泥量，同时可以改善污泥的脱水性能，减少污泥脱水的药剂消耗，降低污泥含水率；（3）消化过程中产生沼气。它可以回收生物质能源，降低污水处理厂能耗及减少温室气体排放。厌氧消化处理后的污泥可满足国家相关技术标准中污泥稳定化相关指标的要求。2.应用原则污泥厌氧消化可以实现污泥处理的减量化、稳定化、无害化和资源化，减少温室气体排放。该工艺可以用于污水处理厂污泥的就地或集中处理。它通常处理规模越大，厌氧消化工艺综合效益越明显。3.厌氧消化工艺（1）厌氧消化的分类1）中温厌氧消化中温厌氧消化温度维持在35℃±2℃，固体停留时间应大于20d，有机物容积负荷一般为2.0—4.0kg/m3⋅d，有机物分解率可达到35％—45％，产气率一般为0.75—1.10Nm3/kgVSS（去除）。2）高温厌氧消化高温厌氧消化温度控制在55℃±2℃，适合嗜热产甲烷菌生长。高温厌氧消化有机物分解速度快，可以有效杀灭各种致病菌和寄生虫卵。一般情况下，有机物分解率可达到35%—45%，停留时间可缩短至10—15d。缺点是能量消耗较大，运行费用较高，系统操作要求高。（2）传统厌氧消化工艺流程与系统组成传统厌氧消化系统的组成及工艺流程，如下图所示。当污水处理厂内没有足够场地建设污泥厌氧消化系统时，可将脱水污泥集中到其他建设地点，经适当浆液化处理后再进行污泥厌氧消化，其系统的组成及工艺流程图，如下图所示。传统污泥厌氧消化工艺流程图脱水污泥厌氧消化工艺流程图传统污泥厌氧消化系统主要包括：污泥进出料系统、污泥加热系统、消化池搅拌系统及沼气收集、净化利用系统。消化池通常有蛋形和柱形等池形，可根据搅拌系统、投资成本及景观要求来选择。池体可采用混凝土结构或钢结构。在全年气温高的南方地区，消化池可以考虑不设置保温措施，节省投资。沼气搅拌系统可根据系统的要求选择沼气搅拌或机械搅拌。（3）厌氧消化新技术在污泥消化过程中，可通过微生物细胞壁的破壁和水解，提高有机物的降解率和系统的产气量。近年来，开发应用较多的污泥细胞破壁和强化水解技术，主要是物化强化预处理技术和生物强化预处理技术。1）基于高温热水解（THP）预处理的高含固污泥厌氧消化技术该工艺是通过高温高压热水解预处理，以高含固的脱水污泥（含固率15%—20%）为对象的厌氧消化技术。工艺采用高温（155℃—170℃）、高压（6bar）对污泥进行热水解与闪蒸处理，使污泥中的胞外聚合物和大分子有机物发生水解、并破解污泥中微生物的细胞壁，强化物料的可生化性能，改善物料的流动性，提高污泥厌氧消化池的容积利用率、厌氧消化的有机物降解率和产气量，同时能通过高温高压预处理，改善污泥的卫生性能及沼渣的脱水性能、进一步降低沼渣的含水率，有利于厌氧消化后沼渣的资源化利用。该工艺处理流程，如下图所示。基于高温高压热水解预处理的高含固城市污泥厌氧消化流程图2）其他强化厌氧消化预处理技术其他强化厌氧消化预处理技术有：生物强化预处理技术。它主要利用高效厌氧水解菌在较高温度下，对污泥进行强化水解或利用好氧或微氧嗜热熔胞菌在较高温下，对污泥进行强化溶胞和水解。超声波预处理技术。它利用超声波“空穴”产生的水力和声化作用破坏细胞，导致细胞内物质释放，提高污泥厌氧消化的有机物降解率和产气率。碱预处理技术。它主要是通过调节pH，强化污泥水解过程，从而提高有机物去除效率和产气量。化学氧化预处理技术。它通过氧化剂如臭氧等，直接或间接的反应方式破坏污泥中微生物的细胞壁，使细胞质进入到溶液中，增加污泥中溶解性有机物浓度，提高污泥的厌氧消化性能。高压喷射预处理技术。它是利用高压泵产生机械力来破坏污泥内微生物细胞的结构，使得胞内物质被释放，从而提高污泥中有机物的含量，强化水解效果。微波预处理技术。微波预处理是一种快速的细胞水解方法，在微波加热过程中表面会产生许多“热点”，破坏污泥微生物细胞壁，使胞内物质溶出，从而达到分解污泥的目的。4.沼气的收集、贮存及利用（1）沼气的性质沼气成分包括CH4、CO2和H2S等气体。甲烷的含量为60%—70%，决定了沼气的热值；CO2含量为30%—40%；H2S含量一般为0.1—10g/Nm3，会产生腐蚀及恶臭。沼气的热值一般为21000—25000kJ/Nm3，约5000—6000kcal/m3及6.0—7.0kWh/Nm3，经净化处理后可作为优质的清洁能源。（2）沼气收集、净化与纯化1）沼气的收集与储存沼气是高湿度的混合气，具有强烈的腐蚀性，收集系统应采用高防腐等级的材质。沼气管道应沿气流方向设置一定的坡度，在低点、沼气压缩机、沼气锅炉、沼气发电机、废气燃烧器、脱硫塔等设备的沼气管线入口、干式气柜的进口和湿式气柜的进出口处都需设置冷凝水去除装置。在消化池和贮气柜适当位置设置水封罐。由于沼气产量的波动以及沼气利用的需求，沼气系统需设置沼气贮柜来调节产气量的波动及系统的压力。沼气贮柜有高压（—10bar），低压（30—50mbar）和无压三种类型。沼气贮柜的体积应根据沼气的产量波动及需求波动来选择。储存时间通常为6—24h。为了保证，可根据沼气利用单元的压力要求，在沼气收集系统中设置压力提升装置。2）沼气净化沼气在利用之前，需进行去湿、除浊和脱硫处理。去湿和除浊处理常采用沉淀物捕集器和水沫分离器（过滤器）来去除沼气中的水沫和沉淀物。应根据沼气利用设备的要求选择沼气脱硫方法。脱硫有物化法和生物法两类。物化法脱硫主要有干法和湿法两种。干式脱硫剂一般为氧化铁。湿法吸收剂主要为NaOH或Na2CO3溶液。生物脱硫是在适宜的温度、湿度和微氧条件下，通过脱硫细菌的代谢作用将H2S转化为单质硫。3）沼气纯化厌氧消化产生的沼气含有60%—70%的甲烷，经过提纯处理后，可制成甲烷浓度90%—95%以上的天然气，成为清洁的可再生能源。沼气纯化过程一般沼气经初步除水后，进入脱硫系统，脱硫除尘后的气体在特定反应条件下，全部或部分除去二氧化碳、氨、氮氧化物、硅氧烷等多种杂质，使气体中甲烷浓度达到90%—95%以上。（3）沼气利用消化产生的沼气一般可以用于沼气锅炉、沼气发电机和沼气拖动。沼气锅炉利用沼气制热，热效率可达90%—95%；沼气发电机是利用沼气发电，同时回收发电过程中产生的余热。通常1Nm3的沼气可发电1.5—2.2kWh，补充污水处理厂的电耗；内燃机热回收系统可以回收40%—50%的能量，用于消化池加温。沼气拖动是利用沼气直接驱动鼓风机，用于曝气池的供氧。将沼气进行提纯后，达到相当于天然气品质要求，可作为汽车燃料、民用燃气和工业燃气。5.厌氧消化系统的运行控制和管理要点（1）运行控制要点1）系统启动消化池启动可分为直接启动和添加接种污泥启动两种方式。通过添加接种污泥可缩短消化系统的启动时间，一般接种污泥量为消化池体积的10%。通常厌氧消化系统启动需2—3个月时间。消化系统启动时先将消化池充满水，并加温到设计温度，然后开始添加生污泥。在初始阶段生污泥添加量一般为满负荷的五分之一，之后逐步增加到设计负荷。在启动阶段需要加强监测与测试，分析各参数以及参数关系的变化趋势，及时采取相应措施。2）进出料控制连续稳定的进出料操作是消化池运行的重要环节。进料浓度、体积及组成的突然变化都会抑制消化池性能。理想的进出料操作是24h稳定进料。3）温度温度是影响污泥厌氧消化的关键参数。温度的波动超过2℃就会影响消化效果和产气率。因此，操作过程中需要控制稳定的运行温度，变化范围易控制在±1℃内。4）碱度和挥发酸消化池总碱度应维持在2000—5000mg/L，挥发性有机酸浓度一般小于500mg/L。挥发性有机酸与碱度反映了产酸菌和产甲烷菌的平衡状态，是消化系统是否稳定的重要指标。5）pH值厌氧消化过程pH值受到有机酸和游离氨，以及碱度等的综合影响。消化系统的pH值应在6.0—8.0之间运行，最佳pH值范围为6.8—7.2。当pH值低于6.0或者高于8.0时，产甲烷菌会受到抑制，影响消化系统的稳定运行。6）毒性由于H2S、游离氨及重金属等对厌氧消化过程有抑制作用。因此，厌氧消化系统的运行要充分考虑此类毒性物质的影响。（2）安全管理为了防止沼气爆炸和H2S中毒，需注意以下事项：1）甲烷（CH4）在空气中的浓度达到5%—14%（体积比）区间时，遇明火就会产生爆炸。所以，在贮气柜进口管线上、所有沼气系统与外界连通部位以及沼气压缩机、沼气锅炉、沼气发电机等设备的进出口处、废气燃烧器沼气管进口处都需要安装消焰器。同时，在消化池及沼气系统中还应安装过压安全阀、负压防止阀等，避免空气进入沼气系统；2）沼气系统的防爆区域应设置CH4/CO2气体自动监测报警装置，并定期检查其可靠性，防止误报；3）消化设施区域应按照受限空间对待。参照相关行业标准执行；4）定期检查沼气管路系统及设备的严密性，发现泄漏，应迅速停气检修；5）沼气贮存设备因故需要放空时，应间断释放，严禁将贮存的沼气一次性排入大气；放空时应认真选择天气，在可能产生雷雨或闪电的天气严禁放空。另外，放空时应注意下风向有无明火或热源；6）沼气系统防爆区域内一律禁止明火，严禁烟火，严禁铁器工具撞击或电焊操作。防爆区域内的操作间地面应敷设橡胶地板，入内必须穿胶鞋；7）防爆区域内电气装置设计及防爆设计应遵循技术标准的相关规定；8）沼气系统区域周围一般应设防护栏、建立出入检查制度；9）沼气系统防爆区域的所有厂房、场地应符合国家规定的甲级防爆要求设计。6.二次污染控制和要求（1）消化液的处理与磷的回收利用污泥消化上清液（沼液）中含有高浓度的氮、磷（氨氮300—2000mg/L，总磷70—200mg/L）。沼液肥效很高，有条件时，可作为液态肥进行利用。针对污泥上清液中高氮磷、低碳源的特点，可采用基于磷酸铵镁（鸟粪石）法的磷回收技术和厌氧氨氧化工艺的生物脱氮技术，对污泥消化上清液进行处理，以免加重污水处理厂水处理系统的氮磷负荷，影响污水处理厂的正常运行。（2）消化污泥中重金属的钝化耦合污泥中的重金属主要以可交换态、碳酸盐结合态、铁锰氧化物结合态、硫化物及有机结合态和残渣态五种形态存在。其中，前三种为不稳定态，容易被植物吸收利用；后两种为稳定态，不易释放到环境中。污泥中锌和镍主要以不稳定态的形式存在；铜主要以硫化物及有机结合态存在；铬主要以残渣态存在；汞、镉、砷、铅等毒性大的金属元素几乎全部以残渣态存在。在污泥的厌氧消化过程中，硫酸盐还原菌、酸化细菌等能促使污泥中硫酸盐的还原和含硫有机质的分解，而生成S2－离子。所生成的硫离子能够与污泥中的重金属反应生成稳定的硫化物，使铜、锌、镍、铬等重金属的稳定态含量升高，从而降低对环境造成影响。另外，温度、酸度等环境条件的变化，CO32－等无机物以及有机物与重金属的结合；微生物的作用，同样可以引起可交换的离子态向其他形态的转化，使重金属的形态分布趋于稳定态。从而它们可以达到稳定、固着重金属的作用。（3）臭气、烟气、沼气和噪声处理厌氧消化池是一个封闭的系统，通常不会有臭气逸出，但是污泥在输送和贮存过程会有臭气散发。对厌氧消化系统内会散发臭气的点应进行密闭，并设排风装置，引接至全厂统一的除臭装置中进行处理。沼气燃烧尾气污染物主要为SO2和NOx，排放浓度应遵守相关标准的要求。当沼气产生量高于沼气利用量时或沼气利用系统未工作时，沼气应通过废气燃烧器烧掉。沼气发电和沼气拖动设备会产生噪声，产生噪声的设备应设在室内，建筑应采用隔音降噪处理。人员进入时，需戴护耳罩。（三）好氧发酵技术1.原理与作用好氧发酵通常是指高温好氧发酵，是通过好氧微生物的生物代谢作用，使污泥中有机物转化成稳定的腐殖质的过程。代谢过程中产生热量，可使堆料层温度升高至55℃以上，可有效杀灭病原菌、寄生虫卵和杂草种子，并使水分蒸发，实现污泥稳定化、无害化、减量化。2.应用原则污泥好氧发酵处理工艺既可作为土地利用的前处理手段，又可作为降低污泥含水率，提高污泥热值的预处理手段。污泥好氧发酵工艺使用的填充料可因地制宜，利用当地的废料（如秸秆、木屑、锯末、枯枝等）或发酵后的熟料，达到综合利用和处理的目的。3.好氧发酵工艺与设备（1）一般工艺流程好氧发酵工艺过程主要由预处理、进料、一次发酵、二次发酵、发酵产物加工及存贮等工序组成，如下图所示。污泥发酵反应系统是整个工艺的核心。污泥好氧发酵工艺流程（2）好氧发酵的工艺类型发酵反应系统是污泥好氧发酵工艺的核心。工艺流程选择时，可根据工艺类型、物料运行方式、供氧方式的适用条件，进行合理地选择使用，灵活搭配构成各种不同的工艺流程。1）工艺类型工艺类型分一步发酵工艺和二步发酵工艺。一步发酵优点是工艺设备及操作简单，省去部分进出料设备，动力消耗较少；缺点是发酵仓造价略高，水分散发、发酵均匀性稍差。二步发酵工艺优点是一次发酵仓数少，二次发酵加强翻堆效应，使堆料发酵更加均匀，水分散发较好；缺点是额外增加出料和进料设备。2）物料运行方式按物料在发酵过程中运行方式分为静态发酵，动态发酵，间歇动态发酵。静态发酵设备简单、动力消耗省。动态发酵物料不断翻滚，发酵均匀，水分蒸发好，但能耗较大。间歇动态发酵较均匀，动力消耗介于静态发酵与动态发酵之间。3）发酵堆体结构形式发酵堆体结构形式主要分为条垛式和发酵池式。条垛式堆体高度一般1—2m，宽度一般3—5m。条垛式设备简单，操作方便，建设和运行费用低，但堆体高较低，占地面积较大。由于供氧受到一定的限制，发酵周期较长，堆体表面温度较低，不易达到无害化要求，卫生条件较差。当用地条件宽松、外界环境要求较低时，可选用条垛式，此方式也适用于二次发酵。发酵池式发酵仓为长槽形，发酵池上小下大，侧壁有5°倾角，堆高一般控制在2—3m，设施价格便宜，制作简单，堆料在发酵池槽中，卫生条件好，无害化程度高，二次污染易控制，但占地面积较大。4）供氧方式供氧方式有自然通风、强制通风、强制抽风、翻堆、强制通风加翻堆。自然通风能耗低，操作简单。供氧靠空气由堆体表面向堆体内扩散，但供氧速度慢，供气量小，易造成堆体内部缺氧或无氧，发生厌氧发酵；另外堆体内部产生的热量难以达到堆体表面，表层温度较低，无害化程度较低，发酵周期较长，表层易滋生蚊蝇类。需氧量较低时（如二次发酵）可采用。强制通风的风量可精确控制，能耗较低，空气由堆体底部进入，由堆体表面散出，表层升温速度快，无害化程度高好，发酵产品腐熟度高。但发酵仓尾气不易收集。强制抽风的风量易控制，能耗较低，但堆体表层温度低，无害化程度差，表层易滋生蝇类。堆体抽出气体易冷凝成的腐蚀性液体，对抽风机侵蚀较严重。翻堆有利于供氧与物料破碎，但翻堆能耗高，次数过多增加热量散发，堆体温度达不到无害化要求。次数过少，不能保证完全好氧发酵。一次发酵翻堆供氧宜与强制供氧联合使用。二次发酵可采用翻堆供氧。强制通风加翻堆，通风量易控制，有利于供氧、颗粒破碎和水分的蒸发及堆体发酵均匀。但投资、运行费用较高，能耗大。5）发酵温度温度是影响发酵过程的关键工艺参数。高温可以加快好氧发酵速率，更有利于杀灭病原体等有害生物，但温度过高（>70℃），对嗜高温微生物也会产生抑制作用，导致其休眠或死亡，影响好氧发酵的速度和效果。因此，好氧发酵过程中要避免堆体温度过高，以确保嗜高温微生物菌群的最优环境条件，从而达到加速发酵过程，增强杀灭虫卵、病原菌、寄生虫、孢子以及杂草籽的功能。频繁的动态翻抛不利于维持高温，会大大延长达到腐熟和无害化的时间，增加能耗和运行成本。通风过程可以补充氧气，促进好氧微生物活动和产热，但与此同时也会带走堆体的热量，从而降低堆体温度。（3）好氧发酵工艺设备1）混合—破碎设备该设备将脱水污泥与填充料均匀混合后，破碎为粒径均匀的颗粒物料，以保证发酵过程中良好的通风性能。混合设备主要为混料机，其运行功率建议选择40—50m3/h为宜。2）输送—铺料设备经过混合后的物料经过输送设备，送入铺料机，并将物料置入相应的发酵仓。一般情况下，输送设备与铺料设备相连接，铺料设备将物料均匀铺入堆体上部，避免堆体压实。铺料机建议选择行走速度为4.5—5.0m/min，可堆高度1.5—2.0m为宜。输送设备应具有防粘功能，易耗部件应易于拆卸和更换。主要输送设备包括皮带机和料仓。成套化的输送—铺料设备适合应用于大中型污泥好氧发酵污泥处置服务，宜与自动化控制系统相结合，以保证工艺运行的稳定性。3）翻抛设备污泥发酵过程需通过翻抛设备辅助完成供氧，调整堆体结构，均匀温度。对于中等规模污泥发酵厂，采用的翻抛机工作参数建议选择250—300m3/h，操作宽度不宜超过5m，最大翻抛深度为2m，行走速度在1.5m/min。同时还应配备移行车，其功能主要为将翻抛机运送至作业位置，移行车的行走速率建议选择4.5—5.0m/min为宜。4）出料设备发酵过程结束后，可通过出料设备，将熟料输送至仓外，以便进一步处置。目前一般采用皮带机作为出料设备。皮带机一般适用于对工艺自动化运行要求较高的大中型污泥好氧发酵污泥处置服务，小型污泥好氧发酵可采用铲车出料或人工出料。5）供氧设备在污泥好氧发酵工艺中，应用最多的供氧设备有罗茨风机、高压离心风机、中低压风机等。强制供风方式中，根据风压风量要求，宜采用罗茨风机为宜，一台风机可为多个发酵仓供风。6）监测仪器污泥高温好氧发酵工艺运行过程中，为保证发酵充分并避免臭气污染，应进行在线监测。在线监测的主要指标是臭气指标（NH3、H2S）和工艺指标（温度、氧气浓度）。需要配备NH3、H2S、温度、氧气浓度的在线监测仪器。仪器材料应选择以耐腐蚀、灵敏度高、操作简便的金属类探头为主。7）自动控制操作系统大中型污泥发酵污泥处置服务应配备自动控制操作系统，以便达到精确控制发酵参数，缩短发酵周期，促进污泥发酵腐熟。该系统包括操作平台、自动实时采集及反馈控制软件、便携式设备等。（4）新型膜覆盖高温好氧发酵工艺膜覆盖高温好氧发酵工艺是一种将微孔功能膜作为脱水污泥好氧发酵处理覆盖物的工艺技术。覆盖功能膜的堆体在鼓风的作用下，在膜内形成一个低压内腔，从而使堆体供氧均匀充分，温度分布均匀，可以确保发酵物的卫生化水平，保证致病性微生物在发酵过程中得到有效杀灭，大大减少敞开式堆体工艺由于局部易发生厌氧而导致的臭气产生。由于功能膜的微孔特性，覆盖在发酵体上，发酵中的水蒸气和CO2可以自由排出，而致病性微生物、气溶胶等被有效隔离。功能膜同时还具有防雨功能，因此可以在室外建立发酵堆体。膜覆盖高温好氧发酵工艺的堆体可采用条垛式、发酵池式或简仓式。堆体高度一般1.5—2.5m，宽度一般4—7m。供氧一般采用堆体底部通风方式，采用中压离心风机供风。各堆体宜单独设立风机，并根据堆体的工艺指标（温度、氧气浓度）对风机进行实时控制。由于功能膜的覆盖作用，风机供氧利用率提高，风机功率较小，能耗低。膜覆盖高温好氧发酵工艺由预处理、进料、一次发酵、二次发酵等工序组成。膜覆盖高温好氧发酵工艺发酵产品卫生化程度高、腐熟均匀。4.好氧发酵设计与运行控制（1）预处理脱水污泥好氧发酵前须进行适当的预处理，以调节适宜的含水率、碳氮比（C/N）等参数，并破碎成较小的颗粒。污泥发酵前，脱水污泥必须与填充料进行混合、破碎。混合破碎后物料的颗粒直径应≤20mm，含水率为55%—60%，有机质含量≥35%，C/N在20：1—30：1，pH值应调整至6.0—8.0之间。与脱水污泥混合的填充料要求具有含水率低、C/N比值高、具有一定的强度、颗粒分散性好的特点。可利用剪枝、落叶等园林废弃物和秸秆、木屑、锯末等有机废弃物，或利用已发酵的熟料作为回填料。（2）发酵工艺参数与操作条件1）卫生学要求应达到无害化卫生要求，符合现行国家相关卫生标准。2）工艺设计参数供气系统设计要求：供氧方式有自然通风供氧、强制通风供氧，翻堆供氧。在污泥处置服务中三种供氧方式可相互结合，形成多种供氧方式，但须保证发酵堆体中始终均匀有氧。一次发酵堆体氧气浓度应在5%以上。发酵仓设计要求：采用风机强制供氧时，堆体高度不宜超过3.0m，当污泥物料含水率较高时，堆体高度不宜超过2m。一次发酵推荐采用发酵池式发酵。工艺参数监控：温度、氧气、水分、C/N、臭气是影响好氧发酵过程的关键工艺参数。大中型发酵污泥处置服务应对关键工艺参数进行在线监测和调控，以提高发酵效率和工艺稳定性，达到更好的臭气控制和节能减排效果。对原始污泥和发酵产品的理化性质和卫生学指标也应根据需要进行必要的检测。进出料设计要求：进料应均匀铺料，防止出现堆体物料挤压；采用布气板系统，可有效避免物料压实，造成的通气不畅。3）一次发酵操作条件发酵堆体中的温度、氧气浓度、耗氧速率监测间隔应以分钟计。条件允许时，建议采用自动采集与实时监测系统获取参数信息，保证发酵通风风量的及时调整。一次发酵堆体氧浓度不低于5%，温度应保持在55℃以上，持续时间不少于6d，总发酵时间不少于7d。一次发酵结束时，发酵污泥须满足下表中的相关指标。发酵结束时发酵污泥相关指标指标要求表观深棕褐色、无臭、呈松散状、不招引苍蝇卫生指标蛔虫卵死亡率大于95%；粪大肠菌值大于0.01耗氧速率0.2（O2%）/min—0.3（O2%）/min含水率45%以下种子发芽试验无抑制效应，种子发芽指数大于60%（3）二次发酵工艺参数与操作条件二次发酵堆体温度建议不高于45℃，二次发酵周期一般在30—50d。二次发酵推荐采用条垛式发酵。二次发酵结束时，发酵污泥须满足下表中的相关指标。二次发酵结束时发酵污泥相关指标表观灰褐色、无臭、呈松散状、不招引苍蝇耗氧速率0.1（O2%）/min以下含水率45%以下种子发芽试验无抑制效应，种子发芽指数大于80%5.二次污染控制要求（1）作业环境要求作业区的监测项目应包括噪声、粉尘、恶臭气体（H2S、NH3等）、细菌总数（空气）；厂内外环境的监测项目应包括大气中单项指标（CO2、CO、NOx、飘尘、总悬浮颗粒物）、地面水水质、噪声、蝇类密度和臭级。污泥不宜在厂内外场地上裸卸，场地上散落污泥必须每日清扫；发酵车间构筑物应具有防雨、隔音、防腐功能；应配置换气装置和排水设施；厂内应采取灭蝇措施；在发酵过程中应保证全过程好氧，减少臭气产生；发酵厂宜全封闭运行，发酵车间内需保持微负压，并设计良好的通风条件。恶臭污染物控制建议采用生物除臭法。恶臭气体（H2S、NH3等）的允许浓度，应符合现行国家标准的规定。（2）脱水污泥和发酵产物的储存和输送要求应避免脱水污泥的长时间储存，脱水污泥储存时间不宜超过12h；脱水污泥的输送应有良好的衔接，避免污泥散落，尽可能减少臭气污染的发生；应设置污泥发酵产物仓库，仓库容量应按能存储30d以上污泥发酵产品来设置。（四）污泥热干化技术1.原理与作用为满足污泥后续处置要求，需要进一步降低常规机械脱水污泥的含水率。污泥的热干化是指通过污泥与热媒之间的传热作用，脱除污泥中水分的工艺过程。2.应用原则应根据处置的需要和实际条件选择干化的类型和工艺技术。热干化工艺应与余热利用相结合，不宜单独设置热干化工艺。可充分利用污泥厌氧消化处理过程中产生的沼气热能、垃圾和污泥焚烧余热、热电厂余热或其他余热干化污泥。3.污泥干化工艺与设备（1）一般工艺流程污泥热干化系统主要包括储运系统、干化系统、尾气净化与处理、电气自控仪表系统及其辅助系统等。污泥热干化系统的一般工艺流程，如下图所示。储运系统主要包括料仓、污泥泵、污泥输送机等；干化系统以各种类型的干化工艺设备为核心；尾气净化与处理包括干化后尾气的冷凝和处理系统；电气自控仪表系统包括满足系统测量控制要求的电气和控制设备；辅助系统包括压缩空气系统、给排水系统、通风采暖、消防系统等。污泥热干化工艺流程（2）工艺与设备1）工艺设备类型根据热量传递方式的不同，污泥干化设备分为直接加热和间接加热两种方式。考虑到系统的安全性和防止二次污染，推荐采用间接加热的方式。2）干化工艺设备目前应用较多的污泥干化工艺设备包括流化床干化、带式干化、桨叶式干化、卧式转盘式干化、立式圆盘式干化和喷雾干化等六种工艺设备。干化工艺和设备应综合考虑技术成熟性和投资运行成本，并结合不同污泥处理处置项目的要求进行选择。①流化床干化流化床干化系统中污泥颗粒温度一般为40℃—85℃，系统氧含量〈3%，热媒温度180℃—220℃。推荐采用间接加热方式，热媒常采用导热油，可利用天然气、燃油、蒸汽等各种热源。流化床干化工艺既可对污泥进行全干化处理，也可半干化，最终产品的污泥颗粒分布较均匀，直径1—5mm。流化床干化工艺设备单机蒸发水量1000—20000kg/h，单机污泥处理能力30—600t/d（含水率以80%计）。可用于各种规模的污水处理厂，尤其适用于大型和特大型污水处理厂。干化效果好，处理量大；当污泥含沙量高时应注意采用防磨措施。②带式干化带式干化的工作温度从环境温度到65℃，系统氧含量〈10%；直接加料，无需干泥返混。带式干化工艺设备既可适应于污泥全干化，也适用于污泥半干化。出泥含水率可以自由设置，使用灵活。在部分干化时，出泥颗粒的含水率一般可在15%—40%之间，出泥颗粒中灰尘含量很少；当全干化时，含水率小于15%，粉碎后颗粒粒径范围在3—5mm。带式干化工艺设备可采用直接或间接加热方式，可利用各种热源，如天然气、燃油、蒸汽、热水、导热油、来自于气体发动机的冷却水及排放气体等。带式干化有低温和中温两种方式。低温干化装置单机蒸发水量一般小于1000kg/h，单机污泥处理能力一般小于30t/d（含水率以80%计），只适用于小型污水处理厂；中温干化装置单机蒸发水量可达5000kg/h，全干化时，单机污泥处理能力最高可达约150t/d（含水率以80%计），可用于大中型污水处理厂。由于主体设备为低速运行，磨损部件少，设备维护成本很低；运行过程中不产生高温和高浓度粉尘，安全性好；使用比较灵活，可利用多种热源。但单位蒸发量下设备体积比较大；采用循环风量大，热能消耗较大。③桨叶式干化桨叶式干化通过采用中空桨叶和带中空夹层的外壳，具有较高的热传递面积和物料体积比。污泥颗粒温度〈80℃，系统氧含量〈10%，热媒温度150℃—220℃。一般采用间接加热，热媒首选蒸汽，也可采用导热油（通过燃烧沼气、天然气或煤等加热）。干污泥不需返混，出口污泥的含水率可以通过轴的转动速度进行调节，既可全干化，也可半干化。全干化污泥的颗粒粒径小于10mm，半干化污泥为疏松团状。桨叶式干化工艺设备单机蒸发水量最高可达8000kg/h，单机污泥处理能力大约240t/d（含水率以80%计），适用于各种规模的污水处理厂。结构简单、紧凑；运行过程中不产生高温和高浓度粉尘，安全性高；但污泥易粘结在桨叶上影响传热，导致热效率下降，需对桨叶进行针对性设计。④卧式转盘式干化卧式转盘式干化既可全干化，也可半干化。全干化工艺颗粒温度105℃，半干化工艺颗粒温度100℃；系统氧含量〈10%；热媒温度200℃—300℃。采用间接加热，热媒首选饱和蒸汽，其次为导热油（通过燃烧沼气、天然气或煤等加热），也可以采用高压热水。污泥需返混，返混污泥含水率一般需低于30％。全干化污泥为粒径分布不均匀的颗粒，半干化污泥为疏松团状。卧式转盘式干化工艺设备单机蒸发水量为1000—7500kg/h，单机污泥处理能力为30—225t/d（含水率以80%计）。结构紧凑，传热面积大，设备占地面积较省。但可能存在污泥附着现象，干化后成疏松团状，需造粒后方可作肥料销售；⑤立式圆盘式干化立式圆盘式干化又被称为珍珠造粒工艺，仅适用于污泥全干化处理，颗粒温度100℃—40℃，系统氧含量〈5%，热媒温度250℃—300℃。采用间接加热，热媒一般只采用导热油（通过燃烧沼气、天然气或煤等加热）。返混的干污泥颗粒与机械脱水污泥混合，并将干颗粒涂覆上一层薄的湿污泥，使含水率降至30%—40%。干化污泥颗粒粒径分布均匀，平均直径在1—5mm之间，无需特殊的粒度分配设备。立式圆盘式干化工艺设备的单机蒸发水量一般为3000—10000kg/h，单机污泥处理能力从90—300t/d（含水率以80%计）。结构紧凑，传热面积大，设备占地面积较省；污泥干化颗粒均匀，可适应的消纳途径较多。仅适用于全干化，对导热油的要求较高；⑥喷雾干化喷雾干化系统是利用雾化器将原料液分散为雾滴，并用热气体（空气、氮气、过热蒸汽或烟气）干燥雾滴。原料液可以是溶液、乳浊液、悬浮液或膏糊液。干燥产品根据需要可制成粉状、颗粒状、空心球或团粒状。喷雾干化采用并流式直接加热，既可用于污泥半干化，也可用于全干化，且无