生产部问题解决工具 工艺技术研发问题 计划进度问题解决工具全套

生产部问题解决工具：工艺技术研发问题、计划进度问题解决工具01工艺技术研发问题解决02计划进度问题解决工具一、工艺技术研发问题解决1．技术和工艺研发中的问题（1）在设计阶段难以了解到客户需求，并且难以预见到设计完成之后的工艺、制造、装配、质量等问题。（2）使产品研发工作脱离市场和实际。（3）产品设计成功后，后期的运行、检修、维护、客服等成本较高。2．并行工程法以上这些问题，都可以通过并行工程法得到较好的解决。并行工程（ConcurrentEngineering,CE），也称并行设计（ConcurrentDesign）)，是一种对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的方法和综合技术。并行工程法融合企业的一切资源，在设计新产品时，前瞻性地考虑和设计与产品的全生命周期有关的过程，在设计阶段预见到产品的制造、装配、质量检测、可靠性、成本、客户需求等各种因素，在充分细分各种活动的基础上，找出各子活动之间的逻辑关系，将可以并行交叉的尽量并行交叉进行。（1）并行工程法的特点并行工程与传统的串行工程的比较分析如下。并行工程与传统的串行工程的比较分析对比内容并行工程设计法传统的串行工程设计法实施方式◎强调产品与工艺过程设计、生产技术准备、采购、生产等种种活动并行交叉进行◎对每单个部件，可以使其设计、工艺过程设计、生产技术准备、采购、生产等各种活动尽最大可能并行交叉进行◎产品功能设计、生产工艺设计、生产准备等步骤以串行生产方式进行，后面的工序在前一道工序结束后才参与到生产链中来工作开始的时间◎尽早开始工作◎强调各活动之间并行交叉，人们要学会在信息不完备情况下就开始工作◎产品设计图纸完成后进行工艺设计，工艺设计后进行生产技术准备和采购◎生产技术准备和采购完成后进行生产面对对象及分工◎强调设计面向整个过程或产品对象◎强调设计人员在设计还需设计的工艺性、可制造性、可生产性、可维修性等等◎工艺部门也需考虑其他过程，设计某个部件时要考虑与其他部件之间的配合◎把整个产品开发全过程细分为很多步骤，每个部门相对独立地做其中的一部分工作，完成把结果交给下一部门◎以职能和分工任务为中心的，不一定存在完整的、统一的产品概念评估方法◎强调系统集成与整体优化，追求全局优化，追求产品整体的竞争能力，根据整体优化结果对整个工作进行评价对各部门工作的评价是看交给它的那一份工作任务完成是否出色（2）并行工程的可解决的问题并行工程可为企业带来许多明显的效益，具体如下。降低成本◎强调一次达到目的，靠仿真和快速样件生成，省去昂贵的样机试制，将错误限制在设计阶段◎在设计时考虑加工、装配、检验、维修等因素，强调产品整体成本优化，降低全生命周期成本增强功能的实用性产品设计过程中，销售人员、客户参与，紧贴市场趋势，反映客户需求，提高产品的可靠性和实用性缩短产品投放市场时间并行工程技术可以大大缩短产品开发和生产准备时间，缩短交货期提高质量尽可能将所有质量问题消灭在设计阶段，使所设计的产品便于制造，易于维护，并行工程技术主要是从根本上保证了质量的提高增强企业的市场竞争能力可以较快地推出适销对路的产品并投放市场，设计模型合理使生产制造成本降低，同时保证产品质量，企业的市场竞争能力得到加强（3）并行工作适用条件并行工程适用于企业进行客户需求分析、设计、制造、装配、质量检测、成本、销售等全产品或业务的生命周期。二、计划进度问题解决工具生产进度缓慢，一般是由于生产出现了瓶颈，生产不均衡、作业人员生产效率低下，或生产过程中的各类切换时间太长等原因造成。解决生产进度缓慢的问题需从这四方面入手。1．消除生产瓶颈的工具生产瓶颈指生产过程中出现的阻碍企业业务流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节。（1）生产瓶颈基本原理。木桶短板原理为读者所熟知，木桶最短的一块木板决定了木桶水位的高度；同样，生产瓶颈就是生产的最短木板，从根本上限制生产能力、生产进度和生产效率。（2）生产瓶颈的消除方法。制约生产的瓶颈因素一般包括技术、质量、工艺、设备、材料、人力、突发因素、时间制约、生产不均衡等8种。生产管理人员需从这些方面入手，考虑是否出现了生产瓶颈。生产瓶颈消除时，应立足于事前控制、因素性预防控制。具体的解决方法包括以下8种，具体如下。1．加强工艺技术管理，消除技术落后的影响2．认真进行工序研究，实现各工序生产的相对平3．掌握生产的灵活性，根据产品、工艺的不同进行调整4．及时进行工序能力的调整，使工序能力满足需求5．理顺材料供应环节，使材料供应工作密切配合生产6．进行各类紧急情况预防，及时进行生产调整7．不断进行员工技能培训，达到一人多能目的，实现岗位轮换8．加强人力资源管理，实现人员充分配置，降低人为影响2．均衡生产各个环节均衡生产，是指在完成生产计划的前提下，企业及企业内的各车间、工段等生产环节，在相等的时间阶段内，完成的产品数量保持一定的比例性或稳定递增。实施均衡生产，就能使生产各环节的配合效率达到较高，有效的推进生产效率提升。（1）均衡生产具体要求包括如下3点。①每个生产环节都要均衡地完成所承担的生产任务。②不仅要在数量上均衡生产和产出，而且各阶段物流要保持一定的比例性。③要尽可能缩短物料流动周期。（2）实现均衡化生产的方法。在制造型企业要实现生产的均衡化，可以通过以下6种方式来进行，如下。做好生产计划，用基本生产计划指示各工序每天产量通过看板方式和顺序计划的拉动生产实现将瓶颈作业内容分担给其他工序合并相关的工序，减少工序数量，实现各增加瓶颈项的作业能力，实现生产均衡性分解作业时间较短的工序给其他工序3．作业效率低下的解决工具生产人员作业效率低下，生产部就需制定标准工时，用标准工时作为生产人员的考核指标，提高其生产效率。（1）标准作业工时概念。标准作业工时，是在标准的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。标准时间=正常作业时间×（1+宽放率）=观测时间×评比系数×（1+宽放率）（2）标准作业工时制定方法。标准工时的制定主要有秒表测试法、模特法、预定动作时间标准法、简明工作因素法等方法，具体如下。标准工时的制定方法方法方法概述秒表测试法使用秒表进行直接测量的方法，通常选择一般熟练员工在正常环境下作业，进行时间测量秒表测量也有多种方法，可以选择使用多次测量，也可以选择连续测量模特法将人体的各种动作分解为21种基本的动作，制定标准工时的时候，将员工作业的动作分解成模特法中对应的动作，并根据对应动作相对应的时间来制定标准工时模特法中最基本的动作单元时间为0.129秒，可以根据熟练度等条件不同而加以调整预定动作时间标准法通过对作业单元动作的详细描述（细分到“伸手”、“抓取”、“加压”等），结合距离、重量等因素查找对应时值，累加即为正常工时简明工作因素法将各种动作分解成基本动素，基本单位为BU，每个BU的时间为0.06秒，每个动素为5个BU，通过将员工动作分解为BWF中的基本动素，以制定标准工时4．减少生产线切换时间的工具快速换模（SMED），又称“六十秒即时换模”，是一种快速和有效的对生产工序进行切换的方法，用来不断快速装换调整设备，将换线时间缩到最短。（1）快速换模的基本概念如下所示。①换模：任何因产品更换，而必须使机器或生产线停止生产，以从事更换动作。②换模时间：因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间。③线内换模又称为内部换模：指必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。④线外换模又称为外部换模：指机器在生产运转中，仍然可以进行的换模动作。（2）快速换模法3个基本要点如下。快速换模的基本要点要点具体内容区分“内部换模”和“外部换模”u快速换模要求把与设备装换调整有关的操作区分为“内部换模”和“外部换模”u前者是指那些只能在设备停止运行后方可进行的操作u后者则是指那些能够在设备运行过程中进行的操作减少“内部换模”uSMED法要求尽可能把内变换操作转变为外变换操作，这是SMED法的核心