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知识点二、铺设前的准备工作铺设无碴轨道前,线下工程的主体应全部完工,检验合格,未完成的附属应不影响无碴轨道的施工。即最少要满足以下条件:1、桥面验收完成;2、线下工程沉降评估完成;3、桥梁附属(防护墙)完成(便于安装CPIII点);4、CPIII网建立并通过评估(间距50m一个)。5、临时端刺区的规划,底座板施工前,应根据管段长度和轨道板铺设计划,合理确定临时端刺区个数和位置,一般每3~5km设置一个。1、
桥面验收
桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm,梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应提交专题研究,确定处理措施。桥面平整度。3mm/4m。使用4m尺测量(每次重叠1m),每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求,但在8mm/4m范围内的,可用1m尺复测检查,应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的,对梁面进行整修处理。相邻梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理,或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。梁端1.5m范围的梁面平整度。要求为2mm/1m。不能满足要求时,打磨处理,直至符合要求。2桥面附属施工2、
桥面附属施工2、
桥面附属施工3、CPIII网GPS基准网GPS加密网(CPI)精密导线网(CPII)轨道设标网(CPⅢ)轨道基准网平面分级3、CPIII网基岩点和深埋水准点加密水准点轨道设标网点轨道基准网点高程分级3、CPIII网4、
临时端刺区规划4、临时端刺区规划4、
临时端刺区规划底座连接施工主要分四种情况,一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺,二是固定端刺+常规区+新建临时端刺,三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺,四是既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。知识点四:毛坯板检测
毛坯板预制好以后,需要从27块中拿出2块来进行测量,目的是为了检测模具是否有变形,是否需要调整。将全站仪安置在事先装置好的测量台上,离测量台10M左右的地方,是放置毛坯板的测力器设备,设备经过特殊加工,使得毛坯板处于自由放置状态。用龙门吊把毛坯板放到测力器上以后,在电子显示屏幕上可以看到6个点分别受力的情况,需要技术人员调整测力器上的螺旋,使得2侧的4个点分别受力14%,中点2点分别受力22%以后这时毛坯板处于自由放置状态。1、毛坯板检测点位2、模板高程测量
采用特殊的铟钢条码尺适配器,对模板进行观测,检查模板的自身形变问题.
对模板上8个可调模板支座点进行测量并计算相对高差关系,大于±0.3mm时需要进行模板调整.3、模板高程调整
对模板上的8个可调支座点进行相关的调整,保证相对高差<±0.3mm4、模板高程检测
模板调整后的检测工作需要在承轨台凹槽上进行,每个凹槽测量2点,并根据承轨台的倾斜度(1:40)来验证高程正误.左轨座嵌槽中之左控制点A(A1)左轨座嵌槽中之右控制点B(B1)利用测量块测量轨道板相对误差:
打磨前±0.2mm/水平±0.1mm/高程打磨后±0.1mm/水平±0.1mm/高程5、成品板堆放变形测量
由于成品板自重等客观问题导致轨道板自身发生一定的形变;故需要定期的对存放的成品板进行检测.
成品板的堆放采用三点式,以保证轨道板在任何情况下处于同一个平面内.6、轨枕测量标尺
将打磨好的轨道板放置在滚床上,进行人工测量打磨的轨枕承轨槽,以检测打磨机的设置参数正确与否.
利用人工设定的标准轨枕测量标尺,对打磨好的轨枕承轨槽进行测量,记录相关数据信息,与标准进行比对,每20块抽查1块.
轨枕测量标架主要用来检测和验证轨枕的整体几何关系,使用前必须在标准轨枕台进行校正以保证数据的可靠真实性.仪表读数:小钳口参数大钳口参数扣件支撑面的坡度(1:40)两个支撑面间的旋转角度7、轨道板测力器
轨道板测力器主要是用来测量浇筑好的毛坯板在不受任何外力作用下,自身几何形态参数,进而分析模具的变形状态.知识点三、Ⅱ板生产流程1热缩管加工2接地桥焊接3网片预制4网片入模5预应力张拉6钢筋绝缘检测7灌注混凝土8拉毛9安装预埋件10预应力钢筋切割11毛坯板脱模12毛坯板翻转13打磨前钢筋头切割14打磨15扣件安装16单元板绝缘检测17轨道板存放1、预应力钢筋加工
用钢筋定长切断机切断φ5mm定位预应力钢筋和φ10mm预应力钢筋。2、构造钢筋加工构造钢筋采用定尺或倍尺料加工,在轨道板钢筋加工厂房内,用钢筋切断机加工钢筋。3、精轧螺纹钢筋绝缘处理在专用加工胎具上,比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后,手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动,枪口与热缩管保持一定距离,防止热力过于集中,使绝缘性能降低或失效,直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。4、编制上下层钢筋网片在特制专用胎具上编制上、下层钢筋网片,每个钢筋交叉处通过绝缘涂层或绝缘热缩管隔离,并用绝缘扎带绑扎固定,保证钢筋网片的绝缘性能。5、上、下层钢筋网片存放用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上,每垛27层,并分别作好标识。6、下层钢筋网片入模安装6根φ5mm定位预应力钢筋将下层钢筋网片从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。7、预应力钢筋入模及初张拉
将预应力钢筋按规定位置入位,在两端将预应力钢筋固定在张拉横梁锚板上,之后,启动自动张拉系统,实施初张拉。3、下层钢筋网片调整及固定8、模型分丝隔板安装及终张拉⑴安装模型分丝隔板,用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间,将隔板和模型固定在一起。⑵分丝隔板安装完毕后,将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值,用环形螺母锁紧锚固,自动张拉系统回油、卸载,转移到下一个张拉台座。9、上层钢筋网片入模及塑料套管安装⑴将上层钢筋网片从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将6根Φ20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。左下图⑵上层钢筋网片安装过程中,同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。右下图10、混凝土浇注
⑴控制模具温度⑵混凝土运输:轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐,用桥吊来回运输混凝土的料罐。⑶混凝土灌注成型:混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板,依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模,混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向,同时以每块模板为独立单元启动振动装置,将混凝土密实成型。每块轨道板灌注成型后,刮平混凝土表面,把多余的混凝土推进下一个空模具中。
⑷混凝土表面刷毛:刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具,依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛。
⑸调高装置、温度传感器安装:刷毛完毕后,按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内;在最后一块轨道板刷毛完成后,在板内预埋一个温度传感器,作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。⑹分丝隔板的拔除:在第一个模具内的混凝土施工完成后一段时间,依次拔除模具间的分丝隔板。11、混凝土养护采用专用养护控制设备控制试件养护温度与台座内最后一块的轨道板芯部温度一致。在养护期间混凝土芯部温度不超过60℃。温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据。试件抗压强度达到48MPa时,操作人员关闭温控仪,相应台座混凝土养护过程结束,可进行脱模。12、轨道板脱模
⑴卷起养护薄膜⑵预应力钢筋放张:采用整体放张方式,且在台座两端同步进行,整个放张过程实现自动控制。⑶切断预应力钢筋
⑷脱膜采用真空吊具脱膜,将轨道板平稳地从模具中吊出来,存放在台座旁对应的静置线的存放座上。(5)模具清理及脱模油喷涂
为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模,在混凝土灌注入模前,必须将模具清理干净,并喷涂脱模剂。13、轨道板打磨
⑴轨道板翻转用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上,翻转机将轨道板旋转180度,正面向上放置在滚轮托线架上,然后通过辊式运输线进入打磨厂房。⑵切除轨道板两侧突出的预应力钢筋⑶打磨毛坯板定位毛坯板检测生成原始数据,与标准数据比较确定磨削量磨削加工成品板检测成品板编号合格废品不合格14、轨道扣件的安装
轨道扣件的安装在预制场进行预安装。扣件安装前先用吸尘器清除套管内渣滓及水,再定量注入油脂。⑴将Zwp104NT弹性垫板放置在轨道板的承轨台上;⑵将Grp21底板放在弹性垫板(Zwp104NT)之上,将轨垫Zw692放在底板之上;⑶将塑性轨距挡板放入垫板槽中,使轨垫边缘与轨距挡板下接合。将弹条Ski15放在轨距挡板预先安装位置。⑷在每个轨距档板上放置2个轨枕螺栓,顺时针旋转螺栓进行固定。使用配套的套筒扳手(管钳)扭紧螺栓。15、轨道板绝缘检测首先将已安完扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正下方,然后将铁轨降至承轨台并与其靠紧帖牢,最后将小车断电准备绝缘检测。检测仪器使用ZL5-LCR智能测量仪。16、厂房内临时存放⑴毛坯板脱模后,每3块为1垛停放在养生区的2条静停线上。每条静停线包括27组存放座,每组存放座由4个存放支架构成,每个支架顶部装有一块橡胶垫板,其中安装在外侧的2个支架带有可移动的侧杆,侧杆移动通过风箱式气缸实现。⑵存放座的每个支架顶部安装橡胶垫板,轨道板之间安放4个垫块,分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处,采用3点支撑,垫块要上下对齐,防止板内产生附加应力引起变形;垫块高度误差±2mm,承重面应平行,误差控制在2mm以内。17、毛坯板运输与存放在毛坯板库内,每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上,基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块,分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处,采用3点支撑,垫块要上下对齐,防止板内产生附加应力引起变形。17、成品轨道板运输与存放在成品板库内,每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上,基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块,分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处,垫块要上下对齐,防止板内产生附加应力引起变形。18、成品板出场运输与存放⑴将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上(3个固定点),板之间设置3个支撑点保持一定的距离,防止损坏承轨台。⑵垫块规格为高度误差±2mm,上下均有防滑橡胶垫,防止轨道板运输的过程中滑动。⑶在载重汽车四周设置立柱,并用条纹带将立柱拉紧。知识点二、预制厂布置
轨道板预制场设计生产能力为81块/日,三班制生产,27块/班,年生产能力20000~25000块。轨道板场占地面积约124亩,其中生产厂房总建筑面积为10988.80平米,分为既互相独立又沿道路互相联系的7个区域,分别为:⑴轨道板预制区;⑵钢筋加工区;⑶混凝土搅拌区;⑷轨道板打磨装配区;⑸轨道板存放区;⑹砂石料存放区;⑺辅助生产区。1、轨道板预制区
生产线采用长线台座法直列式布置。设3条毛坯板生产线,每条毛坯板生产线设置27组钢模;设2条毛坯板存放线,每条毛坯板存放线存放81块板。
⒉钢筋加工区
设8套钢筋加工胎具,4个存放台位。钢筋网片在胎具上编制、组装成型后放置在存放台位上备用。钢筋加工区配置2台5t单梁吊。
⒊混凝土搅拌区
设180立方/h混凝土搅拌站一座,主机采用3m立方的强制式搅拌机,整个系统实现计算机自动控制。
⒋轨道板打磨装配区
设1条打磨装配生产线。
⒌轨道板存放区
毛坯板需经收缩徐变基本完成后才能打磨,故毛坯板库容大于等于一个月的产量。毛坯板库容为2040块,成品板库容为6000块。设5台起重量16t,跨度40m的门式起重机。
⒍砂石料存放区
依据原材料供应周期,确定存料场地面积,分级、分区、覆盖存放。存放容量约6000立方。存料场配置2台装载机用于为搅拌站砂石料仓供料,并配洗石设施一套。
⒎辅助生产区
设中心试验室、变配电室、锅炉房、维修车间、配件库、压缩空气系统及供水设施等。实验室配套成套实验仪器、工具和实验设备;变电室配1000KVA变压器;锅炉房配4t蒸汽锅炉;配置2台空气压缩机。
生产主厂房南北长288m,南侧东连跨磨床厂房114m长,北侧西连跨钢筋加工厂房102m长
轨道板预制生产线主要设在中间288m长的主厂房内,按生产工艺要求,沿厂房南北长方向一字串联布置三台座轨道板生产线,每台座安装27套模具,长度82.7m,三个台座共安装81套模具,台座总长度为242m。主厂房内配置3台起重量16t,跨度19.5的m桥式起重机,其中:一台为双钩吊车,主要用于吊运混凝土运输罐,另两台为单钩吊车,主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。
台座结构为钢筋混凝土结构,台座设计为中心距8400mm两排平行的承力墙,承受4367kN的张拉力,承力墙顶面标高0.3m,底面标高-1.0m,承力墙宽350mm,两平行承力墙之间安装模型。台座两端设张拉横梁。台座与横梁之间安装了4台300t千斤顶,与张拉设备配套,实现预应力的同步张拉、放张。台座顶面设有轨道,作为生产线主要非标设备的走行轨道。轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯、2台多功能运输车、1台拉毛机。台座一侧设轨道板临时存放支架,可同时存放两天的轨道板生产量(162块)。第一号台座东侧设置1台定长裁筋机。
每个台座都设有供热管道,供热能力900kW,配以温控仪实施轨道板的养护温度控制。
轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线,设在长度为144m的侧厂房内,半成品轨道板存放28天之后,轨道板经翻转、切割钢筋余头,通过自动化滚轮运输线送至磨床进行打磨,打磨后,安装弹条扣件系统,装配好的轨道板经绝缘测试后,通过横向运输车运至成品库。打磨生产线除配置一台数控磨床外,还配置1台翻转机、2台切割钢筋余头的锯、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机和2台横向运输车。打磨生产线配置1台起重量为16吨的双小车桥式起重机,主要用于毛坯板测量时的翻转、轨道板在厂房内临时存放时吊运轨道板和吊运扣件系统等作业。情境2.2.2.2CRTSⅡ型
板式无碴轨道施工
6课时
目标:学生能够清楚CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道施工的基本工序,掌握底座施工、轨道板铺设、轨道板精调等关键工作的主要内容。知识点一、轨道板结构组成1、路基段
轨道板的结构纵向连接锚固钢筋预设断裂位置轨道扣件灌浆孔横向预应力1、
路基上轨道结构
路基上轨道结构包括路基防冻层、支承层砼(无筋)、沥青水泥砂浆联结层、轨道板。路基上的曲线超高通过支承层下的防冻层控制。如图3所示。图
路基上轨道结构示意图
2、桥梁上轨道结构组成
桥上Ⅱ型板式无碴轨道系统主要分4个结构组成部分。自上至下的结构为:20cm厚砼轨道板,3cm沥青砂浆垫层,19cm厚(直线段)砼底座板,“两布一膜”滑动层。标准轨道板长6.45m,板间纵向连接,横向设预应力,纵向每65cm设预裂凹槽,槽深4cm。轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体;两端刺间底座板纵向跨梁缝连续,在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连,使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板两侧设置侧向挡块。
2、桥梁上轨道结构组成
沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设,标准厚度为3cm,使轨道板与底座板共同作用;底座板下设两布一膜滑动层,其中在梁缝两端各1.5m范围设置一层5cm厚的硬泡沫塑料板(弹簧板,在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺,以限制底座板中的应力及温度变形,确保无碴轨道的稳定。具体结构详见下图。
桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域,Ⅱ型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。图
桥梁上直线段轨道结构示意图图2桥梁上曲线段轨道结构示意图知识点二、铺设前的准备工作铺设无碴轨道前,线下工程的主体应全部完工,检验合格,未完成的附属应不影响无碴轨道的施工。即最少要满足以下条件:1、桥面验收完成;2、线下工程沉降评估完成;3、桥梁附属(防护墙)完成(便于安装CPIII点);4、CPIII网建立并通过评估(间距50m一个)。5、临时端刺区的规划,底座板施工前,应根据管段长度和轨道板铺设计划,合理确定临时端刺区个数和位置,一般每3~5km设置一个。1、
桥面验收
桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm,梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应提交专题研究,确定处理措施。桥面平整度。3mm/4m。使用4m尺测量(每次重叠1m),每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求,但在8mm/4m范围内的,可用1m尺复测检查,应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的,对梁面进行整修处理。相邻梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理,或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。梁端1.5m范围的梁面平整度。要求为2mm/1m。不能满足要求时,打磨处理,直至符合要求。2桥面附属施工2、
桥面附属施工2、
桥面附属施工3、CPIII网GPS基准网GPS加密网(CPI)精密导线网(CPII)轨道设标网(CPⅢ)轨道基准网平面分级3、CPIII网基岩点和深埋水准点加密水准点轨道设标网点轨道基准网点高程分级3、CPIII网4、
临时端刺区规划4、临时端刺区规划4、
临时端刺区规划底座连接施工主要分四种情况,一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺,二是固定端刺+常规区+新建临时端刺,三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺,四是既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。知识点三、轨道板铺设工艺
(一)无碴轨道底部两布一膜施工
(二)底座板混凝土施工底座砼为钢筋砼结构,具体包括三方面:1、后浇带结构。梁跨中部或桥梁固定齿槽连接处设置两种类型后浇带。通过后浇带张拉和剪切联接时间的不同控制,解决了砼温度应力及变形应力的放散。2、临时端刺方案。采用临时端刺方案可以保证长桥上分段实现铺设轨道板,为国内长桥上多标段、多作业、多点施工的提供了可行性,既在底座板全部形成板带结构前为后续铺板创造了条件,增加了工序搭接时间,有效缩短了工期。3、底座砼钢筋的绝缘措施。为适应中国轨道电路传输方式,减少由于结构钢筋形成回路后,对轨道电路传输带来的感抗及阻抗影响,保障信号传输长度满足高速铁路运行要求,底座砼钢筋采取了绝缘措施。1、
底座板钢筋分布图图6底座砼钢筋分布图(半幅半跨)2、
现浇底座板混凝土
3、
后浇带施工桥梁底座砼张拉是底座砼施工中最重要的一道工序。张拉的控制要点来于温度、时间、张拉顺序。首先要根据环境温度确定张拉方法;其次同一张拉段落必须在规定时间内一次张拉完成并浇筑后浇带砼;张拉顺序是指要后浇带的先后张拉顺序依次张拉。
4、
底座板连接
1、钢筋连接作业。按5km单元段(两端为临时端刺)连接工作量并在8小时内连接完成设定。连接作业人员配置。50人左右。连接分10个小组,每组4人。设连接总指挥1人、连接质量检查确认2~3人、现场技术2~3人(包括温度测量及张拉距离的计算)、后备保障人员3人。上述人员配置的前提是,作业人员熟悉连接作业要领和相互配合作业。主要工具、设备的配置。对讲机,连接长度范围内,每100m配1个;小扭矩套筒扳手(适用于张拉距离为0的操作,即用手拧紧的作业)45~50个,大扭矩套筒扳手(适用于张拉距离大于0的操作)45~50个。
(三)粗铺轨道板施工
底座板及后浇带砼强度大于15Mpa,且砼浇注时间大于2天,可粗放轨道板。粗铺顺序:先临时端刺,后常规区。安装定位锥和测设GRP点。定位锥安装采用电锤钻孔,树脂胶固定精轧螺纹钢。轨道板粗铺前,测量确定各编号轨道板的位置,并在底座板上用墨线标示,同时标注轨道板编号。轨道板吊装。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时,可将轨道板直接运至施工地点(桥下处),采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥,必要时,桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。轨道板粗铺定位。轨道板落放前,应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性,确保轨道板“对号入座”。粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个,支点材料为2.8cm厚松木条,板块两侧前、中、后各1根,木条应紧靠精调爪铺放。1、粗铺施工
(四)轨道板精调施工
完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区,在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。主要工序及工艺要求如下:设标网的复测。精调施工前,设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。安装轨道板精调调节装置。调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装,计6个,其中,板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力,中部2个具高程调节能力。
(四)轨道板精调施工测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1~2块板处安装,对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个,前方已完成的精调板上1个,调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架,作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。轨道板压紧装置。精调完成后设置(防灌注CA砂浆时板上浮)。一般情况下,固定装置安装于轨道板的两端中间,当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成,锚杆锚固深度应为100~150mm,植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固,锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前,应进行锚杆抗拔试验。CA砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。
(四)轨道板精调施工轨道板封边。轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板下灰尘吹除干净,同时对板封边范围进行预湿(以保证封的牢固)。封边施工沿轨道板四周的缝隙(2—4cm厚)进行。轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆,封边砂浆须满足稳定性(灌浆时不被推移)及密封性要求,同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留6个(每侧3个)排气孔,孔径为25~30mm,孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。轨道板端部(板间)封边。端部封边材料的性能应具有结构作用,采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整,以适应封边施工需要。
(四)轨道板精调施工
轨道精调施工
轨道板封边施工轨道板封边
(五)轨道板CA砂浆灌注
轨道板下CA砂浆是由乳化沥青、水、干混砂浆以及各种添加剂拌和而成。灌注应坚持“随调随灌”的原则组织,其施工应紧随精调完成之后进行。
1、施工前期的主要准备工作CA砂浆配合比的确定。砂浆配比应满足各种环境温度(5℃<t<35℃)条件下的施工需要,配比基本稳定后,应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验。CA砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后,应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性,如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力,并与其签定专门约束性协议,明确稳定原材料品质的责任及义务。
2、垫层砂浆灌注前施工准备轨道板几何位置的确认。每板检查3处(前、中、后),一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定,测量结果输入检测评估软件(博格公司提供)之中,对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做,分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。
(五)轨道板CA砂浆灌注
3、砂浆材料的运输及拌合。砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合,测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标,以微调并确定砂浆配合比。
4、轨道板砂浆垫层灌注作业。在砂浆灌注地点,将灌注软管对准灌浆孔(一般情况下,通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工),开启出料调节阀(设于存储仓出料口),进行灌浆施工。灌浆过程中,应对侧面封边砂浆的6个排气孔进行观测,排气孔冒出砂浆后,用木塞或泡沫材料塞住排气孔,同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况。
5、精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后,方可拆除轨道板下精调校正装置。
(五)轨道板CA砂浆灌注
CA砂浆施工CA砂浆施工
(六)轨道板纵向连接
1、连接范围。轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落,精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m的常规区为过渡段,此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工,不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。
2、轨道板窄接缝。CA砂浆灌注完成并达到7MPa(约需7天)后,即可进行窄接缝施工。施工前,应将连接缝区表面清除污垢,其后,在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧),向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆,需调整改变稠度),灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生。
3、轨道板纵向连接。垫层砂浆的强度达到9MPa和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作,拧紧标准为450N-m。张拉施工从拟连接范围的中间开始,从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋,先张拉轨道板中间2根至完成,其后,从内向外对称张拉左右筋各1根至完成,最后张拉剩余2根。
(六)轨道板纵向连接
轨道板窄接缝连接
(六)轨道板纵向连接施工图
(六)轨道板纵向连接施工图
(七)轨道板的剪切连接
1、剪切连接的设置范围。轨道板的剪切连接位置为每片箱梁的梁缝(包括简支梁与简支梁缝)区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处,主要结构作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体,以适应端部结构变形,结构形式视工程部位的不同而有所区别。其中,每块轨道板在梁缝(包括桥台处梁缝)两端各设4根(设于承轨台中间部位)剪力销。
2、剪切筋安装孔的钻设。钻孔前应在设计植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板及底座板内的钢筋布置情况,以此微调并确定钻孔位置。
3、剪切连接筋的绝缘处理。为确保剪切筋与板(轨道板及底座板)内钢筋处于隔离绝缘状态,剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶(即锚固用胶),并确保表面无遗漏之处。面胶凝固后再进行植入施工。
4、剪切连接筋的安装。孔内注入(适量,试验确定)植筋胶并植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入,并避免与板内钢筋接触。
(七)轨道板的剪切连接
剪切连接施工
(八)侧向挡块的施工侧向挡块设计分两种形式,其中,C型挡块为侧挡型,D型挡块为扣压型(压住底座板)。一般在每孔简支梁上设2对D型挡块,其余为C型挡块,C型与D型挡块总体上设置如图14所示。根据梁跨不同,挡块设置间距有所区别,一般地段32m上为5.74m,24m梁上为5.18m,连续梁上的挡块布置视结构不同而不同。摩擦板地段挡块间距一般为8m(C、D型交替布置)。其中,C型挡块可直接按设计施工(先施工底座侧面部分),D型挡块需设过渡型(以保证铺轨机械的通行需要),如图16所示。
(八)侧向挡块的施工
(八)侧向挡块的施工侧向挡块施工前,应对桥上预埋套筒位置进行检查,要求内侧(靠近底座板一侧)预埋套筒中心(轴线)距底座板边缘距离为8~12cm,超过此范围要求的应进行整修。侧向挡块应保证“纵、横向一条线”。施工时,应先安装固定橡胶垫板及硬质泡沫材料,其中,橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定(与底座板砼紧贴),硬质泡沫材料可采用胶合剂与底座板砼粘合固定(要求与橡胶垫板紧靠),硬质泡沫材料及橡胶垫板应在砼灌注面用塑料薄膜覆盖,其后再安装挡块模具。砼灌注施工时应按规定进行振捣,振捣作业采用微型振捣棒。灌注完成后的侧向挡块应及时养护。
(八)侧向挡块的施工
目标:学生清楚CRTSII型轨道板精调的基本设备,掌握设备使用的基本步骤。任务3:CRTSII型板式精调系统
CRPAII型课时知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型(一)CRPAII型简介德国Sinning公司技术转让自主研发设备集成化产品,可靠、便捷、通用通过机载软件实时获取到调整信息,分别显示在TSC2和框的显示器上可将调整好后的数据进行存储可对相邻板进行“搭接”(二)CRPAII型系统组成精调框架4套(组成如下)高强度铝合金框架高精度倾斜传感器棱镜支架2个高精度专用棱镜天宝电池箱蓝牙和电台模块显示器高精度机器人全站仪(TrimbleS8)内置电台TSC2控制器(内置电台)需要TSM码CRPAII型CRPAII型FFB机载软件知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型4.CRPAII型系统参数供电参数精调框内部电池锂电池野外实际使用时间20h
控制器电池20h重量5kg环境参数温度:-20—+50℃
防潮:100%传感器精度:+/-14.5°,±0.5mm
防水:IP65数据交换方式
USBCF卡
SD卡操作系统
WindowsmobileWindowsCE配套全站仪
TrimbleS6/S8知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型CRPAII系统组成软件:FFB1.TrimbleS6/S8
2.内置电台(全站仪)3.电源4.数据控制单元5.显示器6.精调框(4个)7.内置电台(TSC2)8.内置蓝牙9.“工控机”→TSC2TrimbleS6/S8内置电台电源数据处理器显示器精调框内置电台内置蓝牙“工控机”知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型CRPAII型系统组成-全站仪高精度机器人型全站仪1”/1mmTrimbleS8-1”野外控制显示器TrimbleTSC2知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型特殊配件特殊全站仪强制对中基座后视参考棱镜强制对中基座知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型(三)CRPAII型→特征可靠专业化的框架设计精密加工精密附件→如棱镜专业、智能化的软件系统便捷无线操作便捷、符合军标的“便携式工控机”→TSC2
系统内置供电系统中文操作系统无外挂附件系统中精调框电源和全站仪电池相同,可互换高效磁驱动全站仪,测量速度快,能耗低整套系统无线操作,适合工地施工供电时间长,各个部件一次性供电可达18小时可兼容其它品牌全站仪用户可选择其它品牌全站仪,从客户的角度应考虑周全,特别是技术支持和售后服务通用系统中全站仪向上可兼容CPIII测量及普通的测量工作
知识点一板式精调系统特征→CRPA
II型(一)CRPAII型精调前准备工作1.建立高精度的CP
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