压力容器作业文件

5020〜5020〜24

2588〜9

20005004010-1810-18

5020〜5020〜24

258〜9

22005504010〜1810~18

5020〜5020-24

259

24006004010〜1810〜18

5020-5020〜24

259

23006504012-1810〜18

5020〜5020〜24

25

28407004012-1810-18

5020-5020〜24

25

3010750

4012-1810-18

5020-4620〜24

25

32008004014〜1810-18

5020-4220-24

25

340085040

5020〜36

25

360090040

5020〜36

冷作加工工艺

1.总则

1.1冷作加工是通过号料、剪切，刨边及滚圆等手段为设备提供零

部件，其质量的优劣直接影响产品质量，操作时务必遵照本工艺。

1.2本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢

制压力容器制造的冷作加工。

1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文

件配合使用，若工艺文件中有特殊要求时，以产品工艺文件为准。

2.通常要求

2.1操作前务必识别各号料符号，关于识别不清或者标记不清的应

与有关人员联系，直至弄清晰。

2.2根据计划表施工传递卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造

数量及下道工序转向。

2.3关于容器的筒节，封头等要紧受压元件，切料前务必认真检查

有无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不清或者根本没有的不得

施工。

3.剪切

3.1剪切前按操作规程要求做准备并调整好压料装置的压紧力，以

免在剪切时吃力或者退力影响质量。

3.2根据所切板料的厚度，调整刀片的角度与间隙，刀片角度通常

为3。〜5。，切薄板时角度要小，切厚板的角度应大，但最大不得超过

5°

3.3上下刀片之间隙，通常0.6〜1.2mm,切薄板为0.1~0.5mm剪板

时可参照表3.3。刀口间隙与剪切断面关系见图3.3

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表3.3

钢板厚度mm<56〜415〜20

间隙mm0.20.50.5〜1.2

-\那\\\\\¥EZZZZEZZZEZOZZaEZK2ZZZ

L巳口间隙正常间隙过大间隙过小

图3-3

3.4切料时严格按剪床能力进行加工，不得切过厚或者过硬的材料,

不准剪切型钢材料。

3.5剪切不锈钢复合板时，务必使复层向上，以避免界面的分离与

切口毛刺出现或者使钢板以防复层表面损伤。

3.6剪切不锈钢板时，务必在工作台上及与剪板机平台接触处衬垫

胶皮板或者使铜板。

3.7剪切有色金属时，注意保护金属表面，操作台与脱料台务必先

清理干净。

3.8筒体剪板时按下料线剪切，剪切后务必保证刨边时有足够的余

量。对不刨边的筒体剪板要特别注意找正，剪切后务必留有半个冲眼。

4.刨边

4.1刨边应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并测量工

件的实际尺寸。

4.2按工艺技术要求的检查线找正，假如被加工件无检查线时，可按工件里侧边找正,

刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。

4.3根据工件材质、厚度选择适当的切削速度与进刀量，并按工艺

要求的坡口型式加工。

4.4刨削不锈钢及不锈钢复合板时工艺要求同本工艺3.6条规定。

4.5刨削有色金属时一，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤

或者划伤表面。

4.6加工后表面不得有挤压或者鳞状痕迹，表面粗糙度为25,坡口

几何形状尺寸允差：钝边±1mm角度±2.5。，工件长度允差见图4.6

两相互平行线长度（两对边长度）差不大于1mm。

5.滚圆

5.1滚圆前务必认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面。

5.2若发现下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。

5.3滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路与防护装

置有无损坏，再进行1-2分钟空转试车，确认运转正常后方可进行工

作。

5.4压头

5.4.1厚度W20mm的钢板可直接在滚床上压头，压头部分不宜过

长。通常在200-300mm范围内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm

样板检查，其间隙不大于1.5mm。

5.5滚圆

5.5.1钢板在上下辐之间务必放正，使板材的边缘与辐轴中心线平

行，防止错口，每通过一次滚压后，上辐轴可下降5-10mm。同时，

要经常用样板检查弯曲部，并注意随调整，以免滚曲过渡。为了克服

钢板的弹性恢复，应施加一定的过卷量且在此曲率下，往复卷动几次,

为了不给组对增加困难，滚圆后两边互搭接不超过100mm。

5.5.2有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高W1mm,若超过此数

值应用砂轮磨去后方可进行滚圆。

5.5.3在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清

洗剂、清洗干净，关于滚子有凸凹的地方应补磨平整，不得使工件表

面有伤痕，油污等缺陷。

5.5.4当圆筒直径较大且壁厚较薄的筒节，在滚制过程中，可用吊车

配合操作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回

直或者压扁失形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊板板。弧板弦长

2300mm。

5.5.5当滚圆锥筒时，筒的小口直径务必大于滚床上的辐的直径，其

小口靠近滚架一端（床头一端）且务必有可靠的工装。

5.5.6钢板放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头

下降一点，直到符合锥度为止，根据样板度量的情况，调整两端丝扛

旋进的程度，方可正式滚制。

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5.5.7筒节滚好后用弦长21/3Dj的内卡样板检查，其间隙不大于

3mm为合格。

5.5.8在滚制有色金属筒节时，务必采取措施，保护其表面，在起吊

与搬运时应轻拿轻放。钢丝绳应套胶管，在摆放时，下面垫木板或者

橡胶板。

5.5.9分片交货筒节板的标记

按照排板图分别在四条边中心部位距边缘150mm的外侧打上与

排板图一致的焊缝编号（关于不锈钢只能书定，不能打钢印号）同时

标明产品编号及筒节（板片）编号。

5.5.10分片交货筒节片的保护

经检查合格后，应放在专用的包装底坯上，片与片之间应垫上

3〜4条5=50mm的长木条，以保持其曲率不变，上下条应放在同一位

置上，以防板片产生剪切应力引起变形。

6.管子冷弯

6.1符合下列条件之一者，能够使用冷弯，否则使用热弯。

6.1.1图纸要求冷弯

6.1.2冷弯半径符合要求。

6.1.2.1碳钢管RN163（5为管件厚度）

6.1.2.2普低钢管R2205

6.1.3Dn<150mm的不锈钢管。

6.2冷弯方法

6.2.1钢管冷弯使用手动弯管器，液压弯管器与弯管机进行。手运弯

管器通常用于管径30mm下列,液压弯管器通常用于管径40mm下列,

弯

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管机用于管径108mm以上。

6.2.2冷弯时，由钢管弹性作用，应比规定的角度多弯3。~5。

6.2.3在平台上弯管，钢管与铁柱之间应夹一声垫板。

6.2.4钢管与弯管机胎膜之间应涂一层油脂，以减少工作时的相对礴。

6.2.5管径在60mm以上的钢管，通常要灌砂冷弯。

6.2.6钢管在弯机上进行弯曲时，可酌情使用芯轴，芯粕的直径按下列

计算：

d=Dn-(0.01Dw+0.2S)

式中Dn：钢管内径mm

Dw：钢管外径mm

S：钢管壁厚mm

L：芯轴长度L=(3-5)dmm

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1.总则

1.1本工艺适用于使用热煨弯成型的碳素钢、低合金钢及不锈钢钢

管的弯曲。

1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与工艺文件

有抵触时，以工艺文件为准。

2.热煨方法

2.1使用充砂热煨时，要使用干净、干燥的河砂或者海砂填充在管

内（不锈钢管应填充耐热性能好的石英砂），管件两头要用钢板堵焊,

且开3-5个气孔。

2.2碳素钢填充用砂子的粒度应根据管径的大小进行选择，粒径配

合比见表2.2

表2.2

粒径mm

公称直径

01-2①2-304-505-10010-15①15・20①20・25

mm

百分比％

25-327030

40-507030

80-150206020

200-300403030

2.3不锈钢管不论其管径大小，其填充用砂均使用直径小于①3mm的

细砂。

2.4钢管加热长度为弯头展开加2倍管直径

2.5热煨钢管时，关于碳钢管，加热温度1000〜1050℃,终弯温度不

低于700C；关于低合金管，加热温度950〜1050C,终弯温度不低于

850℃,日在450〜8500℃范围内快速加热（或者泠却）.

文件名炉曲工艺文件编号QPS01-06

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2.6将加热到要求的管子从炉中取出，置于胎上，碳钢管能够将标

记以外的非弯曲部份用水冷却，然后缓慢均匀煨直到成形，稍停片刻

进行定型，取下样板检查合格后，进行清砂。

关于低合金钢管、不锈钢管，不得浇水,操作环境温度不低于5℃。

2.7不锈钢管，合金钢管，热弯后有要求进要进行热处理，热处理

规范见表2.7o

热处理规范表

表2.7

材质热处理形式加热温度恒温时间冷却方式

16Mn

12CrMo正火900~920℃2分钟/每毫米壁厚5℃以上空气中冷却

15CrMo

以15℃/小时冷却

Cr5Mo完全退火800〜875c2小时到600℃以后在5c

空气中冷却

!Crl8Ni9Ti

Crl8Nil3MO2Ti淬火1050-1100℃0.8分钟/每毫米壁厚水急冷

Cr23Nil8

对有其它特殊要求者按专用工艺执行，不锈钢管，热处理后有要

求时需进行酸洗钝化处理。

3.钢管弯曲后的质量要求

3.1弯曲后角度偏差为±1。，

3.2管子弯曲处内侧表面的波浪度不超过3.2的规定，波浪间距t应

不小于43,如图3.2。

文件名炉曲工艺文件编号QPS01-06

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表3.2

钢管外径W76>76-1001332159-219>273-325

波浪度23456

3.3当管径＞89mm弯曲后需进行圆度检查，圆度a按下式计算，其

值不超过表3.3的规定。

Dmax-Dmin,

a=_____________X100%

Dw

式中：Dmax弯头横断面上最大外径mm

Dmin弯头横断面上最小外径mm

Dw管子公称外径mm

表3.3

弯曲半径RW1.4DW1.4DW<R<2.5DWR22.5DW

椭圆度14%12%10%

3.4管子弯头处壁厚减薄量按下方t计算，其值不应超过表3.4规定。

So-Smin

b=X1OO%

So

式中：Smin弯头横断面最薄处壁厚mm

So管子实际壁厚mm

表3.4

弯曲半径RRW1.8DW1.4DW<R<2.5DWRN3.5DW

减薄量bW25%15%10%

替考曲m息丕作淄武检杏坊闵木芈丁登•亚龙知先

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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1.总则

1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸

成型，其他形式封头也可参照执行。

1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品设计

工艺文件有相抵触或者产品设计工艺文件有特殊要求时，以设计工艺

文件为准。

2.拉伸模与润滑

2.1根据产品工艺明细表中指定的工装号选用胎模。

2.2使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后

方可使用。

2.3上下模及压紧分别用螺柱与附具固定在冲头与压力机底座上，

调整圆周方向间隙均匀，其差值W1mm。

2.4每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动与偏移，与其他缺

陷，确认完好后，方可继续使用。

2.5每个封头拉伸与压制前，务必清除胎模工件面上的氧化皮、熔

渣等杂物，并给拉环均匀地涂刷润滑剂。

2.6润滑剂的配制

热拉伸时：石墨粉+机油

冷拉伸不锈钢：滑石粉+肥皂+机油

3.毛坯予压

3.1为了避免薄封头拉伸时起皱与鼓包，可先将毛坯第一次予压成

拱形。

椭圆形封头S/Dg=0.6〜2%时，压凸R-0.8〜0.9Dg

关于直径大而壁薄的封头，可分2〜3次压凸，由浅而深的压至规定的

R信

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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3.2拼接的毛坯料的焊接接头两端250mm范围焊接接头余高须打磨

至与母材平齐后方可进行冲压。

3.3拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当

有怀疑时，可作表面探伤检查。

3.4拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清

除掉，按工艺要求进行焊补与探伤。

4.加热与拉伸

4.1封头毛坯的加热与终压温度见表4.1

特殊钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板复合层按要求进行加

热。

4.2毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间

要加50~100mm厚支垫，不得将坯重叠，防止过烧或者烧不透。

压凸的封头毛坯凹面应朝上。

复合板毛坯的复合层向上。

表4.1

材质操作温度℃

力口热终压

A3A3F、15、20、20g、20R、22g1000~1050>700

16Mn、16MnR、15MnV>15MnVR950-10502700

!Crl8NiTi950-11002850

4.3当工艺要求带试板的封头，试板与封头毛坯同时装炉，同时出

炉。

4.4当毛坯加热到800〜850c时应按0.8分/mm厚度进行保温，待毛

坯各处温度均匀后再继续升温到加热温度，防止过热及过烧。

4.5封头毛坯出炉后，应立即吊运至胎模上，迅速找正，以保证封

头冲

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

第3页共4页

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压温度0

4.6拉伸的速度应均匀适宜。

4.7热压碳钢封头终压温度应不低于700℃,通常不进行热处理，但

如终压温度小于700c时，务必进行退火处理。有特殊要求的封头按

专用工艺执行。

4.8不锈钢及不锈复合钢封头在450〜850℃范围内应快速加热（或者

冷却）且终压温度不得低于850C,否则应进行固熔处理。

4.9封头脱模后冷至550℃下列，方可吊运，以防变形。

5.矫形

5.1封头同意冷矫形或者局部热矫形。冷矫形时可用分瓣压模进行,

锤击矫形时，应垫以平锤或者垫铁，不准直接击打工件。热矫形时始

矫形温度为900〜1050C,终矫温.度不低于700C。

5.2封头直边上的皱折应W1.5mm,其他缺陷与伤痕均匀打磨平滑，

但打磨深度应小于钢板负偏差，超过以上要求时，同意补焊后打磨。

5.3封头拼板焊接接头处矫形后，严格检查是否有裂纹若有裂纹应

按工艺规定铲除与补焊。

5.4封头矫形与补焊务必在热处理前进行，热处理后通常只同意冷

矫形。

5.5碳素钢与低合金钢之冷拉伸封头，与拉伸终压温度低于其材料

所同意的终压温度，其封头应进行正火处理。

6.外形检查

6.1热压成形后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度6n减去钢板

厚博仔偏差Cc

文件名封头制作工艺文件编号QPS01-07

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6.2用弦长为设计内直径Di的内样板检查封头内表面的形状偏差

（见图6.2）其最大间隙不得大于封头设计直径Di的1.25%,且存在

偏差部位不应是突变的。偏差的检查应使板垂直于表面进行测量，同

意躲开焊缝部位。

6.3成形后的封头不同意有裂纹、重皮与过烧等影响封头质量的缺

陷。

样板

封头

最大间隙

图6.2

7.附加说明

目前我公司封头制造依靠外协，此工艺作为对外协单位封头制造

过程质量监督、检查的根据。

文件名容器装配工艺文件编号QPS01-08

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1.总则

1.1本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢制容器、塔器的筒节及容

器整体组装工序。

1.2本工艺若与产品工艺文件相抵触时，以产品工艺文件为准。

2.通常规定

2.1构成容器的受压元件，如筒节，封头及各接管法兰，人孔法兰

等，务必经检查并作出合格标记，才能进行整体组装。

2.2容器整体组装次序，按产品工艺文件规定执行。

2.3组装后经外观整体检查合格（互检与检查员检查）后，方可转

入下道工序。

3.筒体组对

3.1筒节应尽量用组对夹具，避免或者减少点焊临时卡具。筒节两

端应平齐，错边量不得超过1.5mm。

3.2用大锤敲打找圆时，务必加垫板，锤痕深度不大于0.5mm。

3.3筒节A类焊接接头的对口错边量应符合表3.3的规定。

表3.3

按焊缝类别划分的对口错边量b、mm

对口处的名义厚度3mm

AB

W102Wl/48nWl/46n

10<6n^20W3