管道施工方案

.1管道施工方案1)本装置工艺流程复杂，操作介质易燃、易爆、高温、高压，对焊接和密2)工艺配管中大量采用不锈钢、低温钢、合金钢材料，对焊工的技能和多3)管道的材质、种类多，管件、阀门数量大，需采用微机实行材料管理和.1.3.6施工人员资格审查起重工等相对应专业的资质证书。管道安装前，由项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单经批准的监检申请报告(复印件),各专业质控工程师的资格情况，施工现场、施工设备及施工文件准备情况。经批准后方可实行施工。核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，合金材料还要求经光谱分析、无损检测等项目合格，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。配置采用先进机具，满足施工需要。防止材质混用，采取以下措施：⑪编制管段表：将所有管道的管段号实行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。⑫使用微机排料，编制出排料表：列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。⑬依据排料表和管道单线图实行划线下料。管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；预制深度按焊口数计达到30%摆布。在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：⑪两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢、低温钢管段、支架预制区。⑫半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使碳钢管段和不锈钢、低温钢管段、合金管段相互隔离。所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要⑪碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接注：设计需实行消除应力处理的管段，需实行焊后热处理。⑫低温钢管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口⑬不锈钢管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管内→封口→出⑭合金管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨、清洗⑮预制过程中，关键工序保证合格后才干实行下一道工序。①根据预制计划，按照确认的管道单线图实行管段的预制：①原材料检验合格，并标识明确。对于低温钢、不锈钢、合金管材采用不同的色环实行标识和区分。②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以实行机加工的部层，必要时使用渗透的方法实行检验。③不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或者修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。④管子切口质量须符合下列规定：b斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%,且不得超过3mm。如下图所⑤对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求实行。⑥在专用平台或者胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)允许偏差自由管段中心垂直度DN<100法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6⑧在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。⑨对预制完的管段，对其内部使用空压机实行吹扫。清洁后，实行管段封⑩所有预制管段必须实行编号和标识工作，其中不锈钢、低温钢和合金管道严禁使用钢印做标记。①管道组对按单线图实行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度，当管子直径<100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径≥100mm,允许偏差为2mm,但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。③合金管道的坡口及焊丝需用丙酮清理：先用丙酮除去两侧坡口(不小于50mm)表面油污。坡口清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至用5%~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60s,然后水洗，再用15%摆布的HNO3在常温下浸泡2min,然后用温水洗净，使其干燥。④管段组对时，对中并点焊坚固，防止焊接过程中产生变形或者位移。⑤管道组对需方便运输和安装，组合件应有充足的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。⑬管道焊接：见焊接技术方案⑭奥氏体不锈钢焊道需实行酸洗和钝化处理。焊道酸洗和钝化采用刷洗法。①酸洗操作：用刷子醮取酸洗液对焊道区域实行刷洗，反复几次，至刷洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。②钝化操作：焊道酸洗后实行钝化操作，用钝化液再酸洗区域涂刷一边，然后用冷水冲洗，再用抹布子细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。①明确预制过程中个工序标识责任人：●下料结束后标识责任人一下料伙长●焊接后标识责任人一焊工●焊道外观检测合格后标识责任人一质检员●NDT检验后标识责任人一检验人员●热处理后标识责任人一热处理施工员●热处理完检验合格后标识责任人一检验人员②各道工序必须标识明确，并附文字记录。需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。①在自检合格的基础上，实行日报日检制，即时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。②无损检测、返修、热处理、增加或者减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。质检员(编号)便督段标识示意图注：◆管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。◆各道工序必须标识明确，格框制作模板。⑰明确各工序的施工记录(见下表),严格预制工厂化的过程控制：各工序施工记录明细表序号记录名称各工序填写时间1管段加工记录下料完毕下料伙长2管道焊口组对记录组对完毕组对伙长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9热处理合格通知单热处理完毕施工员热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员管段清理封口记录清理完毕管段出厂通知单出厂前施工员方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或者相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位实行返修和⑦焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈实行外观检查，不兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。不得用强紧螺图所示。(1)当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂实行保护：①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；②管道设计温度高于100℃或者低于0℃。③露天装置。④处于大气腐蚀环境或者输送腐蚀介质。(2)螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次实行紧固。拧紧螺母时必须对称均匀，普通按下图所示步骤实行：(3)管道系统试运行时，高温或者低温管道的连接螺栓，按下列规定实行热态紧固或者冷态紧固：①螺栓热态紧固或者冷态紧固作业的温度应符合下列规定：螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度(℃)工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度工作温度工作温度工作温度②热态紧固或者冷态紧固在紧固作业温度保持2h后实行。③紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或者等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后实行。④螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。⑤对参预紧固作业的人员，预先实行技术交底，按紧固作业的工作量实行(4)与设备连接的第一道法兰安装时，需要加暂时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。(5)法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂实行保护，安装时应将密封面清兰槽面的密封是否良好。暂时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用暂时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。(6)安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm;不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或者氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片(6=2mm)。(7)在安装已实行应力消除的管线时，避免加热、锤击或者其他可能导致应力集中的作业(8)管道安装允许偏差见下表检查项目允许偏差(mm)用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查水平管道弯曲度DN≤1002/1000最大50用直尺和拉线检查3/1000最大80立管垂直度5/1000最大30查检查项目允许偏差(mm)交叉管的外壁或者绝缘层间⑪伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度要符合设计要求，并能自行排水与防止存液。⑫水平伴热管应安装在主管下方或者挨近支架的侧面。铅垂伴热管均匀分布在主管的周围(见下图)。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或者镀锌铁丝等固定在主管上。⑬当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在两者之间垫上氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。⑭伴热管经过主管法兰时，伴热管相对应设置可拆卸的连接件。⑮当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。⑯夹套管的连通管安装，须符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，⑰套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块。当设计无具体规定时，固定板与弯管起弯点的距离为0.5-1.2米，直管段上固定板间距3-5米。夹⑩套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，当⑲主管加工完毕后，焊接部位裸露实行压力试验。试验压力以主管的内部或者外部设计压力大者为基准实行试压，稳压10min,检验无泄露，目测无变形后降至设计压力，停压30min,以不降压、无泄露为合格。⑳夹套管的套管和主管，保证其同轴度，偏差不得超过3mm。(11)夹套管加工完毕后，套管部份应按设计压力的1.25倍实行强度试验。要求，应按设计规定执行。⑪阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的合要求，该批阀门不得使用。⑫输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃的非可燃介质、个对阀体实行水压试验。试验压力为公称压力的1.5倍。具有上密封结构的阀门水中的氯离子含量不得超过100mg/L,试验合格后立即将水渍清除干净。阀门水压试验台⑬安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。⑯大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门分量附加在设备或者管道上。(7)阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或者阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。①安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固方形补偿器两侧固定支架的最大间距公称直径(毫米)最大间距(米)③水安全装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及④吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于冷压)量等于两固定支架间直管段膨胀量或者收缩量的二分之一，如下图所示。冷拉或者冷压量应符合设计或者计算要求，允许偏差为±10mm。热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。方形补偿器冷拉时的伸缩状态1—安装状态；2一自由状态；3一工作状态两个拉管器上的螺栓，将补偿器拉开直到管子接口对齐，接口点焊之后再拆掉拉者拉管器补偿器安装冷拉示意图②按设计文件规定实行预拉伸(或者压缩),沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差应小于5毫米。③波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂④补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或者错位。⑤严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。⑥严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或者其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。⑦安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸(压缩)后，⑧波形补偿器的暂时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。⑨波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相对应松开或者拆除，①在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有准确的方位。②所有补偿器在安装前要有可靠的加固措施，对“π”形补偿器至少两个③对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或者两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。⑪管道安装时，同时实行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要坚固，管子与支承面接触良好。其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。⑬固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或者预压缩前固定。⑭导向支架或者滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。⑯保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中①保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理②在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使⑰支架安装以设备侧为始端有序实行，以减少可能产生的附加应力。⑱管道安装时，普通不使用暂时支、吊架。当使用暂时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，即时更换成正式支、吊架。⑲管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后实行：有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或者罗纹接头间电阻值大于0.032时，有导线跨接。⑫焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接，不允许再裸管上焊⑬用作静电接地的材料或者部件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。⑭有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或者接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接。⑮管道的静电接地安装完毕测试合格后，应即时填写管道静电接地测试记〔1〕热力管道安装时均应设有坡度，普通室外为0.002,室内为0.003,蒸置，最高点应设放气装置。(2)水平管道的变径宜采用偏心大小头。安装时应使管底平直，以利排水。(3)蒸汽支管应从主管的上方或者两侧接出，以免冷凝水流入支管。但连接排水装置和疏水装置的支管应从主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。(4)不同压力或者不同介质的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。①管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和相关部门对下列资①管道组成件、焊材的创造厂质量证明文件；②管道组成件、焊材的校验性检查或者试验记录；③SHA级管道弯管加工记录、管端的罗纹和密封面加工记录；⑦焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑧静电接地测试记录；⑨设计变更及材料代用文件。⑫管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和相关部门联合检查①管道系统全部按设计文件安装完毕；②管道支、吊架的型式、材质、安装位置准确，数量齐全，紧固水准、焊③焊接及热处理工作已全部完成；④合金钢管道的材质标识明显清晰；⑤焊缝及其他需实行检查的部位不应隐蔽；⑥试压用的暂时加固措施符合要求，暂时盲板加置准确，标志明显，记录⑦试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；⑧有经批准的试压方案，并经技术交底。试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水(气、油)升压→稳压检查确认→泄压放水(气、油)→管道系统恢复。⑭按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确⑮拆除不参预系统试压的阀件，安装暂时过滤器，安装暂时管线和暂时短管，加暂时盲板。暂时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过①试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组D12m3H44H40DN80钢制储液箱②试压用压力表量程为试验压力的1.5~2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每一个试压系统压力表很多于2块。③液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：a非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃;b合金钢管道系统，液体温度不低于15℃,且应高于相对应金属材料的脆性④对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。⑤液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢实行，达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力，停压30min,不压降、无泄漏和无变⑥试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。⑦系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环⑧系统试压完毕，即时拆除所用的暂时盲板，核对盲板加置记录，并填写①实行气压试验前，先使用压缩空气实行预试验。预试验压力为0.6Mpa,对试验压力小于0.6Mpa的系统预试验压力为0.2Mpa。②气压试验时，逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50%时，稳压3min,未发现异常或者泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，稳压10min,再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统实行子细巡回检查，无泄漏为合格。其他要求同液体压力试验部份。⑪管道吹扫程序：吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。①作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或者拆除阀头、阀座并加保护套等措施。②不参预系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。③管道支架、吊架要坚固，必要时予以加固。⑬分系统实行吹扫，用1台20m3PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备2台空气压缩机对管道实行吹扫。⑭吹扫顺序按主管、支管、疏排管挨次实行。吹出脏物不得进入已清理合对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值(普通0.2-0.5Mpa)后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次(普通4-8次),直至干净。⑮空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，普通根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa,爆破气流速度不小于20m/s。⑯吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管内靶上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。⑦蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖管，并即时疏水，恒温一定时间实行吹除；然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温实行第二次吹除，如此反复普通不小于三次。吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损坏基础、地坪或者其他设备、容器。⑲吹扫结束之后对管道系统实行恢复，拆除暂时垫片、暂时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写相关记录。根据本装置的设计要求以及以往的施工惯例，以下系统需实行化学清洗：冲洗油系统，液压油系统，脱盐水管线、过氧化物管路系统等。金属表面的铁锈、轧制鳞片等，清洗后的系统清洁度极佳，且不污染环境，符合⑫化学清洗系统的设置按清洗对象和管路的现场布局，编制不同系统的循环化学清洗流程。在挨近清洗对象的空地上安装专用清洗工作站(橇装模块)。该专用清洗工具备正反向循环、快速排污、快速冲洗等功能。施工现场操作区域设置良好的照明和遮雨(阳)棚。⑬化学清洗前必须具备的条件①化学清洗必须在系统压力试验合格、应保温的设备和管线保温完毕后进②清洗工作站及其暂时系统安装完毕，试车前邀请业主代表、监理代表共同对整个清洗系统的流程实行复核，检查：系统是否短路；阀门关闭情况；是否串入其他系统；与清洗无关的设备、仪表、电气是否已隔断或者拆除。经确认无误后方可实行系统试车。③清洗工作站所需的水、电、气的使用审批手续已办好。④清洗系统采用水压试验(1.0Mpa)合格后，用净化风将系统吹扫干净，将警示牌挂好。⑤清洗现场地面清扫干净，设备、管路布置整齐，消防、应急通道畅通，⑥现场通讯设备齐全，联络可靠。⑦现场化验照明电源、化验药剂、仪器、仪表、记录表格、手电、应急灯⑧参加清洗的操作人员经过演习，确保流程熟悉、操作无误。⑨清洗所需的各种药品、原材料、劳保用品、转动设备易损备件等准备齐⑩腐蚀监测标准(HG5-1526)试片已准备好，并在万分之一分析天平上称好质量(精确到0.1mg)。①对流量计用清洗槽实行标定，测出校正值。②测出清洗系统容积。③正反向加压快速冲洗系统，直至出水清澈透明，特殊应检查“盲肠”部①一边加水一边加入预处理剂，对系统实行预处理。②合格后，系统加压顶出预处理液至规定的排污点。③用清水冲洗系统至合格。a向系统加水的同时，加入中性除油除锈剂、助溶剂、铁离子还原剂等。b正反向循环，并测定PH值，巡回检查系统有无泄漏点。c根据清洗情况持续补充中性除油除锈剂，直至清洗完成。a加入磷酸三钠和氢氧化钠、防锈添加剂，并通如氨气，继续循环系统。腐蚀率和减薄量。用加亚硝酸钠和氨水的水溶液顶出清洗剂，对全系统实行漂洗。电池的电位差减少，腐蚀趋于停顿状态(这种阳极极化即为钝化)。①除垢率：大于95%;②洗净率：大于95%;③