2023年-硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1. 型壳外表粗糙：特征 产生缘由 防止措施,,

蜡模表外表面腐蚀过度.:;清洗过慢或中和不够;.面层涂料粉液比过低.:所掌握的涂料粘度不合理;,如耐火粉.涂料未能很好地涂挂在蜡模上.:;面层涂料润湿性不好;蜡模上分型剂残留过多.涂好的面层涂料中有气泡等,:;..:;.

蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短,取出后应马上清洗干净或吹干;蜡模清洗操作要按规定进展.,辅以超音,..即面层;.为使涂料能很好地涂挂于模组上,:;面层涂料参加适量的优质且稳定的润;射蜡模应合理使用分型剂用量.,及蜡模凹角.,;,或挂涂料后用;,防止气泡产;承受真空浸浆机浸浆作业..保证面层撒砂不穿透涂层.,;挂涂料后滴浆时间不能过长且应回;,;,,模组与筛网距离不能太大;,,不.型壳面层裂纹：特征型壳外表层消灭不规

产生缘由1.这些裂纹是型壳枯燥时产生的主要是由于面层枯燥过快,或涂料干

防止措施面层枯燥区相对湿度宜在70%.

RH60～则的裂纹,或消灭极细小的龟状裂纹

燥收缩过大引起的或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙.:环境相对湿度太低面层枯燥时间过长空气流淌不均匀而且过大环境温度变化过大.

4～6h,特别产品不要超过10h.风不要正对模组吹,应降低直接吹.制壳间温度应严格掌握,保持在22～25.脱蜡后壳模应在至少4h 后装炉焙烧.尽量避开高温-低温-高温焙烧及二次焙烧.型壳面层鼓裂：特征型壳面层局部与蜡模分开

产生缘由 防止措施面层型壳与蜡模间附着力太1..1.(a),或鼓起后裂开导致背层涂料流到蜡,但未将空

差 2.面层涂料润湿剂参加量适宜.(bc).,

.

,确保面层型壳外、内外表.2.应使面层涂料厚适宜..,要保证硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺规3.面层型壳湿强度缺乏在蜡模锐角处其强度低

,,配制方法及确.要保证蜡模锐角处有肯定厚度的,.4.制壳间温度不均匀 保持制壳间温湿度均匀.型壳内孔搭桥：特征内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙.

产生缘由第一层或背层涂料太稠.孔洞或狭缝处浸浆缺乏.,以致孔洞或狭缝.孔洞或狭缝处松散砂粒在浸下层浆时未被去除掉.内孔或凹槽处型壳枯燥缺乏.

防止措施掌握好其次层和背层涂料粘度.细致地上孔洞或狭缝处的涂料.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或.留意将孔洞或狭缝处松散的浮,.留意内孔或凹槽处型壳枯燥状况,不干时不能制作下层模壳.型壳面层剥落：特征 产生缘由 防止措施,利用溶剂稍微腐蚀蜡模外表以增加其与浆层的吸附力.型壳型腔尺寸变大,.

面浆与蜡型的附着力太差,这是由于面层还没有枯燥就制其次层型壳,,使面层型壳.面层枯燥过快或过度

,在宽广平面上加上假设,,以.,改善蜡,也可有效增加面浆与蜡型的.掌握好环境相对湿度、温度、风速和枯燥,.增加面层枯燥区的的湿度,一般为RH60～70%,但在特别有深穴如盒状铸件内部不易,甚至相对湿度设定为70～80%.削减空气的流速,避开内外,,假设再加风吹,则外部已枯燥过度,而内部尚未枯燥,,对拉动内外枯燥全都.,,则室内的干湿,,可避开壳型在枯燥初,,温度急降而,,蜡型又因吸取室,,轻则龟裂,.温度变化不均 确保除湿间的绝热性与温度的均衡性.型壳脱蜡时面层剥落.缘由是面层和..,难于渗入面.,一二层很难形成.,造成.面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入.,或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接,.上其次层涂料前未去除面层型壳.,导致个别地方涂.,则是由于两涂.

,粘砂,耐火材料仅在浆的外表而无法深入,失去键销阻绝大面收缩的效果,,,可适当降.其次层涂料粘度不能太大.,,使一.,将粉尘含量列入管制.撒砂中粉尘含量与水的含量均0.5%.,.在制其次层型壳前以严峻风吹去外表.,把模组浸入硅溶胶预(2S),取出甩干或滴干(),再上其次层涂料.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近.型壳强度低：特征 产生缘由,,胶体,.SiO2.如耐火材料矿物组,.,配料时未依据标准进展.型壳强度缺乏 5.制服壳同操作不当,发涂料上得不匀,

防止措施选用质量好而稳定的硅溶胶.确保硅溶中SiO2.保证耐火材料质量好而稳定.严格掌握涂料配比和配制工艺.

,同时强化,保证涂;.6.,这常是硅溶胶型壳强..7,.预湿剂,是防止型壳分层的.8..

严格依据制壳工艺标准进展制壳作业.掌握好制壳间的温度、湿度、风速和枯燥,.按型壳大小等正确规定上预湿剂的标准.,.型壳裂纹：特征 产生缘由 防止措施脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间马上,不允许型壳过长时间放在脱蜡间中.脱蜡蒸汽压力上升要快,14S内必需升到0.6kg.4.,.型壳开裂,浇出1.脱蜡时蜡模膨 3.组树方案正确,以保证蜡易流出.4.,.的铸件有一规

胀大于型壳膨胀,

型壳应有足够的透气性

对有的铸件应设透气孔则的毛刺、飞边.

而型壳湿强度又低,.

实行各种措施保证型壳强度).

(见本表型壳强度低缺陷的防止防止组树时蜡模间距离太近,,造成型壳强度低.,应设法增加型壳强度.气泡、毛刺：特征 产生缘由 防止措施浆的浓度太高时,流淌性自然较差,浆液无法进入蜡型的死角位,,:先用含有潮湿剂预浸壳模制作不紧实,浇铸后因钢

浆的浓度太高不正确的浸浆作业

(硅溶胶溶液或较稀的浆液)预浸蜡树,使死角处的空气被预浸液挤排解去,浸浆时,浆液将顺着预浸液进入死角而避开了气.,,失,,,,应用回浆手法使预湿液能均匀的占据蜡型(或壳型)的每一个角..,4h,潮湿剂,故需对搅拌速度进展适当设水穿透而形成浆内气泡太多毛.浆的浓度太低耐火砂粒度太粗

.,,故在.,,且粉料太少会使面层有很多,,,对浆层无,,金属会穿入这些孔隙中形成痱子状的尖刺(),,,并回浆.,,,会,.未润湿：特征 产生缘由过多的离型剂〔脱模剂〕

防止措施训练射蜡作业员正确的离型剂喷涂方法.蜡模组外表挂,个别位置消灭露出蜡面或涂挂层,可见蜡色

清洗不确实面浆内的潮湿剂不够

,,,致.,同样亦会因使,.,均以延长浸洗时间来解,,.,,,应各自试用恰当,,另外醇基潮湿剂会挥,.壳模裂开：特征 形成缘由 防止措施浸浆室及枯燥区的温度不稳定，造成蜡型热胀，使陶壳胀裂。壳模局部位置外表消灭肯定,严峻者则为自内而外穿透性裂缝.

脱蜡前陶壳裂开脱蜡时热能缺乏胀裂

需改善空调温控系统与除湿间的保温绝热性能。高压蒸汽脱蜡，是利用每克水蒸汽冷凝为不时，所释放出的539卡潜热来到达瞬间熔脱蜡的目的，所以脱蜡釜中水蒸汽的量就代表热能的多少，压力越高代表蒸汽量越多，热能越大，附带的蒸汽贯穿陶壳直接接触蜡型熔脱蜡的力量也越大。脱蜡釜后的温控泄压阀无法泄压时，舱内升压虽快，但因有大量热空气占据空间，而非热蒸汽，其脱蜡热能仍有缺乏。此时应更换温控泄压阀或削减单次脱蜡量。假设升压太慢时，应加大锅炉发气量或削减单次脱蜡量。当蜡树的体积及外表积很大时，假设一次脱蜡数量太多，其所需的热能就多，但因舱内空间削减，使汽量削减，相对亦会热能缺乏，此时，应削减一次脱蜡量来解决。陶壳湿态强度不够蜡液自模中排出不易

因陶壳的强度与厚度成正比，因此增加陶壳厚度为最简洁有效的方法。假设是枯燥缺乏时，则应延长封浆后的枯燥时间。壳模层间剥落：特征 形成缘由 防止措施陶壳虽然是多孔性可透气，但到底是有阻抗透气，在维持高压蒸汽脱蜡时，泄脱蜡时，陶壳内外均维持高压状态下的均压。当泄压时，外部压降得过快 压力降低，陶壳内的蒸汽自会向低压区集中，假设压差太大集中力气便成为陶壳分层的推挤力。一般泄压时间约为1min。面层耐火砂一般均用100目左右的细砂，在面层沾浆作业时，常会产生堆集层，在浸其次层浆前，预浸时未将堆集的耐火砂面层耐火砂积存壳模在层与层 太厚之间剥离分开

支队，则经二层浆所接触的是面层的浮砂而非面层壳，弱的浆—砂—砂—浆构造，而不是正常的浆—砂—浆—砂结构。解决方法为在制作下层型壳前抖落或吹除浮砂。

形成脆背层浆料料浓度太高

背层浆的浓度太高时，浆的流淌性本就不够好，再加上前层干陶壳的吸水作用，使浆的流淌性更差无法渗入砂层建立坚强的陶壳，仅能沾在前层陶壳砂的外端，自然很简洁形成浆—砂—砂—浆的不良陶壳。在脱蜡泄压太快或陶壳在脱蜡后放置枯燥时间不够，在烧结陶壳时的快速升温，都会因蒸汽压而使陶壳分层剥裂。壳模鼓胀变形、强度缺乏：特征 形成缘由宽广平面背层枯燥,将面层拉离蜡型

防止措施,,但由于避开太厚造成,,,,因陶壳,,,剖开陶壳便会觉察,:一是在宽广平面上加香菇状的凸出物或,,.二,以增加面层陶壳的强度,,.烘模温度过高 陶壳所使用的粘结剂为硅溶胶,其成分为SiO2,而SiO