产品标识及可追溯管理程序

产品标识及可追溯管理程序1目的：对产品及其检验、试验状态进行适当、有效的标识防止混淆和误用，并确保在需要时对产品质量的形成过程实现可追溯性。2范围：适用于本公司从接收、生产到交付的所有阶段的产品标识及其检验、试验状态标识。3定义：3.1标识：是在产品或包装上标记或悬挂标签，以对产品进行明确的区分。3.2可追溯性：根据记载的标识，追溯所考虑对象的历史，应用情况或所处场所的能力。3.3可疑材料或产品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。3.4待处理品：已经检验或试验但尚待进一步判定的原物料、半成品、成品。3.5废品：指存在严重的质量问题，且经判定不能进行返工/返修，只能报废处理的原物料、半成品、成品。4职责：4.1生管课仓库：负责来料、库存成品的标识；4.2生产课：负责生产在制品的标识和生产成品的标识；4.3品管课：负责产品标识管理和可追溯性控制，有追溯要求时实施产品追溯，负责公司内所有产品检验与试验状态的标识。5工作内容：5.1来料阶段的物料标识5.1.1物料入库时，由仓库仓管员对来料用“产品标识卡”进行标识，注明产品的品名、型号/规格、单位、数量、接收日期、订单号、来源（供应商名称）等。5.1.2未经检验/试验的来料放置于“待验区”，经IQC检验/试验后依结果在相应物料的“产品标识卡”上加贴相应的检验状态标识贴纸。5.1.3经检验/试验合格的物料，仓管员将其移置于相应的合格品库位，并办理入库手续，入库单上注明品名、型号/规格、单位、数量、订单号、批次，并依照物料接收日期对物料进行“先进先出”管理。5.1.4物料出库时，在“领料单”上需注明品名、型号/规格、单位、数量、订单号、批次等。5.1.5来料批次以来料所属订单编号加来料日期作为来料的批次。5.2制程中的产品标识5.2.1生产部门使用来料加工时，应保留来料的标识卡。5.2.2对加工完的产品应在“产品标识卡”上注明制造产品的品名、型号/规格、数量、生产日期、订单号、生产单位等，放入蓝色良品筐或整齐摆放于卡板上，放入筐内的产品不摆放应不超出筐子的高度。5.2.3经QC检验/试验的产品，依照检验/试验的结果加贴相应的标识贴纸进行状态标识。5.2.3生产单位依结果将产品贮存于适当的区域，如：合格品区、待处理区、不合格区等。5.2.4生产过程中自检发现的单件不合格品必须放置于红5.2.5在生产过程中，对于没有完成加工工序的半成品，生产课必须在“产品标识卡”来源栏写清已完工的工序名称，并进行隔离，由品管5.2.6生产过程中自检发现的废品，必须放置于红色废品筐内，生产结束后由生产课各组长5.2.5.3成品的标识：5.3.1加工完的包装成品由生产线主管，用“产品标识卡”进行标识，要求注明成品的订单号、品名、型号/规格、数量、生产日期、生产单位等。“产品标识卡”应随货同行，客户有要求不贴标识卡时，由仓库在出货时将“5.3.2标识好的成品放置于“待验区”由QC进行检验和试验并依结果在标识卡上加贴相应的状态标识贴纸。5.3.3成品的包装外箱上，应按照客户要求标识产品的编号（批次）、客户编号、品名、规格、数量、毛重、净重、箱号、材积等相应内容。当对包装外箱进行编号时，应将每日生产的产品外箱编号记录到当日的生产记录中。一般食品拼装的成品以当天包装的订单编号加生产日期作为成品的批次，作为质量追溯的起点。5.4当顾客对于产品的标识有特殊的要求时按客户要求执行。5.5所有的不合格品包括：来料、制程品、成品及客退品，必须贮存于“不合格品区”进行隔离标识并注明缺陷项目，按《不合格品控制程序》处理。5.6所有贮存在仓库的材料/产品都必须标识并保持相应的标识卡。5.7对无标识卡或标识卡字迹不可辨认的产品，应判定为可疑材料/产品，并予以标识，在出库/转序/出货之前由品管课进行判定。5.8产品及其状态标识的实施程度取决于对产品实现可追溯性及防错的要求。5.9检验状态标识贴纸的管理：5.9.1所有经检验合格的产品/材料须用绿色的检验状态贴纸进行状态标识。5.9.2所有经检验不合格的产品/材料须用红色的检验状态贴纸进行状态标识，并注明缺陷项目及处理方式。5.9.3所有的废品须用褐色的检验状态贴纸进行状态标识，并用红色周转筐盛装隔离存放。5.9.45.9.5所有用于产品标识印章及检验、试验状态标识的贴纸必须由品管课统一5.9.65.10仓库及作业现场必须进行“合格品”、“不合格品”、“待检”、“待处理”等区域的划分，并挂区域标识牌，所有产品/材必须放置于指定的区域。区域划分以黄线表示区域分界线，黄线宽度为8CM。5.10可追溯性控制：5.10.15.10.2当出现不合格时，可根据记载的标识，从出货的不合格品开始，按订单管理要求，逆