溴化丁基橡胶的结构与性能

溴化丁基橡胶的结构与性能

0溴化异戊二烯共聚反应溴化二聚胶是用丁基烯和溴化二聚基烯的反应制的。可视为异丁醇和少量异戊二醇的共聚物。其中，异戊二醇在链中随机分布。在溴化丁基橡胶分子中,由于(b)位有取代溴原子存在,使得(a)位置上的碳原子双键被活化,通过该烯丙基溴可以进行多种交联反应。溴化丁基橡胶的分子结构示意图如图1所示。1.2性能特性1.2.1通丁基橡胶的特性丁基橡胶溴化后,除了产生额外的交联位置外,同时存在不饱和双键和烯丙基溴,因此除了保持了丁基橡胶原有的低透气性、高衰减性、耐老化性、耐天候性、耐臭氧性及耐化学药品性等特性外,还增添了普通丁基橡胶所不具备的以下特性:(1)需用硫化剂的量少,硫化速度快;(2)能用各种硫化剂硫化,而丁基橡胶则不能;(3)能与天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶等并用;(4)溴化丁基橡胶本身或与其他橡胶有良好的硫化粘合性能,丁基橡胶则较差;(5)耐热性能比丁基橡胶优异。这些特点使得其在多种应用领域正在逐步替代普通丁基橡胶,如子午线轮胎、斜交轮胎、胎侧、耐热内胎、容器衬里、药品瓶塞以及机械衬垫等工业产品。由于溴化丁基橡胶可以采用氧化锌硫化,使得其具有更好的热稳定性,在贮存和加工过程中不变色。溴化丁基橡胶与普通丁基橡胶的耐热性能比较见表1所示。1.2.2卤化丁基橡胶溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶硫化胶的许多性能基本相同,两者都保持了丁基橡胶所具有的透气性低、耐老化、耐候和耐屈挠疲劳等性能,并且能与天然橡胶和其他不饱和橡胶共硫化和粘合。当两种卤化丁基橡胶的应力-应变相近时,老化疲劳寿命相当。两种卤化丁基橡胶与天然橡胶并用时,透气性都随天然橡胶含量的增加而增大,耐热老化性能和老化后的屈挠性能都逐渐下降,但是两种卤化丁基橡胶之间的性能也有差别:(1)溴化丁基橡胶具有更多的活化硫化点,硫化速度更快,与不饱和橡胶能更好地粘合;(2)溴化丁基橡胶的老化性能优于氯化丁基橡胶,特别是在150℃的高温下更好;(3)由于溴化丁基橡胶的硫化速度快,与其他橡胶并用时,如果配方不变,两者不能完全互换;(4)溴化丁基橡胶的焦烧安全性比氯化丁基橡胶低。溴化丁基橡胶与氯化丁基橡胶的力学性能比较见表2所示。2加工与应用2.1硫化体系变化BIIR与普通丁基橡胶的结构类似,其配合和加工性能也大同小异,只是硫化体系有所变化。BIIR存在双键,且含有反应性溴,因此可用多种硫化方法进行硫化,使其应用范围更加广泛。2.1.1利用含硫酸钠的硫化由于BIIR中C-Br键的高活性,与IIR和CIIR的硫化相比其具有以下特点:(1)硫化剂类型多,BIIR对多种硫化都具有良好的适应性,其硫化体系一般是以氧化锌为基础,再配合硫磺和促进剂,还可以用过氧化物硫化以获得低压缩变形。采用了不同硫化体系,其性能和用途也各不相同。(2)硫化活性较高,硫化速度快,焦烧时间短,硫化剂用量少。(3)与高不饱和橡胶共硫化的可能性更大,只需要使用硫磺和DM体系即可完成并用胶的共硫化。不同硫化体系溴化丁基橡胶胶料的性能情况见表3所示。2.1.1.硫化胶体系biir硫磺硫化体系在BIIR硫化中占有重要地位,其配合组成可分为纯硫磺硫化和硫磺-促进剂硫化两大类。单纯用硫磺硫化体系也可以进行硫化,但胶料易返原,且硫化胶性能较差,需要添加氧化锌以稳定其硫化状态,因而应用较少。硫磺与促进剂及氧化锌组成的硫化体系可有效硫化BIIR,并获得综合性能良好的硫化胶。常用的促进剂有噻唑类、次磺酰胺和秋兰姆等。除硫磺外,给硫体(如TMTD、MDB)也具有单独硫化交联BIIR的功能,其胶料焦烧时间较长,加工安全性良好,但硫化胶性能不够理想,特别是压缩永久变形较大,耐热性较差,因此在配方中很少单独使用。在硫磺硫化体系中,当硫磺增加用量时,硫化产品很容易喷霜。所以,一定要控制硫磺的用量(一般在0.5~1.5份)。在该体系中添加促进剂TMTD和DM可以提高硫化速度,改善硫化胶的力学性能。硫磺硫化体系最重要的应用是BIIR与其他橡胶并用时,硫磺用量保持较低的水平,就可以获得良好的力学性能和耐热性能。2.1.1.硫化胶料和其它促进剂溴化丁基橡胶与普通丁基橡胶的一个不同点,就是它可以使用氧化锌硫化,一般用量3~6份。氧化锌硫化体系不仅能单独硫化BIIR,而且还能与其他多种硫化剂协同使用,改善硫化胶的性能。氧化锌硫化体系包括氧化锌硫化和氧化锌-促进剂硫化两大类。当用氧化锌硫化时,胶料的焦烧安全性好、耐老化性能较佳,但是硫化速度慢、硫化胶强度较低、胶料容易发黏。所以可在该硫化体系中加入促进剂、活化剂等以增加胶料的交联密度。硬脂酸可加快氧化锌硫化速度、减少焦烧安全性、降低硫化程度,硬脂酸加钙会同时降低硫化程度和硫化速度。氧化锌硫化的硫化胶耐热性能较好,并常用于产品质量检验和低抽出物产品(如药用瓶塞)的硫化。为了提高硫化速度和交联度、减少焦烧时间,常使用秋兰姆和硫化氨基甲酸盐促进剂。促进剂TMTD、DM和Voltac不仅可以改善硫化胶力学性能和耐老化性能,而且还可以同时改善其硫化粘接性能。二硫代氨基甲酸盐(如ZDC)能促进氧化锌硫化,改善硫化胶的耐热性和压缩永久变形等性能,且能用于低温硫化工艺。2.1.1.利用催化剂、其它方法做作为橡胶防老剂的芳香族胺类化合物,如防老剂DPPD(N,N‘-二苯基对苯二胺)和防老剂ADPA(丙酮与二苯胺的反应产物)等都可用作BIIR的硫化剂,硫化胶的耐热、压缩永久变形及耐臭氧性能非常优异。马来酰亚胺硫化体系能有效地硫化BIIR,其特点是耐热、耐臭氧和压缩永久变形性能优异,它与氧化锌共用时,能提高硫化活性;与过氧化物共用时,可增强交联效果,提高硫化胶性能。不过,由于胺类硫化体系硫化速度较慢,且硫化胶的力学性能较差,必须加入TMTD等促进剂和活化剂等,一般很少使用。2.1.1.其它新型硫化胶以吗啡啉类(如DTDM)作为主要的硫化剂,并辅之以秋兰姆类(TMTD)配合硫化BIIR,其硫化胶具有较好的力学性能和耐老化性能,且硫化速度快、焦烧安全性好,也可以用于与天然橡胶并用的场合。2.1.1.对有机过氧化物的增效与IIR不同,BIIR能用过氧化物硫化。但是,使用有机过氧化物时,硫化速度慢,且力学性能较差,所以必须加入间苯撑二马来酰亚胺作助剂才能使过氧化物硫化胶具有良好的应力-应变性能、耐热性能和低压缩永久变形。2.1.1.胶料的硫化BIIR使用少量树脂便可以硫化,如使用2份烷基酚醛树脂(SPl045)即可硫化。但是要求高定伸应力、低压缩永久变形的胶料时,其用量可达7份,一般应用范围为1~7份。硫化胶有很好的耐热性能,但它的硫化速度较慢。酚醛树脂是通过烷基化反应进行的,因此,影响其硫化速度和起始交联的因素与影响氧化锌硫化的相同,为制造药用BIIR制品提供了另一个无硫硫化体系。树脂硫化的特点是耐臭氧性、压缩永久变形及耐屈挠性能良好,但耐热性比促进剂EZ和秋兰姆硫化的差。2.1.1.防焦剂的用量烷基苯酚二硫化物(如Vultac5#)对溴化丁基橡胶硫化活性较高,即使使用防焦剂也易焦烧。在溴化丁基橡胶与高不饱和橡胶并用胶中,一般不需要像氯化丁基橡胶那样使用Vultac5#促进剂共硫化。使用硫磺和DM体系即可完成并用胶的共硫化,以达到良好的粘接水平。2.1.1.催化剂的选择BIIR可用硫脲进行硫化,硫脲化合物适用于白色胶料配合,其硫化胶的耐臭氧、耐热性良好。促进剂1,2-亚乙基硫脲(NA—22)的焦烧时间和硫化速度较快,而促进剂ETU、EUR等常用的硫脲化合物对于BIIR的硫化速度较慢,而且硫化胶的性能较低。此外硫脲化合物配合硫化胶的耐热性比促进剂EZ差,而其压缩永久变形却与用促进剂EZ的相当。对于硫脲化合物的硫化速度,BIIR快于CIIR,但BIIR存在易焦烧的缺点。2.1.2强制系统补强体系对BIIR的力学性能具有重要的影响,是BIIR获得实际使用价值不可缺少的配合组分之一。其主要品种有炭黑和白色补强剂两大类。2.1.2.biir2030的性能的影响溴化丁基橡胶和普通丁基橡胶一样,是一种结晶性橡胶,本身有一定的拉伸强度。但是添加适量的补强填料可以提高溴化丁基橡胶的力学性能,也可以改善其加工性能。不同填料对溴化丁基橡胶(BIIR2030)性能的影响见表4所示。由表4可知,炭黑对溴化丁基橡胶有很好的补强作用,特别是高结构的炭黑(如N330)对溴化丁基橡胶的补强作用最好。炭黑对胶料硬度和拉断强度的影响为:N330>N990>喷雾炭黑,而对伸长率的影响则正好相反,用喷雾炭黑的影响最大。随着炭黑用量的不同,胶料的性能有很大变化。随着炭黑用量的增加,硬度和拉断变形增大,而拉伸强度在增加到一定程度时便停止下来,并会有较小程度的下降。拉断伸长率会随炭黑用量的增加而逐渐减小。几种矿物填料对溴化丁基橡胶的补强作用相对来说小一些,且补强效果基本接近。2.1.2.充填剂性能对比白炭黑是一种优良的白色补强剂,能赋予橡胶较高的拉伸强度、拉断伸长率、弹性、耐热性和撕裂强度,在橡胶制品中具有广泛的应用。溴化丁基橡胶具有良好的气密性、耐疲劳性、耐老化性和耐化学药品性能,而且具有良好的加工工艺性能,广泛应用于轮胎等行业。炭黑和白炭黑作为BIIR的补强填充剂,在性能上有明显差别。将相同用量(60份)的白炭黑(牌号为HI-si233)和几种不同类型的炭黑(N115、N326、N660、N550和N762)分别加入BIIR中进行对比实验,实验结果见表5所示。从表5中数据可以看出,Hi-sil233补强BI-IR混炼胶的焦烧时间(Ts2)长,门尼黏度较低,其加工工艺性能比炭黑补强胶料好。同时发现,Hi-Sil233补强BIIR硫化胶的力学性能不比炭黑补强BIIR差,而且其热老化性能和压缩永久变形优于炭黑补强的BIIR硫化胶。另外,由于白炭黑表面含有亲水性硅醇基团,这些基团会导致白炭黑粒子之间相互聚集,难以在橡胶中分散,难以混炼均匀。此外,该基团对促进剂有强烈的吸附作用,会延迟硫化。因此,通常在使用白炭黑作为补强剂时,要加入硅烷偶联剂(如Si69等)或多元醇类化合物等改性剂,以改善白炭黑对橡胶的补强性能。2.1.3提高硫化胶的稳定性BIIR常用的增塑剂品种有石油类操作油和酯类增塑剂,其主要功能是改善BIIR的加工性能,并改善其硫化胶的耐低温性能。石蜡油和环烷油因与BIIR的相容性较好而被优先选用,芳香族油由于与BIIR的相容性较差,且有脱色、污染,并会降低低温屈挠性等缺点而较少使用。增加石蜡油用量可以使胶料的黏度、硬度和定伸应力下降,适当增加油用量可以使胶料的强度增加。2.1.4充填胶质材料的增黏剂在BIIR贴合过程中,胶料需要有良好的自黏性能,否则生产就会无法正常进行。为了加速成型接头和与其他部件、金属件的粘接贴合,必须借助增塑体系,增加胶料的粘接能力。HI-IR的常用增黏剂包括:非反应型酚醛树脂(如SP-1068、SP-1077)、苯酚-乙炔树脂、烃类树脂等。前两增黏剂的增黏效果较好,烃类树脂(如Escorez1102)的增黏效果虽然较烷基酚醛树脂差,但因其价格较低,且很安全,不会缩短焦烧时间。而酚醛树脂可能与BIIR发生反应,从而缩短焦烧时间。为了增加与高不饱和橡胶的粘接性能,可适当提高增塑剂的用量。2.1.5辊筒和辊筒内产生黏在加工过程中,BIIR会对加工设备的金属表面(如辊筒)出现粘附现象,为此,需要使用防粘剂。BIIR常用的防粘剂品种为碱土金属硬脂酸,如硬脂酸锌、硬脂酸以及羟基硬脂酸甲酯等。2.1.6硫化体系的选择在卤化丁基橡胶的加工中,常用的防焦剂有氧化钙、氧化铅、氧化镁、硬脂酸锌、噻唑和胍的化合物等。由于BIIR的硫化速度较CIIR快,其焦烧安全性相对更低,为此可以通过调整硫化体系的类型和用量来获得满意的加工安全性。一般采用氧化镁和苯并噻唑促进剂延迟焦烧来改善胶料的加工安全性,一般用量为:氧化镁0.2~1.0份,促进剂苯并噻唑0.5~1.5份。2.2硫化速度的排列溴化丁基橡胶能与多种橡胶以任意比例并用,如天然橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶等。制得的并用硫化胶有较好的性能,在工业上具有广泛的应用。研究发现,在相同配合情况下,各种并用胶的硫化速度排列顺序为:天然橡胶>丁腈橡胶>三元乙丙橡胶>氯丁橡胶。显然,并用天然橡胶后硫化速度特别快,容易焦烧,所以在关注加工操作的同时,也可以考虑加入某些防焦剂。与氯丁橡胶并用时,硫化速度较慢,必须加入氧化镁等活化剂。2.2.1新型溴化丁基橡胶的合成采用溴化丁基橡胶和普通丁基橡胶并用,除了保持两者都具备的物理性能(不透气性、耐老化、耐化学药品等)之外,最重要的是可以大大缩短并用胶料的硫化时间,改善了加工性能,降低了胶料黏度。此外,在溴化丁基橡胶中加入普通丁基橡胶也是一条降低生产成本的重要途径。普通丁基橡胶与溴化丁基橡胶并用可以改善胶料自黏性,工艺性能良好;并用胶中随着溴化丁基橡胶用量的增加,硫化速度明显加快,并用胶的紫外吸光度与易氧化物两项指标会逐渐得到改善;并用胶中溴化丁基含量的变化对并用胶的力学性能、老化性能没有太大的影响;普通丁基橡胶与溴化丁基橡胶并用胶的硫化体系采用硫磺硫化或吗啡啉硫化效果良好。通过对并用不同比例溴化丁基橡胶的混炼胶的力学性能研究发现,随着生胶中溴化丁基橡胶比例的增加,并用胶的力学性能指标出现在类似抛物线上的拐点,一般都在溴化丁基橡胶占生胶70%~85%左右分布。从实验结果可以看出,并用胶力学性能的变化范围相对较小,老化后的性能也相当好。这就为以并用胶替代纯溴化丁基橡胶,从而降低生产成本提供了可行性。溴化丁基橡胶与普通丁基橡胶在硫化体系中有很大的区别,一方面BIIR的硫化速度比IIR快得多;另一方面,两者的硫化方式也有较大的差异。例如,BIIR可以用氧化锌硫化,而IIR则不行,因此,将上述两者并用时,必须采用能同时满足2种橡胶硫化要求的共硫化体系,并注意平衡两者之间的硫化速度。在力学性能与老化性能指标方面,用硫磺硫化的并用胶的拉伸强度、伸长率、永久变形等指标几乎与纯BIIR体系相近,而用吗啡啉硫化体系的并用胶则稍差一些。在化学性能方面,不同的硫化体系并用胶性能差别很大。这是因为产品的硫化结构、硫化程度、硫化残余物都会对其产生影响,因此,在医用领域使用并用胶时必须选择合适的硫化体系。2.2.2既硫化材料的合成溴化丁基橡胶能以任意比例与天然橡胶并用。溴化丁基橡胶与天然橡胶并用硫化速度快,可提高天然橡胶的气密性,改善其耐热、耐天候老化和耐各种化学药品的性能。相反,天然橡胶则能提高以溴化丁基橡胶为主的胶料的粘合性及拉伸强度等性能。2.2.3溴化丁基橡胶在甲基橡胶中的应用,其符合三元乙丙橡胶溴化丁基橡胶与三元乙丙橡胶并用,可以改变硫化速度(随着溴化丁基橡胶在并用胶中含量的增加,硫化速度急剧下降,直到溴化丁基橡胶的含量达到50%为止,随后出现相反的趋势),改善以此为基础的胶料的粘合、气密性和阻尼特性,反过来,三元乙丙橡胶可以改善以溴化丁基橡胶为基础的胶料的低温脆性、耐臭氧和耐热性能。2.2.4基础胶料成本溴化丁基橡胶与氯丁橡胶并用的目的主要在于降低以溴化丁基橡胶为基础的胶料成本。溴化丁基橡胶与G型和W型氯丁橡胶一样,可以采用氧化锌或者硫磺硫化。溴化丁基橡胶与氯丁橡胶并用胶料的耐热、耐臭氧性能良好,耐压缩永久变形、耐天候老化性与氯丁橡胶相同。2.2.5提高产品力学性能在溴化丁基橡胶中并用丁腈橡胶,可以改善胶料的耐油、耐化学药品性能,提高产品的压缩永久变形性能,但力学性能较差。与丁腈橡胶并用,溴化丁基橡胶还可以改善丁腈橡胶的低温屈挠性、耐臭氧、耐酯和耐酮的性能,但是耐油性能和拉伸强度有所下降。2.2.6顺丁橡胶/biir共混胶料顺丁橡胶与溴化丁基橡胶并用的目的,是利用溴化丁基橡胶良好的湿牵引性和顺丁橡胶较好的耐磨性以及低滚动阻力相互补充,取长补短。顺丁橡胶/BIIR共混胶料可用在胎面胶中,用白炭黑补强。因为含有溴化丁基橡胶的胎面胶料虽然具有良好的湿牵引性,但是耐磨性很差,原因之一是丁基橡胶与炭黑之间的相互作用差,而通过硅烷把橡胶与白炭黑偶联起来,就能大大改善丁基橡胶与填充剂的相互作用,得到良好的补强效果。在顺丁橡胶胎面胶料中加入白炭黑补强的溴化丁基橡胶,胎面胶的三大性能耐磨性、牵引性和滚动阻力都得到显著改善。2.3对产品的再生胶用量的影响溴化丁基橡胶有很好的再生利用功能,这也是溴化丁基橡胶不同于其他橡胶的一大优点。把已经充分硫化过的溴化丁基胶料切成1mm左右的薄片,然后在开炼机上拉20~30个薄通(辊距小于0.5mm,不需要冷却水),之后包辊出片。我们发现,溴化丁基橡胶能完全呈片状,表面光滑,并且保持了一定的强度和伸长率。而其他橡胶在这一过程之后一般都变成颗粒状。这一特点可以大大节约溴化丁基橡胶的生产成本。在再生胶的应用上,最重要的是再生胶对物理性能的影响。对掺入不同比例再生胶的溴化丁基橡胶的实验结果研究发现,加入再生胶的溴化丁基胶料随着再生胶用量的增加,其拉伸强度会逐渐下降,而伸长率会逐渐升高。这与其他橡胶的再生应用情况一样,加入再生胶的比例增加必导致其力学性能下降,但是相对于其他橡胶而言,总体上这个变化不是十分明显,特别是再生胶添加量在15%以内其性能保持良好。另外,通过对其化学特性的研究发现,再生胶对溴化丁基橡胶产品的化学性能也没有明显影响,这主要是因为再生胶与原胶的化学成分相似,只是硫化程度有差异,经过混合塑炼、高温硫化后,产品的化学成分还是一致的,因此并用胶基本上不影响产品的化学性能。由此可见,溴化丁基橡胶具有很好的再生利用性能和价值,它的再生工艺非常简单,不需要经过高温脱硫等复杂工艺,只要经过一定的塑炼就可以使用,并且与溴化丁基橡胶的原胶混合性能良好。2.4溴化丁基橡胶的硫化BIIR的加工工艺主要包括混炼、压延、压出和硫化等工序,避免产生焦烧和气泡是加工过程中的主要内容。溴化丁基橡胶分子链上存在双键,同时含有溴原子,因此可以采用多种方法进行硫化,应根据橡胶制品所要求的物理性能选择硫化体系。溴化丁基橡胶的混炼、压延和压出操作工艺与门尼黏度相同的普通丁基橡胶相似,但由于溴化丁基橡胶硫化速度较快,容易焦烧,所以应该注意下列情况:(1)溴化丁基橡胶的混炼温度若超过130℃有焦烧危险,并且温度过高,胶料容易破碎,导致胶料加工不良;(2)溴化丁基橡胶对模具具有腐蚀性,所以在模压时要加以防护,应使用高质量的模具,并用涂层保护,避免使用水基脱模剂以及保持高温状态,避免模具温度反复波动等。2.4.1加入硫化体系配合剂BIIR可用开炼机或密炼机进行混炼,当采用开炼机进行混炼时辊筒速比宜为1:1.25,前辊辊温为40℃,后辊温度为55℃左右。混炼加料顺序为:(1)投入部分橡胶,使其包辊,并存有少量堆积胶。最好使用新近生产的BIIR胶料,以利于操作。(2)加入防焦剂、酸吸收剂、硬脂酸及1/4补强剂,进行混炼。(3)加入剩余BIIR,调整辊距,保留少量堆积胶。(4)加入剩余补强剂和填充剂,补强剂必须在加入增塑剂之前加入,但增塑剂可以与非补强剂一起逐步加入,并保留少量堆积胶。(5)加入硫化体系配合,包括氧化锌和促进剂,辊温需控制,以防焦烧。(6)最后经薄通、下片和冷却完成混炼过程。密炼机混炼时一般采用两段混炼工艺,第一段制备母炼胶,其中不含硫化组分,如氧化锌和促进剂;第二段在较低温度下加入硫化体系配合剂。采用密炼机混炼BIIR时,投料量一般高于通用橡胶的5%~10%,以利于配合剂的分散和排除卷入的空气。BIIR混炼前宜在40℃下预热24h,否则,若采用冷橡胶混炼,会导致配合剂分散不良的聚合物结团。BIIR混炼操作时,应该注意以下几个问题:(1)在投入配合剂之前,先将BIIR在密炼机中塑炼1.5min,以缩短混炼时间;(2)防焦剂(如氧化镁)宜在第一段加入,有利于安全和混炼;(3)补强剂应该在混炼早期加入,以增加胶料剪切力,有利于分散;(4)增塑剂应该在后期加入,以保证胶料在混炼前期维持最大剪切力;(5)混炼温度要低一些,温度过高时胶料易碎,而高于140℃时会使聚合物脱卤化氢,导致硫化胶性能下降,第一阶段混炼最高排胶温度一般应控制在130℃以下;(6)第二阶段混炼时,可在密炼机或开炼机上加入硫化剂(如氧化锌和促进剂),对于大多数硫化体系来说排胶温度不宜超过95℃;(7)混炼胶下料后,须压片、冷却,但应该避免浸隔离液或冷却水,否则易在后续加工中产生气泡。2.4.2biir胶片压延和缝合时常见的主要参数,在压延或闭合时也会产生气泡,这可根据其特征分析,将其作为压延和闭合的一个界面不稳定的试验设备BIIR的压延包括热炼、供料和压延。热炼一般在开炼机上进行,辊筒速比为1:1.1。由于BIIR易包低温辊,因此接取辊筒的温度比另一辊筒低10℃~15℃,供料温度为80℃~90℃。BIIR也可用挤出机向压延机供料,要求挤出机与压延机同速协调,同时还应该防止胶料焦烧。以轮胎气密层为例,压延作业通常使用四辊压延机,压延操作时应该注意如下几点:(1)温度,冷辊温度为75℃~80℃,热辊温度为85℃~95℃;(2)速度,BIIR典型压延速度为25~30m/min,并确保压延辊、冷却辊和收卷辊转速一致;(3)气泡,压延机辊筒间保持少量堆积胶,两层胶片贴合时保持分离状态,直至到达挤出辊压力点,夹角最好大于80°,否则易夹入空气,产生气泡;(4)贮存和停放,贴合好的气密层胶片可用经过处理的棉布或聚丙烯膜片作隔离层贮存,并停放20~24h,以确保胶料完全冷却,应力松弛,减少随后气密层在未硫化轮胎中的流动变形。BIIR胶片在压延或贴合时易产生气泡,主要出现在气密层内部、两层之间界面或气密层与背层之间界面处以及气密层与胎体层之间界面处3个区域。层内气泡的防止方法主要有以下几种:(1)确保胶料混炼充分,分散良好,防止气泡产生;(2)压延前,胶料在冷却过程中宜处于悬挂状态,以利于彻底干燥;(3)确保返回料干燥并分散良好;(4)混炼和压延中,保留最少量堆积胶。层间气泡的防止方法主要有以下几种:(1)胶料配方中避免使用易挥发油;(2)压延时遵