吉钢1450mm热轧板带轧机加热炉施工组织设计

目录1. 编制依据 42. 工程概况 42.1. 工程简介 42.2. 加热炉工艺概述 42.3. 施工范围 52.4. 主要工程实物量 53. 组织机构框图 74. 施工平面布置图及说明 74.1. 施工平面的管理 74.2. 施工平面规划布置原则 84.3. 施工用水、电 84.4. 施工道路 84.5. 临时场地 84.6. .临时设施 84.7. 平面布置图 95. 施工准备 105.1. 组织准备 105.2. 技术准备 105.3. 生产要素准备 105.3.1. 劳动力组织 105.3.2. 材料、设备准备 115.3.3. 施工机具准备 115.3.4. 劳动力曲线 155.4. 施工现场准备 156. 施工部署 156.1. 施工部署的依据 156.2. 施工部署的原则 156.3. 施工部署 156.3.1. 施工区域的划分 166.3.2. 施工阶段的划分 167. 主要工程项目的施工程序和施工方法 177.1. 机械设备安装 177.1.1. 概述 177.1.2. 施工程序 187.1.3. 设备安装的一般方法 197.1.4. 炉底机械安装 247.1.5. 水封槽安装 257.1.6. 水梁及立柱安装 257.1.7. 煤气预热器安装 287.1.8. 烟道闸板安装 287.1.9. 风机安装 287.1.10. 装、出炉辊道安装 307.1.11. 装、出钢机安装 307.1.12. 汽化冷却系统设备安装 307.2. 钢结构制作安装 317.2.1. 钢结构制作工艺 317.2.2. 炉体钢结构制作要点 337.2.3. 炉体钢结构安装要点 337.3. 管道安装 347.3.1. 介质管道安装常规要求 347.3.2. 空气管道安装 387.3.4. 氮气管道安装 407.3.5. 压缩空气管道安装 417.3.6. 汽化冷却管道安装 427.3.7. 液压润滑系统管道施工 427.4. 筑炉工程 467.4.1. 施工机具进场 467.4.2. 耐火材料堆放与保管 477.4.3. 加热炉耐火材料施工前的测量 477.4.4. 耐火材料施工人员的组织及培训交底 477.4.5. 步进梁式加热炉耐火材料砌筑施工 477.5. 电气安装工程 567.5.1. 施工安排 567.5.2. 盘、箱、柜等电气设备安装 587.5.3. 变压器安装 587.5.4. 接地系统安装 597.5.5. 配管工程 597.5.6. 电缆桥架安装 607.5.7. 电缆敷设 607.5.8. 自动化仪表安装 617.5.9. PLC和计算机系统 627.6. 机械设备试运转 637.6.1. 试运转前技术资料的准备 637.6.2. 试车的必要条件 637.6.3. 加热炉区设备试运转总程序 637.6.4. 设备单体试运转程序 647.6.5. 试运转主要技术标准 657.6.6. 工程试车 657.6.7. 试车注意事项 668. 施工计划 668.1. 施工工期 668.2. 进度表编制说明 668.3. 施工进度计划表 67详见附表一 678.4. 工期保证措施 678.4.1. 组织措施 678.4.2. 技术措施 678.4.3. 管理措施 688.4.4. 经济措施 688.4.5. 信息管理措施 688.4.6. 合同措施 689. 工程质量目标及保证措施 689.1. 质量保证体系 689.2. 工程质量管理制度 699.3. 质量管理与质量检查机构 709.4. 质量检查和检查依据. 719.5. 质量评定 719.6. 开展质量大检查活动 719.7. 组织管理保证 7110. 安全保证体系及措施 7210.1. 安全保证体系 7210.2. 安全管理目标 7310.3. 主要安全措施 7311. 其它保证措施 7311.1. 文明施工与环境保护 7311.1.1. 文明施工目标 7411.1.2. 成立工地文明施工组 7411.1.3. 文明施工与环境保护措施 7411.2. 成品保护措施 7512. 资料管理体系 7613. 烘炉方案 7614. 其它注意事项 76编制依据吉钢1450mm热轧3号加热炉工程施工合同；重庆赛迪工业炉有限公司提供的施工蓝图；施工现场实际情况；我公司在类似工程中的施工管理经验；国家及行业颁发的施工及验收规范、工程质量检验评定标准；按GB/T19001-2000《质量管理体系》建立的公司《质量管理手册》和程序文件。工程概况工程简介工程名称：吉钢1450mm热轧3号加热炉工程工程位置：吉林市龙潭区金珠乡吉钢新区内工程类型：冶金建筑安装工程建设单位：吉林建龙钢铁股份有限公司总承包方：重庆赛迪工业炉有限公司监理单位：中咨监理施工单位：中国十九冶集团有限公司加热炉工艺概述吉钢1450mm热轧3号加热炉是采用高效节能技术的步进梁式板坯加热炉。加热炉主要用来加热连铸坯。板坯由上料辊道运到称量辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。板坯在加热炉内加热到设定的板坯温度后，按轧制节奏要求，用出钢机依次托出、放到加热炉出炉辊道上，由出炉辊道运送到轧线。加热炉采用端部装料和端部出料方式，长行程装钢机可将热坯装入距装料端约8m处，也可将热坯直接装入前一热坯的后面。平移框架在炉子的中部，分为前后可单独运动的两段，保证轧制的连续进行，提高了热装比。水梁和立柱是炉内主要承重构件，设有汽化冷却系统，对炉子的水梁立柱进行冷却。步进梁活动立柱固定在平移框架上，每列活动梁下部设有1条水封槽，用于炉底开孔处的密封。炉子钢结构是由炉顶钢结构、侧墙钢结构、装出端钢结构和炉底钢结构组成一个箱形框架结构，用以保护炉衬、安装烧嘴、固定水梁立柱及各种炉体附件。加热炉上部供热采用平焰烧嘴和侧向调焰烧嘴相结合的供热方式。炉底机械用来支撑加热炉平移框架和框架上的水梁立柱及炉内的板坯，并使板坯在炉内沿炉长方向作步进移动。炉底机械采用液压传动。加热炉采用混合煤气进行加热，每台炉子设有两台助燃风机。煤气管道用氮气进行吹扫放散。炉子采用下排烟，并设有空气预热器和烟气稀释风机。冷却水的浊环水为水封槽供水，净环水用于装料炉门、出料段水梁、门柱、水箱及液压站等的冷却。施工范围吉钢1450mm热轧3号加热炉工程总承包范围是№.3加热炉装料炉门和出料炉门之间的加热炉本体及附属设施；№.3加热炉加热炉装、出钢机。施工内容具体描述如下：加热炉主体设备包括：电气设备、仪表设备、工业电视设备、炉体设备、炉底钢结构、汽化冷却设备、炉体上部钢结构、炉体两侧平台、烟道钢结构、炉顶走台、钢平台、空、煤气管道系统、汽化冷却管道系统、水冷系统、氮气及放散系统、压缩空气系统、管道支架、液压系统、干油润滑系统、液压及润滑中间配管的安装以及相关设备的配管配线安装；各种能源介质管线与接口处接通的施工安装（按图施工）；负责三电设备、机械设备的单机调试。加热炉前后设备包括：装、出钢机设备安装。加热炉砌筑工程包括：炉子本体、烟道、空气管道（>700mm）内衬、其它不规则的高温设备（烧咀外壳、法兰、阀门、联箱、汽包等）及空气管道（<700主要工程实物量钢结构制作安装序号设备名称重量(t)备注1炉体钢结构4112平台、栏杆91.53烟道钢结构103机械设备安装序号设备名称重量(吨)备注1机械设备安装7322烧嘴76个3工艺阀门103个4集中干油润滑系统2套5液压系统1套6助燃风机2台7稀释风机2台8汽化冷却系统1套管道制作安装序号系统名称管道数量（t）备注1空气管道1002煤气管道283氮气吹扫及放散54压缩空气管道25冷却水系统管道116管道支架及管件307干油润滑系统配管1.58液压系统配管89汽化冷却系统27耐火材料砌筑序号材料名称数量（t）备注1炉体砌筑14172烟道砌筑及管道包扎535.5电气设备安装序号设备名称单位数量备注1变压器台16MCC和低压供配电柜台97变频柜台48检修电源箱、照明配电箱台79检测元件台510操作台套311操作箱套912加热炉区域照明套1仪表设备安装序号设备名称单位数量备注1加热炉仪表个992冷却水系统仪表台283其它现场仪表台164汽化冷却及给水站仪表台855计算机设备台66电讯设备台5组织机构框图施工平面布置图及说明施工平面的管理项目经理部工程部具体负责按照业主批准后的项目施工组织设计中施工平面规划，进行组织、管理和实施，做到定置管理，施工道路、用电、用水到位，物流畅通，现场的临时生产设施不应妨碍正常生产和正式工程的施工。随着工程项目施工进展，实施动态定置管理，按照业主的文明施工管理规定做到安全文明施工。施工平面规划布置原则服从业主方对总平面管理和现场平面管理的要求，坚持现场施工设施实施前报业主确认的原则，并严格按批准的方案实施，杜绝擅自乱建和扩大面积现象。运入施工现场的钢结构件，根据作业设计安排一次就位，尽量避免二次倒运，一次不能就位的按规定安置于钢结构堆放场地内。施工用水、电本工程施工用水、电原则上利用土建施工单位施工用水电接点，若不能满足施工需要，再根据现场具体情况另行接水电。施工道路利用厂区现有正式道路及土建敷设临时施工便道运输设备及材料等。在使用已有正式道路时，服从业主协调。临时场地临时场地主要考虑钢结构件堆放场地；耐火材料堆场；设备、材料堆放场地；周转材料堆放场地等。.临时设施现场临时设施考虑设置现场办公室，地点由业主指定。平面布置图施工准备组织准备成立吉钢热轧加热炉工程项目部，并配备各专业负责人。技术准备随时与赛迪公司设计部门保持联系，做到图纸出来一部分，消化和审查一部分，进行设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。开工前，编制详细项目施工组织设计，施工时严格按此施工。专业项目开工前编制专业施工组织设计，关键、特殊工序开工前编制作业设计。配备技术标准开工前，按要求配备技术标准，保证其覆盖率达100%。生产要素准备劳动力组织项目经理部根据项目建安工作量、合同工期、施工进度计划、劳动生产率及其它因素制订项目施工各阶段的劳动力计划并依此组织各专业部门的施工人员及时进场。各专业部门按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。尤其对电焊工、电工、起重工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。劳动力安排计划机械安装工程表5.3.1工种钳工配管工铆工起重工电焊工氩弧焊工气焊工电工行车工测量管理合计人数53741464121855电气安装工程表5.3.1工种电工配管工电气焊工电钳工起重工电调工计调工力工管理人员合计人数10105426212455筑炉工程表5.3.1工种筑炉工力工架工木工行车工行车指挥叉车司机汽车司机电气焊钳工电工材料测定管理人员合计人数20212522112222466施工高峰期劳动力投入195人。材料、设备准备提前1个月报出施工图材料预算，按月报出材料、设备需用量计划；自行采购的材料，注意市场行情，提前确定供货商，及时采购，按计划供货，并保证材料的质量。施工机具准备工程开工前，对拟选用的施工机具进行检查、维修，以保证其完好率达100％。本工程拟选用的主要施工机具如下：机械设备安装工程表5.3.3序号名称规格型号数量备注1电焊机24台2氩弧焊机5台3手拉葫芦10t4台4手拉葫芦5t8台5手拉葫芦3t8台6千斤顶30t6台7千斤顶20t6台8千斤顶10t4台9液压带锯1台10砂轮片切割机2台11弯管机Ф16~Ф321台12套丝机1台13角向磨光机Ф1258台14角向磨光机Ф1005台15力矩搬手3台16活搬手10把17方水平0.02/10006块18长水平0.5/10008块19百分表3块20磁力表座3个21精密水准仪1套22精密经纬仪1套23电焊条烘干机1台24试压泵1台25在线循环酸洗装置1套、在线循环油冲洗装置2200l5μm1台26手动干油枪6只27红外线测温仪1只28噪音检测仪1只29振动检测仪1只30转速检测仪1只31对讲机4对筑炉工程表5.3.3序号名称规格型号数量备注1叉车3t1台材料装卸2汽车5t1辆材料运输3汽车2t1辆材料运输4强制搅拌机J-3753台搅拌浇注料5强制搅拌机J-2502台搅拌泥浆6切砖机G252台加工砖7储气罐3m31只捣打喷涂用8空压机9m31台捣打喷涂用9捣固机D440台捣打用10振动棒ZX508台捣打浇注料11振动棒ZX258台捣打浇注料12电焊机BX3-5004台13高压水泵1台喷涂给水14喷涂机HPZU-51套喷涂用15型材切割机3套16园盘锯1台制作芯模17单面压刨1台制作芯模18对讲机2台喷涂联络用19变压器50KW3台照明用20振动台2台试块成型21手提电钻φ146台模板钻孔22装出料端支架各1套23密封箱内钢模1套24烧嘴、观察门等木芯模3套25炉顶吊杆3套26烟道墙、炉墙对拉螺栓3套27步进梁钢模板1套28串筒和漏斗6套浇注落料用29可旋千斤顶250只烟道顶支模30钢模板1500m2支模31脚手管φ48×3.53000m支模、搭跳32焊条J422100kg焊接对拉螺栓等33台秤100Kg3台材料计量34浇注料试模15套35摩擦片50片喷涂用36配电箱4台37手推车20辆38金刚石切割片10片加工砖39φ400砂轮片30片切管用40φ100砂轮片100片角向磨光机41修整铲40把修整可塑料42修整耙40把修整可塑料43塑料薄膜300kg44PVC胀缝板3套4524＃铁丝150kg电气设备仪表安装工程表5.3.3序号名称规格型号数量备注液压弯管机6台安装用电动套丝机6台安装用液压升降小车1.5t3台安装用电焊机500A6台安装用冲击钻6台安装用接线端子压接钳各种规格15把安装用倒链2t、5t8只安装用千斤顶20t、32t、50t12只安装用型管切割机6台安装用母线成型机2台安装用气割工具5套安装用主要调仪表具1示波表97型2台安装用2手推式工频试验仪AHTS-20050kV1台安装用3交直流数字kV表KVMS-2001台安装用4多用试验仪PJN-52101台安装用5万用电桥MP-6303A1台安装用6接触电阻测试仪GCJC-11台安装用7高压开关机械特性测试仪GKTJ-Ⅵ1套安装用8分合闸电源箱CKZC-Ⅱ1台安装用9精密直流电阻箱ZX-541台安装用10精密直流电阻箱ZX～7801～1111111.11台安装用11精密直流电流源25542台安装用12精密数字表25011台安装用13直流标准源25541台安装用14直流标准电压电流源255410mV～100V1～100mA1台安装用15绝缘多项测试议3207—122台安装用16数字钳型表7772台安装用17兆欧表ZC25-1-4台安装用18数字万用表DT890C2台安装用19数字万用表ME5402台安装用20数字万用表FLUK875台安装用21电缆探伤仪QF1A1台安装用22变压比电桥QJ351台安装用23光电数字转速表0～50～3000rpm2台安装用24光电转速表26072000～20000rpm1台安装用25相序指示表RZL-22台安装用26交流稳压源614A1台安装用27交流试验变压器YDJ-800～10`～50kV1台安装用28电缆试验器JGS-2DC0～30/60kV1台安装用29双电桥27691.0`～111.22台安装用30数字压力计26540～0.1～2MPa1台安装用31数字压力计26540～0.13Mpa2台安装用32数字压力计YBS－WB6060MPa1台安装用33压力泵1999PNP35kg1台安装用34压力泵1098PNP14kg1台安装用35保护继电器测试仪P7501台安装用36光时域反射计（OTDR）1台安装用37光纤熔接机1台安装用劳动力曲线人数 16670 70 3030 102月3月4月5月6月7月时间施工现场准备施工现场准备包括：现场临时场地准备，设备、材料仓库准备；运输设备及方式的确定等。施工部署施工部署的依据业主提供的工艺平面图及有关资料；我公司现有资料及同类型工程资料；本工程施工特点；施工部署的原则加热炉土建基础施工由其它单位施工，施工中做好相互间的施工配合与协调。施工部署由于本工程施工场地有限、各跨行车在安装时只能使用1台行车，施工难度较大。根据加热炉各工序施工顺序，合理安排加热炉设备、管道及耐材等工序间的塔接、流水，以期在最短工期内、最经济的施工方式完成加热炉的安装。炉子本体与附属设施平行施工。施工区域的划分将整个项目工程划分为三个施工作业区：第一施工区为炉子本体，包括炉体机械、炉体钢结构、炉体配管、炉体附件以及炉体耐材砌筑、炉体电气仪表配线等，第二施工区为加热炉附属设施，包括炉外高低温烟道（含耐材砌筑）、炉外空气、煤气、风机、液压润滑系统、能源介质、装出钢机、装出钢辊道等，第三施工区为加热炉电气室及操作室等。施工阶段的划分本工程分五个阶段组织施工：施工准备阶段、设备安装阶段、耐材砌筑阶段及调试阶段、烘炉阶段。施工准备阶段本阶段主要完成施工前的各项准备工作，即现场施工条件的创造；施工场地的准备；施工人员及机具、材料进场、培训、交底；加热炉基础验收，中心标板基础点埋设及测量放线；设备基础铲麻面、垫板座浆；第一批安装设备进场验收；行车验收等。设备安装阶段本阶段从加热炉炉底机械安装开始至炉体耐材施工开始止，主要完成炉本体系统：炉底机械及炉体钢结构；加热炉排烟系统、汽化冷却系统、液压润滑系统及各种介质管道等施工；加热炉电气、动力系统、仪表计算机等系统安装。耐材砌筑阶段本阶段主要完成炉本体炉墙耐材、炉底耐材、炉顶耐材、水梁及立柱耐材施工和高低温烟道、热空气管道耐材施工等。试车阶段首先进行炉子区的装出钢机设备调试，然后进行步进梁、炉体设备、风机和汽化冷却系统的调试。本阶段在烘炉前还要完成各炉子烘炉管道的安装。烘炉阶段炉子耐材施工结束，各系统试运转完成后，进入烘炉阶段。烘炉结束后，停炉、冷炉检查处理。然后再装料升温出钢。本阶段主要是安排人员做好配合生产及保驾工作。主要工程项目的施工程序和施工方法机械设备安装概述本工程设备主要安装内容包括：步进梁式加热炉前后设备安装工程的全部施工安装。具体内容包括：装炉侧辊道、出炉侧辊道安装、装、出钢机等设备安装。步进式加热炉炉体设备。具体内容包括：炉底机械、汽化冷却设备、煤气预热器、助燃排烟风机、燃烧设备、液压系统、干油润滑系统施工安装（按图施工）；负责机械设备的单机调试。基加热炉础验收埋设标板、基准点施工准备测量放线出钢机安装出炉辊道安装装钢机安装装炉辊道安装装钢机安装液压站设备安装润滑站设备安装液压管道安装基加热炉础验收埋设标板、基准点施工准备测量放线出钢机安装出炉辊道安装装钢机安装装炉辊道安装装钢机安装液压站设备安装润滑站设备安装液压管道安装低温烟道喷涂高温烟道砌筑热交换器安装低温烟道安装闸板阀安装低温烟道变径安装炉子段烟道安装高温烟道安装热交换器砌筑热风管道（一）安装热风管道（一）砌筑出料端钢结构安装炉顶钢结构安装炉子耐材砌筑联箱安装炉底钢结构安装炉底钢结构平台安装装料端钢结构安装炉侧墙安装热风管道（二）安装炉顶平台安装热风管道保温烧嘴、炉门及附件安装提升平移液压缸水封槽安装刮渣机安装设备、材料进场检验、报检斜轨座安装提升框架安装平移框架安装密封箱安装水梁立柱安装水梁安装水梁调整水梁焊接水梁底座焊接水梁耐材砌筑炉体调试垫板座浆助燃风机安装稀释风机安装汽包、除氧器安装泵站设备安装汽化冷却管道汽化冷却系统试压装出炉设备试运转液压管道酸洗液压管道油冲洗液压站内调试润滑管道安装润滑管道酸洗润滑管内注油润滑系统调试烘炉汽化冷却管道保温设备安装的一般方法设备安装主要标准序号名称标准号备注1机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-982压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-983连续输送设备安装工程施工及验收规范JBJ32-964工程测量规范GB50026-935起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-986滚动轴承径向游隙GB/T4604－937滚动轴承与轴和外壳的配合GB/T275－93垫板设置施工前根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图设置座浆垫板布置形式。以设备的负荷、基础螺栓的紧固力等确定垫板的大小尺寸和数量。一般情况下，每个地脚螺栓的旁边应设置有两组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位。垫板设置应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的要求。垫铁总承力面积的计算：A≥C［（Q1+Q2）×104/R］式中：A－垫板承载总面积（mm2）；C－安全系数，采用无收缩水泥进行二次灌浆，取C=1.5～3；Q1－由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）；Q2－由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓的许可抗拉力；R－基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取混凝土设计强度。座浆法施工时要注意以下几点：1)大型平垫板加工时，中间应设计有排气孔；2)座浆混凝土的配合比及强度要求如下：座浆时座浆材料要严格计量，座浆混凝土的强度应高于设备基础混凝土一个等级。3)座浆垫扳标高的确定：根据设备安装标高及斜垫板的组合高度确定设备座浆平垫板上平面的标高，但为确保座浆平垫板上平面标高，应实际测量设备底座的实际加工尺寸。斜垫板组合高度按3/4L（L一垫板长度）重叠计算。

座浆垫板埋设精度序号内容单位一级精度二级精度三级精度1标高允差mm+0-0.5+0.5-1±22纵向水平度mm/m0.10.30.53横向水平度mm/m0.10.30.5一级精度：指设备底座已加工，设备安装精度要求高，生产连续性和相互关系要求严的设备，二级精度：指设备底座加工或未加工，设备安装精度要求较高，生产连续和相互关系要求较高的设备。三级精度：指设备底座未加工，设备安装精度要求不高的设备，如炉体结构、工艺结构、平台等。座浆垫板埋设要求：座浆垫板埋设要求示意图设备找正找平和标高调整的基准面设备或设备技术文件指定的部位（中心标记）；设备主要工作面；部件加工精度较高的表面；零部件间的主要结合面；支撑滑动部件的导向面；轴承剖分面，轴径表面，滚动轴承外圈；设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。设备调整基本方法设备找平、找正、找标高作业，一般借助于斜垫板、专用楔铁、千斤顶等工、机具，配合人力锤击，在纵、横、垂直三维方向移动设备来进行。用精密测量仪器进行设备的找平、找正。1）设备找平的方法是用水平仪（辊道选用框式水平仪）或水准仪直接检测出设备的水平度。2）在适当位置架设精密光学水准仪。在需找平的设备两端分别架钢尺（如图1#，2#尺位），查出两处相对高差，满足要求可满足水平度。精密水准仪找标高及水平度示意图3）用精密光学水准仪检测设备标高。我公司在长期的设备安装施工中积累了完善的施工工艺及一套减少检测误差和控制累积误差的科学方法。设备空间位置的检测。1)设备的调整利用水准仪、钢尺、框式水平检测设备标高，中心及水平度。因设备的找正（纵向、横向中心线）对中、找平（设备的水平度）、找标高，这几项之间是互相影响、互相关联的，所以设备的调整应耐心仔细，反复循环调整，才能最终达到设计或技术规范的要求，保证安装质量和设备的正常使用。根据基础上已设置的中心标板或中心线，拉设钢丝纵、横线。（钢丝直径一般选用0.5～0.75mm，钢丝的拉紧力为拉断力的50％～80％）。根据设备已标定的纵横中心点（或根据设备的几何尺寸计算确定）利用线锤进行设备的平面位置确定。在设备的工作位置面或根据设备几何尺寸计算确定检测面。利用标高基准点用水准仪确定设备安装高程（标高），利用设置在设备底座的调整垫板或微型千斤顶等手段进行设备的水平度调整。设备找正、找标高、找平、反复循环，符合有关技术规范要求为止。最终紧固地脚螺栓，固定调整垫板。辊子轴线与设备中心线垂直度检没方法辊子垂直度检测方法见下图联轴器安装误差测量方法在联轴器上架设百分表，如下图将半联轴器A和B一起转动，每转90°测量一次并记录测量值，包括起点0°即5个位置的径向测量值a，记录成下图的形式。a5a1a5a1a4a2a4a2360°270°180°90360°270°180°90°0°a3只有在测量值a1=a5时，表明测量正确，测量值方为有效。联轴器两轴心径向位移计算公式：2242aaax2231aaay222yxaaa式中：a1～a4——径向测量值，mm；ax——测量处两轴心在x-x方向的径向位移，mm；ay——测量处两轴心在y-y方向的径向位移，mm；a——测量处两轴心的实际位移，mm。设备二次灌浆设备安装完毕,经报验合格后,由土建专业按设计要求进行一次或二次灌浆作,一次及二次灌浆作业应注意以下要点:灌浆层混凝土试块的抗压强度必须大于或等于设备基础混凝土的设计强度10Mpa.设备安装前，按灌浆的范围事先在混凝土表面按间距100mm左右铲凿凹凸为20～25mm深的小坑，在需灌浆的设备底座下形成麻面，利于灌浆料与原基础的结合。用压缩空气将铲凿面的垃圾、粉尘吹扫干净。设备安装调整结束后，在基础周围支护模板，模板的缝隙用普通水泥砂浆堵死，以免漏浆。支护模板后，再次用压缩空气将铲凿面的混凝土表面吹一遍。灌浆前应对基础表面浇水润湿，但不得有积水。灌浆必须从设备的一侧倒入，以利空气排出。灌浆应选择一个合适的灌浆口，以确保灌浆料连续流入，为保证灌注空间被充满，应使灌浆料高于设备底板的底面。在灌浆层凝固后，必须浇水养护。24小时内不得碰撞设备和振动基础。拆模时间应在24小时后进行，拆模后继续养护，养护时间一般应在7天以上。一次灌浆时必须保持地脚螺栓的垂直度。套筒螺栓固定的设备，二次灌浆前须在套筒内填满干燥砂，并用麻丝沥青将洞口封死后方能进行二次灌浆。炉底机械安装斜台面的安装先将所有的斜右面放在基础上就位，然后用两个模块调整斜台面的高度、横向的水平度、斜台面的倾斜角度、间距等，最后只用一个模块来进行最终检查。符合图纸要求后，简单定位，待提升框架放上后，各升降辊与之接合正常，再做二次灌浆的准备工作。提升框架的安装提升框架是由左右梁装配，横梁、连接梁及其连接件组成，升降滚轮在制造厂预安装时就固定在左右梁上，横梁和连接梁应在施工现场固定，固定好后直接放在斜台面上。提升导向装置和导向滚轮的安装先将提升导向的轨道装在提升框架上，再将提升导向装置的底座放在相应的基础上（方法与步骤同斜台面），用一个模块靠在升降框架的导向轨道上，并将导向滚轮座的固定孔定好位，再调整底座。提升传动装置的安装先将液压缸及支座就位并找正，缩回液压缸活塞杆，放下提升框架并定位在斜台面的行程基位，再安装液压缸与提升框架的连接轴。平移轨道的安装先将平移框架安装好，然后安装平移轨道并进行调节，使所有的平移轨道面必须处于同一水平面上，然后再将固定挡块焊牢在平移框架上。平移导向装置和导向滚轮的安装：先将平移导向装置的支架固定在平移框架上，然后调整好间隙后，将定位架焊牢在平移框架上。平移传动装置的安装：先将平移传动装置的的底座放在基础上，调整好水平度，装上平移缸再将缸杆的头部连接在平移框架上。平移框架安装：平移框架在制造厂预组装，经检查合格后，以部件形式发送到现场。现场安装时，要根据部件的冷压标记或编号，使各部件处于在制造厂里预安装时相同的位置。将平移框架纵梁吊放在提升框架上部滚轮上，并将各段联结，然后将横梁放置在纵梁上，并与连接。以活动滑道支承立柱底座中心线为基准，确定框架中心线，并调整框架之与炉中心线重合。整体安装完毕后，进行测定检查。水封槽安装水封槽随平移框架一起运动，刮渣板则固定在炉底钢结构上。在安装水封槽支架和其它部件时应注意保证焊接位置的正确。水冲渣管各支架为水平放置，安装时要注意控制各支点的标高，以保证水冲渣管的坡度。同时，水冲渣管焊接后要认真清理，使焊疑缝内表面保持平滑。水封槽安装好后，应将水封槽内的杂物及时清理干净，并在之后的施工中注意保持水封槽内的清洁。因为在炉底钢结构安装完成后，由于水封槽上面空间十分狭小将使清理工作变得极为困难。水梁及立柱安装水梁及立柱安装前，要核对设备的供货情况，设备的品质检验及设备出厂前的检验报告、设备的合格证书等。水梁及立柱必须保证设备达到现场后，管内部无杂物，封口完好无损；水梁及立柱的焊接必须采用相应的焊接材料，焊工必须持有压力容器焊接的合格证书；固定梁及活动梁安装时必须保证其顶面标高及焊口的质量；单管立柱安装时要参见汽化冷却系统图，以确定其内管顶部的倾斜方向。将水梁支承立柱（活动的和固定的）分别插入，并固定在平移框架上的支承孔座内和炉底框架支承孔座内。找正和调整立柱纵横中心线位置。挂线锤测量和调整立柱的垂直度。水梁顶面标高的好坏对炉子的跑偏试验及以后的生产使用影响极大。为保证水梁顶面标高，确定水梁立柱的安装顺序为：立柱安装调整→→监理检查→→水梁与立柱对口、点焊→→水梁与立柱接口焊接→→水梁标高调整→→监理检查→→立柱焊接固定。炉底钢结构安装完后进行水梁的安装。水梁首先从立柱安装开始，固定立柱直接装在炉底钢结构上。立柱安装完后精确测量立柱标高（立柱标高是通过立柱支座上的三颗调整螺钉进行调整的），合格后进行活动立柱的安装，将套着固定板的活动立柱插入平移框架的各个立柱支座，点焊把固定板在立柱支座上固定死。固定水梁与活动水梁的安装方法完全相同。把水梁放到1#的立柱顶部，此时必须保证立柱的垂直度，把水梁上的三通与立柱焊接好；焊接完毕后，将水梁向对侧的6#立柱方向冷拉，使水梁上相应的三通接口与立柱对准（所有的对准过程正必须保证对接的立柱的垂直度）然后进行焊接；焊接完毕后，采用相同的方法对接2#、3#、4#、5#立柱。为防止焊接过程中的变形，焊接时从中间焊起，每焊一个立柱头，就跳开一个立柱头再焊另一个立柱头。每道焊缝必须一次焊完。水梁与立柱焊接前必须进行冷拉，以补偿热工作状态下的热膨胀要求。焊缝必须对接完好，无凹凸不平现象，焊缝外观质量必须符合规范要求，不允许有焊瘤、夹渣、漏焊等现象。对接的焊缝必须均匀焊透。以有缺陷的焊缝必须按照规范及监理、业主的要求整改，整改后重新进行检测，直到满足要求为至。设备安装完毕后必须在施工现场对整个系统进行1.5倍工作压力做水压实验。用调整螺栓调整立柱顶端标高，水平面上的位置度及立柱的垂直度，要求达到：顶部标高±1mm水平面上的位置度，纵向与横向均为±1mm垂直度±1mm水梁的焊接焊接前进行工艺试验，根据焊接工艺试验，确定焊接规程。将坡口内和焊缝两侧20mm宽的范围内用砂轮或钢丝刷清除氧化铁皮和油污，焊前在焊口两侧100mm长度范围内进行预热，其温度一般应符合规定要求，用氩弧焊打底，采用直径2.5mm和3.2mm的，牌号一般为H05MnSiTiR焊丝，钨极直径、气体流量、喷嘴直径、焊接电流按工艺评定的规定，手工电弧焊焊接或二氧化碳保护焊焊接，选择合格的焊工施焊，使用E4316焊条，焊条直径3.2mm或4mm,采用短弧焊接，焊接电流约140焊缝质量检验，根据我国标准GB3323-87，确定焊缝质量等级Ⅱ，要求超声检查，检查后应在焊缝周围做好印记并按编号记录。组装后的活动（固定）水梁及立柱检查项目主要有：活动（固定）梁的总长度差；活动（固定）梁各立柱的总高度差；活动（固定）立柱的内外管不同心度；活动（固定）立柱的外管中心不直度；两管间距差；超声波探伤检查焊缝；预试压（水压）检查。煤气预热器安装预热器安装前应检查各处焊缝，如有碰伤、变形或开裂等情况，应及时修补后再安装。预热器是逆叉流式的，安装时要确保烟气、空气进出口方向的正确。安装前先在基础上填入250-300mm的散状耐火纤维，然后将预热器安置在耐火纤维上。安装好后，按图纸要求，用耐火纤维塞紧缝隙。烟道闸板安装烟道闸板到达现场后，先由筑炉专业进行表面衬料。安装过程中要注意保护，防止碰坏衬料。闸板周围与烟道间隙要均匀，并保证闸板转动灵活。风机安装由于助燃风机体积巨大，使用车间内行车采用分体吊装的方法就位，并且要在烟道结构安装之前，吊装就位。风机安装前，应对设备装箱进行清点，检查确认其外形尺寸及规格是否与设计图纸相符。检查进风口、出风口的位置及尺寸。叶轮旋转方向应符合设备技术要求及有关规定。检查各加工面、机壳装配件是否锈蚀、碰损。风机安装程序上、下箱体，喇叭口、叶轮间隙上、下箱体，喇叭口、叶轮间隙调正，地脚螺栓固定轴封部间隙的调正电机安装就位节手定心上箱体就位、螺栓连接主轴定心、地脚螺栓固定及细调叶轮、主轴、轴承座、进口喇叭口就位下箱体就位座浆垫板的设定进风调节阀安装轴承及箱体地脚螺栓的灌浆安装要点风机的底座直接安装在基础上，其基础各部位尺寸应符合设计要求，预留孔灌浆前应清洗杂物，将风机底座用成对斜垫铁找平，最后用混凝土灌浆。灌浆混凝土的标号应比基础高一级，并捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。喇叭口与叶轮间的间隙、轴承的间隙及联轴节的装配要符合规范要求。搬运和吊装时，绳索不得捆绑在转子和机壳或轴承盖的吊环上，不得损伤机体表面。在搬运风机过程中，不应将转子和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。转子和机壳的吊装应保持水平。电动机的找正找平应以装好的风机转子轴为准。风机出、入口管道与风机连接时，必须确保防止由于紧固法兰面螺栓而使风机承受外来拉力的影响甚至发生位移。管道中的伸缩节安装和调整须在管道已经全部安装就位后进行。装、出炉辊道安装在炉子的入口和出口分别布置有装炉辊道和出炉辊道，在安装辊道时，应考虑到与主轧线的安装标高和中心线保持一致。辊道的标高应以辊面为基准，横向水平度以辊面为基准，纵向水平度在辊间放一平尺，用方水平在平尺上测量。辊道的辊子轴线对轧制中心线的垂直度至关重要，它对坯料正常运行不跑偏起关键作用。每组辊道确定一个基准辊，基准辊采用摇杆方法检测辊子轴线对轧制中心线的垂直度，其余辊测量与基准辊的平行度及相邻两辊子平行度的方法检测。由于装、出钢机的抬升支承装置安装在辊道内部，组装辊道时，要先将装、出钢机的抬升支承装置放到位后，再进行辊子等的组装。装、出炉辊道的冷却水配管最好在装、出钢机的抬升支承装置安装好后再进行安装，因为装、出炉辊道和装、出钢机为两家制造厂分别制造，处于辊道内部的冷却水配管极易与装、出钢机的抬升支承装置相碰，往往需要根据实际进行修改。装、出钢机安装装钢机安装时将行走装置和抬升装置的底座安装到位后，暂不二次灌浆，安装各连接轴，调整到位后，再安装装料杆并调整，使装料杆头的垫块在同一平面上，然后再进行其它部件的安装。出钢机的安装可参照装钢机进行。汽化冷却系统设备安装汽化冷却系统的设备主要为汽包、分汽缸、固定和活动联箱、电动热水循环泵等。汽包纳入压力容器进行管理。安装时主要以安装汽包为主，汽包安装的中心保证以制造厂在制造过程中的中心标记为基准，挂钢线进行中心的测量，水平的找正用胶管灌水进行测量，以汽包四个基准在一个水平面的误差不大于2mm为合格。分汽缸其他设备的安装可参照通用设备的安装方法和精度要求进行。对固定、活动联箱的安装要考虑在炉底钢结构安装完毕前将其运到炉底进行就位。活动联箱的安装要考虑旋转时与设备的干涉及管道的干涉问题，以满足设备和管道的正常运行。汽化冷却系统的设备、容器安装完毕后就可进行系统的管道配置。钢结构制作安装钢结构制作工艺钢结构件制作程序开工准备→放样→原材料矫正→号料→切割→弯曲变形→钻孔→刨边→装配→焊接变形矫正→除锈处理→涂装→标识钢结构件制作程序控制1)开工准备(1)施工前要仔细审阅图纸及其它技术文件，并进行专业与专业之间的图纸会审，确认以上图纸和技术文件应保证施工的要求。(2)施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训工作已经完成，搭建的临时性房屋和供施工的临时供水，供电等设施已经能满足施工要求。(3)有关土建工程已经检验合格，能满足安装要求并已办理中间交接手续。构件等已经检验合格，并具备有关的技术文件。2)放样(1)了解零件的用途及技术要求，清楚零件的尺寸、重量、材质、加工数量、利于放样下料或组装构件。(2)制作好的样板或样杆注明件号、数量、规格、材质及必要的说明；在放样时，以制造详图为依据，绝对不能盲目仿照，一定要相互检查，避免出现失误。3)原材料矫正(1)由于堆放或运输不当造成的材料变形，要在无损于材质情况下用常温矫正或加热矫正。(2)加热矫正后选用自然冷却、快速冷却两种方法。4)号料(1)号料前必须核对钢材规格、材质；号料时必须考虑预留焊接收缩量、切割边缘加工量及火焰切割风线量。(2)钢板号料必须画出检查线，注明构件号、小件号、尺寸、材质。5)切割（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

（4）气割时，必须防止回火。

（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

6)钻孔(1)孔径大小严格按详图尺寸加工。(2)孔径的毛刺必须清理干净。7)组装(1)组装的方法和顺序以及焊接顺序都大大影响制品的尺寸精度和质量，在决定组装方法及顺序时，为使因焊接产生的变形、收缩量和残余应力为最小，要在事前研究施加反变形、划小片组装、焊接等方法。(2)钢结构组装零件上存在弯曲、翘曲等要在组装前进行矫正；钢结构构件组装作业要选用适合于组装作业的平台和胎具，确保构件相互位置及角度正确；为确保规定的焊缝质量，要安装垫板及引弧板，使之同钢材间无缝、密贴。8)钢结构焊接(1)参与本工程的所有焊工均持有考试合格证，并具有参与类似项目的焊接经验；焊工在焊接过程中，必须严格遵守工艺操作规程，并对其所有焊接的产品质量负责。(2)焊接方法采用埋弧自动焊与手工电弧焊相结合的焊接方法；焊接前在焊接区域周围30—50mm范围内清除氧化皮、锈斑、水份、油漆等，要求露出金属光泽。(3)焊接时采用引弧板和反面衬板；焊接区域的除锈在构件组装前进行，构件组装后，要注意保护。如重新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。9)环境气候影响下的焊接(1)当环境温度低于0℃时，将焊缝两侧100mm范围内加热至36℃以上，然后施焊。(3)阴雨天相对湿度大于80％时，应保证母材的焊接区域不残留水份。10)对接焊缝施工要点(1)要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝光泽，方可进行焊接。(2)采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，使焊接金属与垫板完全溶合。(3)不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，即过渡坡口对接。(4)焊接变形矫正采用机械矫正与火焰矫正两种方法。11)除锈、涂装(1)除锈采用手工或机械除锈，除锈等级为Sa=2(1/2)级。(2)涂装根据设计要求的防腐做法执行；涂刷应分两次进行：两底一中一面漆在制造厂进行；最后一度面漆在钢结构安装完成后，在现场进行。炉体钢结构制作要点炉体钢结构工作量很大，计划在当地联系加工制造场地，为了保证安装质量，加工制作时要根据图纸合理安排排版，控制和矫正钢结构的变形，对制作的构件做到在制作场地进行预组装，预组装时，应精确检验其单件(根)制作构件的精度情况，并符合钢结构制造技术规范和标准后才能进行二次组装及焊接；同时，将分段的钢结构件在出厂前放在工厂制作平台上进行予安装检验，以保证炉体钢结构的各部分在安装组拼后的整体质量达到最终安装时的精度要求。炉体钢结构制作的精度检验项目按规范要求。钢铁表面处理应按国家标准“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”（GB8923—88）执行，钢材表面除锈达到Sa21/2级（或）以上，钢材表面形成的粗糙度一般应控制在40—80um。炉体钢结构安装要点

炉体钢结构的安装顺序炉端钢结构安装：炉端钢结构安装：门柱→门梁→支架→上面板→过梁→溜槽→下面板→水冷管→侧板→遮热板炉底钢结构安装：立柱→纵梁→横向框架→框架连接件→密封箱→铺板侧墙钢结构安装：炉墙片架→上部圈梁→楼梯、平台等→烧嘴、炉门及炉用附件炉顶钢结构安装：炉顶横梁→横梁连接件→炉顶平台、栏杆等炉底钢结构安装炉底钢结构在炉底机械、平移框架、水封槽安装后进行。侧墙钢结构安装侧墙钢结构框架分别固定在炉底钢结构上，待各侧墙钢结构框架调整好后，再用螺栓分别装各框架固定好，最后安装上部圈梁，并按要求调整好后焊接。炉顶钢结构安装炉顶钢结构从出料端或入料端开始，严格控制立柱间距尺寸，减少积累误差，保证炉体的砌筑尺寸。炉顶钢结构架在两侧墙圈梁上，调整好位置和标高后，用螺栓固定，然后安装烧嘴前板和烧嘴支架，再安装小吊梁、吊件、挂件等，最后安装上部钢柱及管道支架。装出料端钢结构安装在炉底钢结构、侧墙钢结构安装、炉顶钢结构安装完毕后，进行出料端钢结构的安装。管道安装介质管道安装常规要求介质管道坡口加工及坡口形式1)管道坡口宜采用机械加工方法，也可以采用氧气、乙炔热切割加工的方法，当采用热切割加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接口质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。切口端面倾斜编差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm；表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。氧气管道必须采用机械切割，管径较小的（Dg25以下）也可以用手工锯或管刀切割，但必须修磨。经切断的管口断面与轴线方向垂直度为90°±1/2°。经管刀切割的管道，必须用铰刀将管内多余部分铰去。管道切割表面须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉未、毛刺必须清除干净。2)管道坡口形式管道焊接的坡口型式和要求序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸(mm)1I型坡口ssc单面焊s1～3c0～1.5双面焊s3～6c0～2.52V型坡口ααpcss3～99～26α65°～75°55°～65°c0～20～3p0～20～33X型坡口ααcshs=12～60h=0～3c=0～3α=55°～65°管道接口组对1)管道组对，内壁应齐平，管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。2)不等厚的管道、管件组对时要求内壁平齐，当管径不同时，应进行加工。当外壁错边量较大时，应加工成缓坡圆滑过渡。3)管子组对时坡口表面不得有氧化皮、毛刺、油、锈、漆等污物。4)焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。5)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。6)环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。7)有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。8)需预拉伸（压缩）的管道，预拉伸（压缩）量由设计确定，预拉伸（压缩）前应设计规定做好预拉伸（压缩）前的准备工作。9)需预拉伸或预压缩的管道焊口组对时所使用的工具应待整个焊口焊接完毕并经焊接检验合格后方可拆除。管道焊接1)管道的连接一般采用电焊连接，支架焊接用焊条采用E4301，焊缝除特殊注明外均采用连续焊缝，焊缝高度为被焊件中最薄件的厚度。2)管道弯头一般采用热压弯头，其弯曲半径R=1.5DN。3)压力管道及管件的焊接应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98之规定，焊条采用E4303，壁厚小于3mm4)压力管道焊接前应具有相应的焊接工艺资料及工艺评定资料。5)压力管道施焊应按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定进行。6)压力管道焊接必须由持有相应项目并在有效期内的合格证者施焊。7)焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。8)管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm9)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。10)不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊成形。管道焊接检验管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：1)设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。2)不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。检验项目缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许≥δ每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.1δ长≤0.3δ，且≤10mm深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1δ，且≤1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm≤0.2+0.02δ，且≤1mm≤0.2+0.04δ，且≤2mm长度不限角焊缝厚度不够不允许≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm角焊缝焊脚不对称差值≤1+0.1a≤2+0.15a≤2+0.2a余高≤1+0.1b，且最大为3mm≤1+0.2b，且最大为5mm3)焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。管道安装要求管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。项目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1005L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁厚或绝热层间距20

空气管道安装施工工序管管子、管件、阀门等材料检查验收管支架制安管道地面预制、焊接管道安装、焊接管道焊口煤油试漏焊口部涂油漆管内耐材、管外保温交工管子外表面除锈涂油漆阀门检试验接口连接空气预热器安装风机安装管道吹扫煤气管道安装施工要点煤气管道制安根据有关要求对焊缝进行无损探伤抽查，并达到要求的质量等级。管道阀门到货后要根据规范要求进行气密性试验。管道安装结束后，应用压缩空气进行管道气密性试验。然后进行管道内部吹扫，吹扫至出口无污物排出为合格。大口径管道应在气密性试验前，用人工清扫。施工工序管子、管件、阀门等材料检查验收管子、管件、阀门等材料检查验收管支架制安管道地面预制、焊接及焊口检验管道安装、焊接及焊口检验管道气密性试验焊口部涂油漆管道吹扫交工管子外表面除锈涂油漆阀门检试验静电接地施工氮气管道安装施工程序管子、管件、阀门等材料外观检查验收管子、管件、阀门等材料外观检查验收管支架制安、管道制作阀门试压管道安装X射线拍片管道试压（氮气）管道吹扫（无油压缩空气）氮气置换交工压缩空气管道安装施工程序管子、管件、阀门管子、管件、阀门等材料检查验收管支架安装管道地面预制管子外表面除锈管支架制作阀门检试验管道安装及补漆管道压力试验管道吹扫交工管子外表面涂油漆汽化冷却管道安装管支架制安、管道组对焊接管道补偿器予拉伸（压缩）对口焊接安装阀门耐压管道耐压（水）管道吹刷（蒸汽）管道、阀门保温交工准备施工程序管支架制安、管道组对焊接管道补偿器予拉伸（压缩）对口焊接安装阀门耐压管道耐压（水）管道吹刷（蒸汽）管道、阀门保温交工准备液压润滑系统管道施工液压管道在配制前应先对素材及其管件进行槽式酸洗、钝化、封口、外壁刷底漆等工作，（酸槽如下图所示）然后再进行配制，酸洗采用我公司自行开发、应用成熟的“四合一”酸洗工艺。管材及管配件到达现场后，应在室内储存，注意防止锈蚀。施工程序熟悉图纸资料熟悉图纸资料施工准备材料进货管材酸洗管材制安在线循环酸洗在线循环油冲洗压力试验站内调试二次冲洗交工技术交底原材料检查酸洗质量检查安装精度检查清洁度检查功能检查质量核验施工机具、材料计划焊缝检查酸洗质量检查检查确认总承包方方检查管道加工1)管道采用机械方法切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。管道坡口加工采用机械加工方法。2)切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1%。3)管道弯制后的椭圆率不应超过8%，弯曲角度偏差不应超过±1.5mm/m。4)管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3-4倍，且应在专用煨管机上进行此项工作，以保证管道弯制质量。弯曲半径应符合图纸或其它技术资料的规定，并应制作专用胎具。管道焊接1)所有液压、润滑管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中小口径管道为氩弧焊一次成形，为保证管道焊透，所有焊缝必须打好V型坡口，且坡口间隙为2-3mm。当管道材质为不锈钢时，应采用内部充氩，保证焊缝内外部成形良好。2)焊工应取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。3)焊接材料应严格按管道母材选型，并经干燥后使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。4)环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。5)施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。6)管道焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。7)管道不得强行组对焊接。8)管道焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。管道敷设1)管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。2)对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm，便于装拆。3)管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。4)机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。5)在管道安装时应注意对阀台及管道内部保洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。6)液压回油管道安装时应注意严格按照图纸规定保证管道坡向。液压管道在线循环油冲洗1)施工顺序油冲洗前的准备油冲洗前的准备油冲洗回路的连接冲气试压冲气吹扫管路油冲洗废油的排放及处理临时管拆除及复位管路的充氮保护2)操作要领①管道油冲洗回路的连接在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，接好电源。主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。油冲洗回路连接的一般要求是：尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。连接回路时，应考虑到液压、润滑系统中的设备（油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压、润滑设备构成回路。油冲洗回路一般采用硬连接（钢管连接），采用钢管连接虽然在费用上比胶管连接高，施工难度大一些，但其安全性和可靠性比胶管连接要好，管路跑、冒、滴、漏现象较少。在油冲洗的回油路上装设阀门、化验取样点及压力表，以便于调节油泵输出的总流量在各回路中的分配，观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等，增强冲洗效果。②压力试验液压系统的压力实验用系统泵进行，因此必须先将液压站内设备调试完毕后方可进行管路的压力实验。1）液压系统站内调试完毕后即可进行系统压力试验，系统压力试验使用工作油泵和工作介质，油温为工作油温。2）系统试验压力按设计，设计无规定时按下表压力试验。工作压力：小于16Mpa 实验压力（1.25～1.5倍）工作压力：16Mpa20～25Mpa实验压力（1.25倍）3）系统升压应缓慢，先将压力调至5Mpa，检查有无泄漏；然后逐步将压力升高至工作压力，稳压3min，检查有无泄漏；最后升高系统压力至试验压力，持压3min后，降至工作压力全面检查，以系统所有焊缝，联接口无泄漏，管道无永久变形为合格。4）试压时，一般将各阀台的入口球阀关闭，只试验主管路，合格后，再逐一开启各阀台，直接进行手动操作换向阀，进行液压缸的无负荷单试。5）压力实验完成后应立即泄压并作好压力实验记录。③管道油冲洗回路的吹扫油冲洗回路经试压合格后，应进行吹扫，可采取安装垫片爆破吹扫的方法。目的是为了清除管道回路中酸洗液和钝化液，防止冲洗油在冲洗过程中发生乳化，影响冲洗效果，确保管道内壁在冲洗过程中不发生氧化腐蚀。④管道回路的油冲洗油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的管道，再冲洗阀台与执行机构间的管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管。油冲洗时，启动冲洗油泵，调节主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。在冲洗过程中应注意如下几点：a、应适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；b、应适时从各取样口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量；c、根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行切换，确保管路的连续冲洗。⑤废油的排放及处理油冲洗工序结束后，若冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的压缩氮气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套回路油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，外运留作它用。⑥临时管拆除及复位油冲洗结束后，马上将临时连接管拆除，对液压、润滑管道系统进行恢复。敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。筑炉工程施工机具进场步进梁式加热炉耐火材料施工使用的机械及小型工具有：大型强制式搅拌机1台，小型强制式搅拌机2台，泥浆机1台，插入式振动棒4台，木工平板刨床1台，木工圆盘锯床1台，空气压缩机2台，气动振捣枪16支，小型切割机6台，现场运输车6辆及各种小型工具若干。施工机械进入施工现场，在加热炉左、右两侧距加热炉中心线20m以内进行安装设置在炉区行车起吊有效范围内，然后将水电照上述接电板（柜）及供水接口（阀）处与施工机械的水、电接口连接好后并试运转。耐火材料堆放与保管步进梁式加热施工砌筑的各种耐火材料，在施工前必须实行耐火材料规化分类堆放区域，对特别防潮怕湿的耐火材料要在水泥地平上铺一层油毡或塑料薄膜，然后再放置耐火材料。堆放各种耐火材料的场地必须保证上有屋面不漏雨，下有地坪不淹水，交通道路必须满足大货车驶进开出标准，严禁将各种耐火材料混类堆放，每一种耐火材料运至施工现场后，必须分类堆放，并要求在每一种耐火材料堆放处的上方挂牌，注明材料名称、比重、使用部位。堆放耐材时应留出施工运输小车的运输通道。加热炉耐火材料施工前的测量步进梁式加热炉耐火材料施工前，按照设计施工图应对炉体耐火材料施工砌筑的部位进行复测检查，使用水准仪对标高进行复测，炉体耐火材料砌筑体内的耐热金属件要逐个检查是否安装位置正确，焊接牢固，对炉体中的炉门、孔洞要逐个检查，是否开孔位置正确，几何尺寸是否与设计图相符，对烟道钢结构全面复测检查，换热器部位的耐火材料砌体的内径几何尺寸是否与设计施工图及换热器外形几何尺寸相符，在检查复测上述的数据后开工前要与钢结构专业办理中间交接手续及耐火材料许可施工的开工报告手续。耐火材料施工人员的组织及培训交底加热炉耐火材料在施工砌筑前，应对施工砌筑人员进行技术培训及施工图技术交底，做到进入施工的人员对加热炉耐火材料的砌筑质量的要求及施工砌筑的顺序每个施工人员都清楚。施工砌筑质量及验收标准按照《GBJ211-87工业炉施工验收规范》。步进梁式加热炉耐火材料砌筑施工炉底砌筑施工首先在炉底的钢结构底板上按照设计施工图进行对耐火材料砌筑范围内放线，由于放线工做出砌筑范围的方位线，然后再由筑炉工按照施工员按照设计施工图进行炉底铺设硅钙板δ=64，同时对炉墙的四周、狗洞的垂直墙体进行铺贴δ=20MM的掏出纤维毯及δ=80MM的硅钙板，然后再将116MM的γ=0.6t/m3的轻质粘土砖墙砌筑1M高时，再将炉体四周墙体底部的粘土砖墙204MMJI272MM×464MM砌完后，再将炉底γ=0.6t/m3的轻质粘土砖及γ=1.3t/m3的轻质粘土砖及粘土质耐火砖砌完后，再将炉底水梁椭圆孔洞下部的γ=1.3t/M3轻质浇注料浇注完毕后,再安装椭圆孔洞上部的预制块1~4件,同时对固定梁柱下部的低水泥浇注料进行支模浇注，待预制块安装及固定梁柱下部低水泥浇注料浇注完毕后，再将炉底均热段、加热段的高铝砖，预热段粘土质耐火砖进行砌筑，在炉底砌筑各种材质的耐火材料时，留设的膨胀缝应为2～3M留设一道，并要求避开椭圆孔洞，炉内挡火墙及受热点，膨胀缝内填充马粪纸及耐火纤维，留设的膨胀缝为15mm宽，膨胀缝与膨胀缝之间要求错开58mm～114mm之间，炉底最上面工作层的膨胀缝应采用粘土质砖及高铝质砖将膨胀缝全部盖上，以避免杂物及氧化渣皮掉进膨胀缝内，在砌筑及浇注、安装椭圆孔内外耐火材料时，活动梁柱应处于椭圆孔的中心位置，以便筑炉、支模、浇注。对炉底砌筑排渣口，烟道入口耐火材料的锚固砖应按照施工设计图进行，并要求安装位置正确。炉底砌筑、浇注、安装完毕后，经耐火材料施工质量的自检并报监理工程师检验合格后，方可进行下道工序炉墙的砌筑。炉墙、炉顶的砌筑施工炉墙、炉顶部位施工前，必须将炉墙、炉顶耐火材料施工所用的机械及工具全部进入施工现场，如空气压缩机、气动捣固机、搅拌机及专用手动工具，对可塑料施工使用的钢木模板及方木、螺杆、螺母、脚手架等要全部进入施工现场。炉墙、炉顶施工前的准备木模砖：按与真砖1：1的比例制作锚固砖的木模砖炉墙用木模砖（锚固砖挂到炉墙上时）上的上表面不用加工成沟槽，刨平即可，其余五面按锚固砖实际尺寸加工，包括砖孔，安装真砖数量的百分之一准备；炉顶用木模砖需要制作两种，其中一种木模砖（锚固砖挂到炉顶上时）上垂直于炉膛中心线的一个表面不用加工成沟槽，刨平即可，其余五面按锚固砖实际尺寸加工，按照真砖实际数量的百分之一准备；另一种木模砖（锚固砖挂到炉墙上时）上平行于炉膛中心线的一个面不用加工成沟槽，刨平即可，其余五面按照锚固砖实际尺寸加工，准备十块即可；烧嘴砖用木模砖（锚固砖挂到烧嘴钢结构上时）上法线垂直相交与烧嘴砖轴线的一个面不用加工成沟槽，刨平即可，其余五面按照锚固砖实际尺寸加工，按照真砖数量的五十分之一准备；准备刮毛工具40把，如下图（一）准备切膨胀缝工具20把，如图（二）准备扎透气孔工具20把，如图（三）准备拉模施工用螺母、螺杆、拉钩若干，炉墙、炉顶螺栓长度应不同，如图（四）准备炉顶木质上模板4套，木质上模板长度视钢模板长度而定，此模板循环使用，（如图五）准备钢制模板若干块，采用长模板，采用统一规格。做好炉墙锚固钩位置、拉模螺母焊接位置、炉顶吊挂钩位置的测量放线、画线工作。炉墙、炉顶砌筑可塑料拉模施工方法预加载荷、拉模施工的施工工艺可保证拆模后炉体钢结构的受力情况与拆模前基本一样，避免拆模时钢结构发生较大的挠度变化，从而导致炉衬发生受力不均。特别是炉顶施工中，预加载荷、拉模施工的施工工艺可保证炉顶钢结构的变形与炉衬的变形基本同步。炉墙、炉顶拉模施工均采用两头带螺纹特制螺杆，通过两头用螺母调节距离。炉顶拉模施工方法（如图六）加热炉炉墙拉模施工，无论是端墙还是侧墙，首先将螺母焊接到炉皮上，螺母焊接的竖向间距T为1-1.5米，横向间距S=横板长度a+拉模螺栓直径d+5~10米。然后在骨架上铺设模板，采用φ40mm脚手架管做拉模骨架，每次横向铺设一块模板，施工中随着可塑料捣打进程高度随时铺放模板，而模板的安装应考虑到炉底斜坡等因素，采用部分木质模板，以利于支模。通过调节螺母以保证炉墙厚度，考虑到刮毛因素模板安装尺寸应比炉衬设计厚度多5mm左右。炉墙完成后即可拆模，拆模后应立即刮毛、修砖面、切胀缝、扎透气孔。炉顶拉模施工方法（如图七）炉顶采用悬挂式吊模，其安装模板的标高，应比设计炉顶高度低5mm左右，以保持炉顶内表面有适当的拉毛、修正余量。吊挂螺栓的纵向间距V为1~1.5米左右，横向间距W=模板长度a+拉模螺栓直径d+5~10mm。模板横向铺放在悬挂着的φ40mm脚手架管上，同时铺放木质上模板，上下模板随着可塑料捣打进程分段铺放，木质上模板循环使用，整个炉顶完成后一起拆下模板，拆模后立即刮毛、修砖面、切胀缝、扎透气孔。通过调节螺母以确保吊挂好的锚固砖与下模板之间的距离为5mm。压下部位的拉模应从最低的水平段开始，再向两端斜坡拉模，最后转入炉顶水平拉模。“合门”处的拉模视现场情况而定。炉墙、炉顶可塑料捣打施工工艺炉墙的可塑料捣打炉墙的捣打（如图八）先在捣打部位铺放可塑料坯，每次只能铺放单层料（50mm厚），捣打锤头受力方向垂直向下，锤头在前进方向移动重叠1/2，往返至少一遍，使捣固体达到平整、密实、均匀。施工到锚固砖位置时，应使可塑料捣固面高于砖底面16~20mm，在砖的位置上放好木模砖拉直并用气锤打出齿印，然后放置锚固砖并安好挂钩使挂钩受力，加料继续捣打，锚固砖四周的可塑料，必须捣打密实。可塑料应逐层铺排捣打，每层都要刮毛，其施工面保持同一高度。可塑料捣打要连续进行，如遇间歇，应用塑料布将捣打体覆盖，接续施工时，应对料面刮毛。施工中断较长时，接缝应留在两排锚固砖之间。4、“合门处”应做成上大下小的楔形，再分层添入可塑料，按垂直方向捣实。水冷梁下、烧嘴砖下应两侧对头横向捣打。炉顶的可塑料捣打炉顶的捣打（如图九）炉顶可塑料捣打一般分段进行。斜坡炉顶应由其下转接处开始，达到一定长度（一般约600mm）后，才可拆下挡板捣打另一侧。捣打锤头的受力方向应是水平，料面接缝和炉顶工作面互相垂直，避免炉顶在其生产过程中剥落层与料面接缝重合，以提高炉顶使用寿命。可塑料每层只能铺放单排料（50mm厚），风锤要垂直捣打面，从料坯接缝处开始捣打。锤头在