压铸模流分析分析报告

压铸模流分析报告压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第1页。目录图档几何产品加工与功能位置模拟目的工艺参数方案分析方案压射填充能力评估模拟结果缺陷原因分析修改方案与改善对比总结压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第2页。图档几何定模面动模面压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第3页。排气位置箭头标示处共8处排气.压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第4页。产品加工与功能位置压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第5页。产品加工与功能位置产品红色标示面为机加面压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第6页。产品加工与功能位置1-6红色标示为机加孔7-8红色标示处需扩孔12345678压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第7页。观察该方案的填充与凝固状况重点观察产品机加面的气孔，缩孔与成型质量问题模拟目的压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第8页。低速：0.2m/s高速切换位置：铝液在内浇口位置起高速高速：3.5m/s浇口速度：56m/s有效压设行程：550mm铸造压力：650bar工艺参数压设速度表压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第9页。方案压射填充能力评估产品基本信息：产品重量（含浇铸系统）：2.7047Kg产品体积：1013.38cm³产品平均壁厚：3.5mm产品外形尺寸：319mm*209mm关键值(查询资料）：型腔填充时间：Standard0.038s-0.088s

Technical0.038s-0.05s铸造信息（初始设定）：内浇口截面积：3.98cm²压铸机台：800t

铸造压力：650bar低速：0.2m/s高速：3.5m/s压射行程：530mm高速切换位置：390.52mmMAGMA软件由以上铸造条件计算出型腔填充时间：0.032s

参数调整范围:高速调整范围：2.5m/s–3.5m/s内浇口截面积调整范围：3.5cm²-5.5cm²压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第10页。模拟结果压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第11页。成型温度标示处温度相对偏低，有出现冷隔风险.压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第12页。铝液初始填充温度标示处初始料温偏低，有冷料积聚，机加后有缺料分层风险.AAAA压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第13页。填充流态压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第14页。填充流态上图流态显示出机加面有包流窝气，机加后有气孔风险.红色标示面为机加面压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第15页。气压因铝液包气，造成气压值高（左图所示），机加后有气孔风险.红色标示面为机加面压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第16页。缩孔1-6红色标示为机加孔7-8红色标示处需扩孔因铝液包气，造成气压值高（左图所示），机加后有气孔风险.液相孤岛热节压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第17页。缺陷原因分析压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第18页。问题点汇总1.黑色线框标示处机加有气孔风险2.红色线框标示处机加有缩孔风险3.绿色线框标示处冷料积聚，机加后有缺料，分层风险压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第19页。气孔原因分析及改善方案压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第20页。气孔原因分析上图两蓝色箭头标示处铝液填充过快下图显示填充过快铝液交汇形成憋气压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第21页。初始改善方案将上图标示处浇口减小以降低铝液流速备注：上述修改图档为模拟简易修改图档版本1版本2压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第22页。初始改善后流态对比备注：上述修改图档为模拟简易修改图档版本1版本2版本1版本2铝液填充速度得到降低但该处流态显示仍有包气压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第23页。初始改善后气压对比备注：上述修改图档为模拟简易修改图档版本1版本2气压结果显示没有太明显改善效果,需继续改善压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第24页。第二次改善方案备注：上述修改图档为模拟简易修改图档版本1版本2铝液流速快铝液流速慢将上图填充浇口角度倾斜，提高铝液填充速度.压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第25页。第二次改善后流态对比备注：上述修改图档为模拟简易修改图档版本1版本2版本3填充流态显示，版本3标示处包气减少.压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第26页。第二次改善后气压对比备注：上述修改图档为模拟简易修改图档气压模拟结果显示，标示处版本3气压值低.版本1版本2版本3压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第27页。缩孔原因分析及改善方案压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第28页。缩孔原因分析AAAA上图表示产品热节易出现缩孔处为产品壁厚偏厚所造成，该几处位置需机加，可做预铸以减小缩松空间压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第29页。模拟改善思路与方案备注：上述修改图档为模拟简易修改图档版本3上图所示版本4增加预铸以减小缩松空间版本4压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第30页。改善后模拟结果对比备注：上述修改图档为模拟简易修改图档热节增加预铸后，产品热节时间减少.压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第31页。冷料积聚原因分析及改善方案压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第32页。冷料问题原因分析AAAA低速填充阶段，前段铝液进入型腔后温度损失降的非常低，最后积聚在柱子端部.压射速度提高后，温度有所提升，但存在两股铝液融合问题.压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第33页。改善思路备注：上述修改图档为模拟简易修改图档上图箭头标示两个浇口直接连接主浇道与产品，所以再低速阶段，其它4个内浇口的铝液还没有到达内浇口时，箭头标示的两个浇口的低温铝液已进入型腔，形成冷料积聚.原进浇方式进浇位置与进浇截面积不改变，可稍将浇道拉出弧度，增加低速行程，延迟低速冷料进入型腔时间简易示意图！仅供参考！短行程，直接进浇加长行程拐弯进浇压铸模流分析分析报告全文共36页，当前为第34页。总结1.产品成型温度整体良好，局部温度相对偏低，填充初始阶段与中间两浇口连接的产品部位有冷料积聚（参见13，14，34，35