数控车削编程与加工和数控机床编程及加工

书名：数控车削编程与加工第2版ISBN：978-7-111-

49680-9张宁菊出版社：机械工业出版社本书配有电子课件数控车削编程与加工项目三盘套类零件的加工任务驱动工学结合双证融通1．了解盘套类零件的数控车削工艺，会制订盘套类零件的数控加工工艺。2．正确选择和安装刀具，避免加工过程中刀具的干涉。3．合理安排内外轮廓的加工顺序，正确选择加工方向和切削参数。4．正确运用编程指令编制盘套类零件的数控加工程序。5．进一步掌握数控车床的独立操作技能。6．正确使用检测量具，并能够对盘套类工件进行质量分析。项目目标项目任务一套的加工加工如图3-1所示零件，零件材料为45钢。图3-1套（任务一）相关知识一、零件的加工工艺1.套加工的技术要求

套类零件通常起支承和导向作用，其结构特点为长度大于直径，技术要求为：（1）尺寸精度内孔面一般精度为IT7级，精密套类达IT6级；外圆面一般IT7-IT6级。（2）形状精度内孔面主要是圆度，较长的套类需考虑圆柱度，一般控制在孔径公差范围内，精密套类一般控制在孔径公差的1/2-1/3范围内；外圆面一般控制在直径公差范围内。（3）位置精度内、外轮廓面同轴度是主要的位置精度，外圆面对内孔轴线的同轴度公差一般为。当套类零件端面作定位基准时，端面对内孔轴线有较高的垂直度要求，其公差一般为0.05-0.02mm。（4）表面粗糙度内孔面表面粗糙度Ra值为～，精密套类零件为Ra值为；外圆面表面粗糙度Ra值为～。（任务一）相关知识2.孔加工方案内孔有不同的精度和表面质量要求，也有不同的结构尺寸，如通孔、盲孔、阶梯孔、深孔、浅孔、大直径孔、小直径孔等。常用的孔加工有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。（1）钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT11~IT12级，表面粗糙度值为。钻孔的工艺特点有：钻头容易偏斜，孔径容易扩大，孔的表面质量较差，钻削时轴向力大。因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。（2）扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达到的尺寸公差等级为IT10~IT11级,表面粗糙度值为，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。扩孔与钻孔相比有以下特点：刚性较好，导向性好，切屑条件较好。（任务一）（3）铰孔铰孔是对未淬硬孔进行精加工的一种方法。铰孔的尺寸公差等级可达IT6~IT9级，表面粗糙度值可达。铰孔的方式有机铰和手铰两种。铰削的余量很小，一般粗铰余量为，精铰余量为。铰削应采用低切削速度，以免产生积屑瘤和引起振动，一般粗铰υc=4~10m/min,精铰υc=1.5~5m/min。机铰的进给量可比钻孔时高3~4倍，一般可取。（4）镗孔镗孔是很经济的孔加工方法，一般广泛地应用于单件、小批生产中。生产中的非标准孔、大直径孔、精确的短孔、不通孔和有色金属孔等，一般多采用镗孔。镗孔既可以作为粗加工，也可以作为精加工；镗孔是修正孔中心线偏斜的有效方法，也有利于保证孔的坐标位置。镗孔的尺寸精度一般可达IT6~IT9级，表面粗糙度为。（5）拉孔拉孔是一种高效率的精加工方法。除拉削圆孔外，还可拉削各种截面形状的通孔及内键槽。拉削圆孔可达的尺寸公差等级为IT7~IT9级，表面粗糙度值为。相关知识（任务一）（2）内轮廓加工刀具由于受到孔径和孔深的限制，刀杆细而长，刚性差。因此对于切削用量的选择，如时给量和背吃刀量的选择较切削外轮廓时的稍小。相关知识3.套类工件的加工方法（1）一般把轴套、衬套等零件称为套类零件。为了与轴类工件相配合，套类工件上一般有加工精度要求较高的内轮廓孔，尺寸精度为IT7～IT8，表面粗糙度要求达到Ra～。（任务一）指令格式：G74R(e)-G74X(U)-Z(W)-P(△i)-Q(△k)-R(△d)-F-图3-2G74粗车切削循环相关知识二、钻孔循环指令（任务一）

（1）G74循环用于深孔的断续加工，也可用于端面圆环槽的断续加工，如图3-2所示。（2）如X（U）和P省略，只在Z向钻孔。（3）刀具半径补偿不能用于G74。注意：相关知识（任务一）例：如图3-3所示，用G74循环加工深孔和端面圆环槽。（假设已钻过中心孔）图3-3端面槽（任务一）相关知识表3-2数控车削加工程序顺序号程序注释钻中间φ5mm深孔N50T0303换φ5mm钻头N60M03S500

N70G00X0

N80Z2M08

N90G74R1钻φ5mm孔每次钻深5mm后，沿Z向退1mmN100G74Z-30Q5000F0.08N110G00Z100

N120M01

N130X200FANUC0i系统数控车削加工参考程序如表3-2所示。表中加工程序仅车孔和车端面槽。（任务一）相关知识端面槽加工N140T0404换端面槽刀N150M03S400

N160G00Z2

N170X39M08

N180G74R0.05车端面槽

N190G74X20Z-10P2023Q1500F0.08N200G00Z100

……

…注意：在车端面槽时，需选用端面槽刀，端面槽刀的几何形状是外圆车刀与镗孔刀的综合。端面槽刀在刃磨时，副后面必须按略小于端面槽外圈圆弧半径刃磨成圆弧形，以免车槽时副后面刮伤外圈槽壁。（任务一）相关知识项目实施一、制定零件加工工艺1.零件结构分析（1）如图3-1所示套零件由内外轮廓面组成。（2）本工序要求完成零件内外轮廓的粗、精加工。2.数控车削加工工艺分析（1）装夹方式的选择：采用三爪自定心夹盘夹紧。（2）加工方法的选择：零件材料为45钢。零件外轮廓表面粗糙度为Ra，尺寸精度IT6级，可按粗、精车方案加工。零件内轮廓加工可预先已钻Ф3mm中心孔和Ф16mm的孔、内轮廓粗糙度为Ra，尺寸精度IT7级，按粗、精镗方案加工。（3）刀具的选择：T0101为93°外圆机夹车刀（80°C型菱形刀片）、T0202为Ф3mm的中心钻、T0303为Ф16mm的麻花钻、T0404为刀宽3mm的切槽刀（左刀尖对刀）、T0505为93°内孔车刀（55°D型菱形刀片）。（任务一）项目实施表3-3套零件数控加工工序卡工步号工步内容刀具号主轴转速n/(r/min)进给量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm备注1车右端面T0101

1000

0.15

2粗、精车Ф38mm和Ф30mm外轮廓面。T0101粗：1000精：1500粗：0.2精：0.1粗：1.5精：0.53自动(手动)钻中心孔T02028000.14自动(手动)钻孔Ф16mmT03034000.0865切断T04046000.1手动6调头装夹Ф30mm外轮廓面，手动车端面，保证总长。T0101

1000

0.15手动7粗镗内轮廓面T050510000.218精镗内轮廓面T060615000.10.2（任务一）项目实施一、编制数控加工程序表3-4数控车削加工程序顺序号程序注释工步一：车右端面N10T01011号刀N20M03S1000N30G00X50Z0刀具定位N40G01X-1F0.15车右端面工步二：粗、精车Ф38mm和Ф30mm外轮廓面N50G00X45Z5粗加工定位N60G71U1.5R0.5粗加工外轮廓面，留0.5mm精车余量N70G71P80Q140U1W0.5F0.2N80G00X26//nsns-nf描述外轮廓N90G01Z1F0.1S1500N100X30Z-1N110Z-30N120X38N130Z-55N140X40//nfN150G70P80Q140精加工外轮廓面N160G00X80Z200N170M05N180M30（任务一）项目实施工步三：钻中心孔N10T02022号刀N20M03S800N30G00X0Z5定位至φ18mm孔外距端面正向5mmN40G01Z-4F0.1钻中心孔深4mmN50G00Z200退刀N60X80N70M05N80M30工步四：钻孔Ф16mmN10T03033号刀N20M03S400N30G00X0Z5定位至φ18mm孔外距端面正向5mm

N40G74R2钻深58mm,保证50mm有效长度。N50G74Z-58Q6000F0.08N60G00Z200退刀N70X80N80M05N90M30（任务一）项目实施工步五：切断N10T04044号刀N20M03S600N30G00X40Z-55定位，包括切槽刀宽，并留余量。N40G01X10F0.1切断N50G00X80退刀N60Z200N70M05N80M30（任务一）项目实施工步六：调头装夹Ф30mm外轮廓面，手动车端面，保证总长。工步七：粗镗内轮廓面N10T05055号刀N20M03S1000N30G00X17.6Z5粗镗定位，留0.2mm精车余量N40G01Z-55F0.2粗镗N50X17退刀N60G00Z5N70G00X80Z200N80M00M05程序停，主轴停，检测工件工步八：精镗内轮廓面N90T06066号刀N100M03S1500N110G00X18Z5精镗定位N120G01Z-55F0.1精镗N130X17退刀N140G00Z5N150G00X80Z200N160T0600M05N170M30（任务一）1．选择机床、数控系统并开机。2．机床各轴回参考点。3．安装工件，安装1号刀具并对刀。4．输入端面、外轮廓加工程序，检查调试并加工。5．安装2号刀具并对刀，输入中心孔加工程序，检查调试并加工。6．安装3号刀具并对刀，输入孔加工程序，检查调试并加工。7.安装4号刀具断料，并留余量。8.工件调头，重新装夹，用1号刀具手动加工端面，控制总长。9.安装5号和6号刀具并对刀，输入内孔粗、精加工程序，检查调试并加工。10．测量工件，优化程序，对工件进行误差与质量分析。注意：加工时可手动打开切削液。三、零件数控加工（FANNUC0iT）项目实施（任务一）项目任务二盘的加工加工如图3-4所示零件，零件材料为45钢。图3-4套（任务二）相关知识一、零件的加工工艺1.盘加工的技术要求

盘类零件通常起支承和连接作用，结构特点为直径大于零件的轴向尺寸。其技术要求与套的加工相似，另外，还应考虑：对支承用的端面有较高的平面度和轴向尺寸精度、以及两端面的平行度要求，对于转接用的内孔等有与平面的垂直度要求等。（任务二）相关知识2.零件装夹

盘套类零件有同轴度和垂直度等位置公差要求，为保证其精度，通常采用以下几种装夹方法。

（1）按工序集中原则一次装夹

在加工数量少、零件精度要求高时，在毛坯工件上留一定的夹持余量，采用工序集中原则一次装夹，将工件全部或大部分关键部分加工完毕，以保证加工要求。

（2）以内孔为基准装夹

当盘套类零件外圆面形状复杂而内孔相对比较简单时，可以按要求先加工完内孔，再按内孔的尺寸配置心轴，以内孔为定位精准套在心轴上加工，以保证加工要求。常用的心轴有圆柱心轴、圆锥心轴、阶梯心轴和胀力心轴等。

（3）以外圆为基准装夹

当盘套类零件内孔形状复杂而外圆面相对比较简单时，可以按要求先加工完外圆面，再以外圆为装夹基准进行加工，以保证加工要求。用软卡爪或弹簧卡头装夹已加工表面，不会夹伤零件，还可有效缩短工件装夹找正时间。（任务二）二、端面粗车切削循环指令指令格式：G72W(△d)-R(e)-G72P(ns)-Q(nf)-U(△u)-W(△w)-F(f)-S(s)-T(t)-

说明：（1）△d——粗车背吃刀量（即Z向切深，不带符号，模态值）。（2）e——粗车退刀量（模态值）。（3）ns——精加工轮廓程序段中开始程序段的段号。（4）nf——精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。（5）△u——X轴向精加工余量（直径值，外圆加工为正，内圆加工为负）。（6）△w——Z轴向精加工余量。（7）f、s、t——粗车时的F、S、T代码。注意：

（1）G72端面粗车切削循环是复合固定循环指令，适合于径向尺寸大于轴向尺寸的毛坯工件进行粗车循环，如图3-5所示。一般在编程时，Z向的精车余量大于X向精车余量。（任务二）相关知识图3-5G72粗车切削循环（3）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少的形式。（2）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效。（4）FANUC0iT中G72加工循环，顺序号“ns”程序段必须沿Z向进刀，且不应出现X轴的运动指令，否则会出现程序报警。（任务二）相关知识例：用G72、G70指令加工如图所示零件右端各外轮廓，零件材料为45钢。

图3-6零件图（任务二）相关知识编程时选取图3-6所示左端O点为编程原点，数控车削加工程序如下表3-5表3-5数控车削加工程序（任务二）顺序号程序注释……

…N80G00X200Z200

N70Z132N80G72W2R0.5端面粗车循环

N90G72P100Q160U2W2F0.2N100G00Z59//ns精加工开始程序段N110G01X164F0.1

N120X120Z70

N130W10

N140X80W10

N150W20N160X36Z132//nf精加工结束程序段N170G70P100Q160精车轮廓N180G00X200Z200

N190M05

N200M30

相关知识a图程序：G28U0W0表示直接由现在位置返回机床参考点，不经过参考点。b图程序：G28X60.0Z-25.0表示由当前点经中间点（60，-25）返回机床参考点。图3-7返回机床参考点相关知识三、自动返回参考点指令（任务二）项目实施一、制定零件加工工艺1.零件结构分析（1）如图3-4所示盘零件外轮廓由外圆柱面组成，内轮廓由内圆柱面、内圆弧面组成。（2）本工序要求完成零件内外轮廓的粗、精加工。2.数控车削加工工艺分析（1）装夹方式的选择：采用三爪自定心夹盘夹紧。（2）加工方法的选择：零件材料为45钢。零件外轮廓表面粗糙度为Ra，尺寸精度IT7级，可按粗、精车方案加工。零件内轮廓加工可预先已钻Ф3mm中心孔和Ф18mm的孔、内轮廓粗糙度为Ra，尺寸精度IT8级，按粗、精镗方案加工。（3）刀具的选择：T0101为93°外圆机夹车刀（80°C型菱形刀片）、T0202为93°内孔车刀（55°D型菱形刀片）、T0303为刀宽4mm的切槽刀（左刀尖对刀）、T0404为Ф3mm的中心钻、T0505为Ф18mm的麻花钻。（任务二）表套零件数控加工工序卡工序号工序内容零件名称零件图号材料夹具名称使用设备盘3-445#钢三爪卡盘数控车床工步号工步内容刀具号主轴转速n/(r/min)进给量f/(mm/r)背吃刀量ap

/mm备注1车右端面T0101

800

0.1

2钻中心孔T0404600手动3钻Ф18mmT0505600手动4粗车外轮廓面T01018000.325粗镗内轮廓面T020210000.216精车外轮廓面T010115000.10.27精镗内轮廓面T020215000.10.28切断T03036000.1编制审核批准第页共页项目实施3.数控加工工序卡（任务二）表数控车削加工程序工步一：车右端面N10G28U0W0回参考点N20T0101换1号刀N30M03S800N40G00X60Z3N50G94X0Z0.5F0.1加工右端面（两次）N60Z0N70M05N80G28U0W0回参考点工步二：手动钻中心孔工步三：手动钻φ18mm孔工步四：粗车外轮廓面N10T01011号刀N20M03S800N30G00X60Z3N60G90X59Z-30F0.3粗加工φ58外圆留0.2mm精加工余量N70X58.4项目实施（任务二）N80G90X54.4Z-15粗加工φ50外圆留0.2mm精加工余量N90X50.4N100G28U0W0回参考点N110M05取消刀补，停止主轴N120M01选择停，检测工件工步五：粗镗内轮廓面N135M03S1000N140T0202换2号刀N145G0Z5N150X16定位至φ18mm孔外距端面正向5mmN160G72W1R0.5粗加工内轮廓面留0.2mm精加工余量N170G72P180Q240U-0.4W0.5F0.2N180G01Z-28F0.1S1500//ns内轮廓开始程序段N190X22N200Z-20N210X30项目实施（任务二）N220Z-15N230G02X40Z-10R5N240G01Z2//nf内轮廓结束程序段N250G28U0W0回参考点N260M05工步六：精车外轮廓面N270M01选择停，检测工件N280M03S1500N290T0101换1号刀N300G00X50Z3外轮廓精加工始点N310G01Z-15F0.1精加工外轮廓N320X58N330Z-30N340X70N350G28U0W0回参考点项目实施（任务二）N360T0100M05N370M01选择停，检测工件工步七：精镗内轮廓面N375M3S1500N380T0202换2号刀N390G00X20N395Z5内轮廓精加工始点N400G70P180Q240F0.1精加工内轮廓面N410G28U0W0回参考点N420T0200M05N430M01选择停，检测工件工步八：切断N440M03S600N450T0303换3号刀N460G00X65Z-29快速定位N470G01X18F0.1切断N480G00X60N490G28U0W0回参考点N500T0300M05N510M30项目实施（任务二）说明：如钻孔Ф18mm孔采用G74钻孔循环指令，参考程序如下：T0505M03S600G74R2(每次钻深8mm后，沿Z向退2mm)G74Z-35Q8000F0.1(每次钻深8mm)项目实施（任务二）三、FANUC0iT系统数控车床加工1．选择机床、数控系统并开机。2．机床各轴回参考点。3．安装工件。4．安装1号刀具并对刀。5．输入端面加工程序，检查调试并加工。6.安装4号刀具，手动钻中心孔。7．安装5号刀具，手动钻孔。8．安装2号、3号刀具并对刀。9.输入内、外轮廓的粗精加工程序，检查调试并加工。10.测量工件，优化程序，对工件进行误差与质量分析。注意：加工时可手动打开切削液。项目实施（任务二）拓展知识SIEMENS802ST系统基本编程1.钻削/沉孔钻削循环LCYC82指令格式：R101=R102=R103=R104=R105=LCYC82参数说明：参数含义，数值范围R101返回平面(绝对坐标)R102安全高度R103参考平面(绝对坐标)R104最后钻深(绝对坐标)R105在最后钻削深度停留时间2.深孔钻削循环LCYC83指令格式：R101=R102=R103=R104=R105=R107=R108=R109=R110=R111=R127=LCYC83参数说明：参数含义，数值范围R101返回平面(绝对坐标)R102安全距离(无符号)R103参考平面(绝对坐标)R104最后钻深(绝对值)R105在此钻削深度停留时间(断屑)R107钻削进给率R108首钻进给率R109在起始点和排屑时停留时间R110首钻深度(绝对)R111每次切削量(无符号)拓展知识3.镗孔钻削循环LCYC85指令格式：R101=R102=R103=R104=R105=R107=R108=LCYC85参数含义，数值范围R101返回平面(绝对坐标)R102安全距离(无符号)R103参考平面(绝对坐标)R104最后钻深(绝对值)R105在镗孔深度处的停留时间R107镗孔进给率R108退刀时进给率参数说明：拓展知识4.G74返回参考点指令格式：G74X-Z-

说明：（1）G74实现NC程序中回参考点功能,每个轴的方向和速度存储在机床数据中。（2）G74需要一独立程序段。5.G75返回固定点指令格式：G75X-Z-

说明：（1）G75可以返回到机床中某个固定点,比如换刀点。固定点位置固定地存储在机床数据中，它不会产生偏移。每个轴的返回速度就是其快速移动速度。（2）G75需要一独立程序段。拓展知识6.坐标平面选择指令格式：G17/G18/G19说明：G17/G18/G19坐标平面选择如图，车床默认G18平面，G17/G18/G19功能见下表：G功能平面(横坐标/纵坐标)垂直坐标轴G17X/YZG18Z/XYG19Y/ZX拓展知识图3-9G17/G18/G19坐标平面选择拓展知识例：用SIEMENS802ST系统编制如图3-10所示的圆弧套零件程序。假设零件外轮廓已加工完成，本工序仅加工内轮廓，零件内轮廓加工可预先已钻Ф3mm中心孔和Ф20mm的孔；内轮廓粗糙度为，尺寸精度IT8级，按钻中心孔、钻孔、粗镗和半精镗方案加工。钻中心孔：用φ3mm的中心钻钻中心孔；用φ20mm的钻头钻一底孔；钻孔：用φ28mm麻花钻钻成φ28mm；粗镗孔：用复合循环粗镗内孔，留精加工余量；半精镗孔：镗内孔，保证工件尺寸精度和表面粗糙度；拓展知识图3-12圆弧套拓展知识顺序号

主程序注释N10NEIKONG.MPF主程序名N30T3D1M8换3号麻花钻N40M3S600N50G0X0Z10G17N60R101=10R102=2R103=0R104=-65R105=2R107=0.08R108=0.06R109=2R110=-5R111=4R127=1设置深孔钻削循环参数N70LCYC83调用深孔钻削循环N80G0Z10N90G0X100Z200N100T1D1换1号镗孔刀N110M3S800拓展知识

表3-12加工参考程序N120G0X50Z5N130CNAME="L1"N140R105=3R106=0.5R108=1.5设置粗切削循环参数N150R109=7R110=1R111=0.2R112=0.1N160LCYC95调用循环粗切削加工N170M3S1000N180G96S200LIMS=1500主轴转速限制N190R105=7R106=0设置精切削循环参数N200LCYC95调用循环精切削加工N210G0Z200N220X100N230M5N240M30拓展知识L1.SPFN10G0X50Z5N20G1Z0F0.1N30Z-15N40X40N50Z-20N60G3X36.41Z-35CR=90N70G1X30N80Z-50N90G0X25N100Z5N110M2拓展知识项目实践套类加工及精度检测

一、套类工件的检测1．孔径的测量（1）塞规（2）内径千分尺（3）内测千分尺（4）内径百分表2．形状精度的测量3．位置精度的测量二、实践内容完成图3-18所示轴套零件的数控加工程序的编制，并对零件进行加工。图3-18轴套项目实践三、实践步骤1.零件工艺分析（1）技术要求分析：零件为轴套，外表面为圆柱面，内表面有直孔、锥孔及两处圆弧面，零件需掉头加工，零件材料为45钢。（2）确定装夹方案：工件用三爪自定义卡盘夹紧定位，加工原点设在右端面。（3）制定加工工艺路线，确定刀具及切削用量，填写工序卡。2.编写零件程序3.加工操作4.零件精度检测5.安全操作和注意事项（1）装刀时，应使所有刀具的刀尖与工件中心高平齐，装夹钻头时，钻头中心必须对准工件中心。（2）毛坯用棒料加工，毛坯孔Φ20可用手工钻孔操作来完成。（3）钻削时，钻头部分进入工件后，进给率应大些，以提高生产率；快钻透时，进给率应小一些，以防“拉”钻头造成钻头损坏，钻打孔时，主轴转速应低些，而钻小孔时，主轴转速应高一些，以尽可能通过改变切削用量提高钻孔效果。（4）镗孔刀的换刀点应较远些，以防打刀（5）镗刀加工内孔时，退刀应不碰伤已加工表面，应先使刀具向直径缩小的方向退刀，再Z向退出工件。项目实践数控机床编程及加工机械工程实验教学中心实验目的通过数控机床的加工程序编制，掌握编程的方法及技巧；将在计算机上用OpenSoftCNC软件模拟显示加工过程校验程序，然后在数控机床上对工件进行加工；结合机械加工工艺，实现最优化编程，提高加工质量和生产效率。机械工程实验教学中心数控编程的基本原理数控编程的目的；数控编程的内容；编程步骤。机械工程实验教学中心数控编程的基本原理所谓编程，就是把零件的图形尺寸、工艺过程、工艺参数、机床的运动以及刀具位移等内容，按照数控机床的编程格式和能识别的语言记录在程序单上的全过程。这样编制的程序还必须按规定把程序单制备成控制介质如程序纸带、磁带等，变成数控系统能读懂的信息，再送入数控机床，数控机床的CNC装置对程序经过处理之后，向机床各坐标的伺服系统发出指令信息，驱动机床完成相应的运动。机械工程实验教学中心数控编程的目的数控编程的基本原理①分析零件图纸，确定加工工艺过程；②计算走刀轨迹，得出刀位数据；③编写零件加工程序；④制作控制介质；⑤校对程序及首件试加工。机械工程实验教学中心数控编程的内容数控编程的基本原理机械工程实验教学中心数控编程的步骤零件图纸分析零件图纸制定工艺规程数学处理编写程序文件制作控制介质程序校验及试切数控机床OpenSoftCNC软件介绍OpenSoftCNC软件包括数控车床模拟仿真和数控铣床模拟仿真系统，由软件+标准硬件系统构成，不要求专用硬件或运动控制卡，所有数控功能和逻辑控制功能均由软件完成，操作界面由系统操作和机床控制两大部分组成。机械工程实验教学中心OpenSoftCNC软件介绍机械工程实验教学中心为例，软件提供下列指令：以数控车床模拟仿真系统（OpenSoftCNC01T）组别指令功能编程格式模态