DB44T 453-2007锅炉停(备)用防锈蚀技术条件

J75备案号：21823-2008DB44DB44/T453—2007锅炉停(备)用防锈蚀技术条件2007-12-05发布I前言 1范围 12规范性引用文件 13总则及基本要求 14基建锅炉防锈蚀的技术要求 25锅炉在停(备)用期间的防锈蚀方法的选择 36锅炉停(备)用期间化学监督 57停(备)用防锈蚀效果的评价 58停(备)用锅炉防锈蚀方法 5附录A(资料性附录)工业锅炉停(备)用期间的监督项目和控制标准 附录B(资料性附录)电站锅炉停(备)用的期间的监督项目和控制标准 附录C(资料性附录)金属腐蚀速率和防锈效率测定方法 C.1仪器及药品 C.2金属腐蚀指示片(以下简称指示片) C.3腐蚀速度和防锈蚀效率的测定 附录D(资料性附录)气体温度的测定方法(千湿球温度计法) 附录E(资料性附录)气体温度相对湿度换算表 Ⅱ本标准的附录A、附录B均为规范性附录，附录C、附录D、附录E均为资料性附录。本标准负责起草单位：广东省特种设备行业协会。本标准参加起草单位：广东电网公司电力科学研究院、广州市特种承压设备检测研究院、广东省特种设备行业协会、广东省特种设备检测院。本标准的主要起草人：周永言、李茂东、杨麟、许振达、刘世念、邱燕飞。本标准于2007年12月5日首次发布。1DB44/T453—2007锅炉停(备)用防锈蚀技术条件本标准规定了广东省内锅炉的停(备)用防锈蚀保养的基本要求、方法以及选用方法的原则，本标准适用于广东省内《特种设备安全监察条例》所规定的锅炉停(备)用防锈蚀保养。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T12145火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量GB/T12147锅炉用水和冷却水分析方法纯水电导率的测定GB1576工业锅炉水质GB/T6904.1锅炉用水和冷却水分析方法pH的测定GB/T6906联氨的测定GB8978污水综合排放标准DL/T889电力基本建设锅炉化学监督导则DL/T956火力发电厂停(备)用锅炉防锈蚀导则。3总则及基本要求3.1锅炉停(备)用防锈蚀是保证锅炉设备安全、经济运行的重要措施之一。各运行、基建、业主单位应切实做好这项工作。锅炉使用单位应根据其实际情况制定相应的锅炉防锈蚀保护制度。锅炉(备)用期间必须采取有效的防锈蚀措施。3.2停(备)用锅炉在进行防锈蚀保养前，应做好防锈蚀设施及药剂的准备工作。防锈蚀保护用化学药品、气体等，在使用前，应对其纯度进行检测，防止有害杂质进入热力系统。停炉保护剂质量应符合相关标准。3.3在防锈蚀保护过程中，应根据各防锈蚀方法要求进行监督。监督项目和控制标准执行附录A、附3.4电站锅炉检修后，进行水压试验时，应用加有缓蚀药剂的化学处理水，不得使用生水或不按要求添加缓蚀药剂。工业锅炉检修后，进行水压试验时，宜用加有缓蚀药剂的化学处理水。3.5停(备)用锅炉在进行防锈蚀保护期间，锅炉使用单位根据防锈蚀方法的工艺要求定期测定。根据实际情况抽检，各种保护法的检测项目和技术要求执行附录A、附录B。3.6解除停(备)用锅炉防锈蚀保养时，锅炉使用单位应检查、并记录防锈蚀效果。锅炉使用单位应建立健全停(备)用锅炉防锈蚀技术档案。3.7解除停(备)用锅炉防锈蚀保养，在启动前，应根据停(备)用锅炉防锈蚀保养方法，判断保护药剂是否对锅炉的水汽质量产生影响、在锅炉运行是否分解有害物质、以及在保护期间结垢性物质是2DB44/T453—2007否溶解或脱落，确定是否需要将锅炉内部、管道和水箱冲洗置换干净。3.8停(备)用锅炉的防锈蚀率、防锈蚀合格率锅炉使用单位应统计停(备)用锅炉的防锈蚀率和防锈蚀合格率，并达到如下要求：3.8.1电站锅炉停(备)用期间防锈蚀保护率应达到80%;工业锅炉停(备)用防锈蚀保护率应达到60%。防锈蚀率(η)按式(1)计算：dt一停(备)用时间，(d)3.8.2电站锅炉防锈蚀合格率应达到90%;工业锅炉防锈蚀合格率应达到70%。防锈蚀合格率指主要监督指标的合格率，根据所采用的防锈蚀方法，主要监督指标可以是溶解氧浓度、除氧剂浓度、缓蚀剂浓度、pH值、相对湿度、氮气压力或纯度等。3.9停(备)用锅炉腐蚀速率、防锈蚀效率具备悬挂腐蚀指示片条件的停(备)用锅炉，锅炉使用单位应计算停(备)用锅炉腐蚀速率和防锈蚀效率，并达到如下要求：电站锅炉停(备)用期间腐蚀速率应小于等于0.2g/m²·d;工业锅炉停(备)用期间腐蚀速率应小4基建锅炉防锈蚀的技术要求4.1锅炉设备出厂时，所有出厂的管束、管道和设备均应经过严格的吹扫。管束内部不允许有积水、泥沙、污物和明显的腐蚀产物。对经过吹扫和清洗的省煤器、水冷壁、过热器、再热器管束及其联箱、管道及其它可封闭的设备，其所有开口处均应有可靠的密封措施，防止在运输、保管过程中雨水、泥沙和灰尘进入。4.2除氧器、加热器等大型容器，出厂时应采取防锈蚀措施，并在相应出厂资料上说明。4.3设备到达现场后，业主单位应会同安装单位负责对设备和部件的防锈涂层以及管端、孔口密封等状况进行验收，做好记录。如发现缺陷，应分析原因并及时处理。应做好设备保管期间的防锈蚀工作。4.4锅炉整体水压试验应使用合格的锅炉补给水。锅炉水压试验中应加入一定剂量的除氧剂，并用氨水或液氨调节pH值。锅炉水压试验使用药品应为化学纯及以上试剂，并经现场检验合格。4.5锅炉水压试验后，电站锅炉预计两周、工业锅炉预计一个月不能进行试运行或化学清洗时，应进行有效的防锈蚀保护。可选用表1所示的湿法保养或其它有效的方式保养。表1锅炉水压试验及湿法保养加药量要求保护时间电站锅炉工业锅炉联氨mg/I.氨水调pH值亚硫酸钠mg/L氢氧化钠调pH值两周以内一半个月～一个月一 一个月～六个月250～30034.6应尽量缩短锅炉水压试验至化学清洗的间隔时间。锅炉化学清洗完毕至锅炉点火，一般不得超过4.7应加强启动时锅炉的冲洗。工业锅炉应冲洗至排水澄清才启动。电站锅炉启动冲洗过程中，应投入加氨和联氨设备，调节冲洗水的pH值为9.0～9.3,联氨过剩量为50～100mg/L,主要监督给水、锅水、凝结水中的含铁量及pH值，一般汽包炉锅水、直流炉启动分离器出口水含铁量小于200μg/L时，4.8电站锅炉热态冲洗时，应加强排污(整炉换水)至炉水清，一般汽包炉锅水含铁量小于200μg/L、直流炉启动分离器出口水含铁量小于100μg/L时，热态冲洗结束。应加强对大型容器底部进行清扫和冲5锅炉在停(备)用期间的防锈蚀方法的选择5.1锅炉在停(备)用期间的防锈蚀方法原理锅炉停(备)用时发生腐蚀的主要原因，是由于金属表面潮湿、积水、和潮湿空气的侵入而造成的，所以，防止锅炉的腐蚀，可采取下列措施之一即可实现。(1)阻止空气进入停(备)用锅炉水汽系统内部。(2)降低锅炉水汽系统内部的相对湿度，保持停用锅炉的金属表面充分干燥。(3)加缓蚀剂，使金属表面生成保护膜，或者除去水中的溶解氧，以减缓金属的腐蚀。5.2锅炉在停(备)用期间的防锈蚀方法的选择原则主要选择原则是：锅炉的参数和类型，锅炉给水、锅水处理方式，停(备)用时间的长短和性质，现场条件、可操作性和经济性。另外还应该考虑下列因素：(1)停(备)用所采用的化学条件和运行期间的化学水工况之间的兼容性。(2)防锈蚀保护方法不会破坏运行中所形成的保护膜。(3)防锈蚀保护方法不应影响锅炉按要求随时启动运行。(4)有废液处理设施，能处理排放的防锈蚀保护液，使之符合GB8979的规定。(5)当地大气条件，例如海滨电厂的盐雾环境、所处地区的空气相对湿度。(6)锅炉检修时，所采用的保护方法不影响检修工作和检修人员的安全。5.3锅炉在停(备)用期间的防锈蚀方法选择根据锅炉在停(备)用期间的防锈蚀所处状态，防锈蚀方法分为干法和湿法二大类。一般情况下，可执行表2、表3选择停(备)用合适防锈蚀方法。表2工业锅炉停(备)用的防锈蚀方法选择防锈蚀方法适用状态工艺要求停用时间备注<3天<1周<1个月<1季度<1季度干法保养热炉放水余热烘干临时检修、小修炉膛有足够余热，系统严密，放水阀、空气阀等阀门无缺陷√√应无积水干燥剂去湿法冷备用锅内空气相对湿度不高于70%,锅炉有一定的严密性√√√应无积水充氮法冷备用要配置充氮系统，氮气纯度>98%,系统必须严密√√√应无积水气相缓蚀剂法冷备用要配置热风气化系统，系统应严密，锅炉应基本干燥√√√应无积水4钝化烘干法冷备用大、小修停炉前2h,加氢氧化钠提高锅水pH至11～12,磷酸三钠的浓度加大到300~500mg/L,热炉放水，余热烘干√√√√应无积水湿法保养蒸汽压力法临时检修、小修锅炉必须保持一定的残余压力√√给水压力法冷备用锅炉必须保持一定的压力，溶解氧应符合给水标准√√碱液法冷备用用氢氧化钠调整锅水pH至11～12,磷酸三钠浓度200mg/L√√除氧剂法热态或冷备用用氢氧化钠调整锅水pH至11～12,亚硫酸钠浓度600mg/L√√√表3电站锅炉停(备)用的防绣蚀方法选择防锈蚀方法适用状态适用设备工艺要求停用时间备注<3天<1周<1个月<1季度<1季度干法防锈保养热炉放水余热烘干法临时检修小修锅炉炉膛有足够余热，系统严密，放水门、空气门无缺陷√√应无积水邻炉热风烘干法冷备用大、小修锅炉邻炉有富裕热风，有热风连通道，热风应能连续供给√√应无积水负压余热烘干法大、小修锅炉炉膛有足够余热，配备有抽气系统，系统严密√√√应无积水氨、联氨钝化烘干法冷备用大、小修锅炉、给水系统停炉前2h,无钢系统加氨提高给水pH:9.4～9.6,有钢系统给水pH:9.0～9.2,联氨浓度加大到0.5mg/L~500mg/L,热炉放水，余热烘干√√√√应无积水氨水碱化烘干法冷备用大、小修锅炉、无铜给水系统√√√√应无积水气相缓蚀剂法法冷态备用锅炉要配置热风气化系统，系统应严密，锅炉应基本干燥√√√应无积水湿法防锈保养蒸汽压力法热备用锅炉锅炉保持一定压力√√一给水压力法热备用锅炉及给水系统锅炉保持一定压力，给水水质保持运行水质。√√氨水法冷备用、封存锅炉、高低给水系统有配药、加药系统√√氨一联氨法冷备用、封存锅炉、高低给水系统有配药、加药系统和废液处理系统√√√充氮法冷备用、封存锅炉、高低给水系统配充氮系统，氮气纯度应符合>98%的要求，系统有一定严密性√√√√成膜氮法冷备用大、小修锅炉和高压给水系统配有加药系统，停机过程中实施√√56锅炉停(备)用期间化学监督6.1防锈蚀保护用化学药品、气体等，在使用前，应对其纯度进行检测，防止有害杂质进入热力系统。6.2在防锈蚀保护过程中，应根据各防锈蚀方法要求进行监督。监督项目和控制标准见附录A-附录C。7停(备)用防锈蚀效果的评价停(备)用防锈蚀效果的评价可根据锅炉保养结束完成后腐蚀检查结果和锅炉启动时水汽质量来评价停用保护效果。锅炉使用单位应根据防锈蚀方法的工艺要求在停(备)用期间定期检查。应将检查结果与上次检查结果和其它锅炉检查结果相比较，完善停用保护措施。8停(备)用锅炉防锈蚀方法8.1热炉放水余热烘干法炉停运后，压力降至锅炉制造厂规定值时，迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘干锅炉受热面。热炉放水余热烘干法是目前国内外最常采用的一种停炉保护方法，方法基本原理是降低锅炉受热面的相对湿度。停炉后，迅速关闭锅炉各风门、挡板、封闭炉膛、防止热量过快散失。汽包锅炉，当电站锅炉汽包压力降至0.6MPa～1.6MPa、工业锅炉降至0.1MPa～0.5MPa,迅速放尽锅水；直流锅炉水温降到180℃时，迅速放尽锅内存水；放水过程中全开空气门、排汽门和放水门，自然通风排出锅内湿气，直至锅内空气相对湿度达到70%或等于环境相对湿度。关闭空气门、排汽门和放水门，封闭锅炉。在烘干过程中，应定时用湿度计的测定方法测定锅内空气相对湿度。炉膛温度降至105℃时，测定炉内空气相对湿度仍低于控制标准，锅炉应点火或辅以邻炉热汽包锅炉降压、放水过程中，必须严格控制汽包上、下壁温度差不超过制造厂允许值；直流锅炉降压、放水过程中，应控制联箱和分离器的壁温差不超过制造厂允许值。8.2.1技术要点锅炉停运热炉放水后，在锅内放入干燥剂，使锅内金属表面充分干燥。8.2.2保护方法(1)锅炉停运采用热炉放水法后，清除沉积在锅炉内部的水垢和水渣。(2)按锅炉容积计算向锅内放置干燥剂的量，常用的干燥剂及用量参照表4。表4常用的干燥剂及用量干燥剂用量(kg/m³)粒度(mm)无水氯化钙生石灰硅胶筛除1mm以下的碎粒6DB44/T453—2007(3)按照预定的部位放入干燥剂，立即封闭汽包和联箱，关闭空气门、排汽门和放水门。8.2.3注意事项(1)氯化钙或生石灰吸潮后变稀，难以取出，应放置在特制的铁盘内，硅胶可装入布袋中。(2)其它监督和注意事项与热炉放水法相同。8.3充氮法8.3.1技术要点充氮保护的原理是隔绝氧气，锅炉充氮保护有两种方式。氮气覆盖法：锅炉停运后不放水，用氮气来覆盖汽空间。电站锅炉压力降至0.5MPa、工业锅炉压力降至0.1MPa时，开始向锅炉充氮，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。氮气密封法：锅炉停运后必须放水，用氮气来密封水汽空间。电站锅炉压力降至0.5MPa、工业锅炉压力降至0.1MPa时，开始向锅炉充氮排水，在排水和保护过程中保持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。8.3.2保护方法短期停炉充氮方法锅炉停炉后不换水、维持运行水质，当电站锅炉过热器出口压力降至0.5MPa、工业锅炉压力降至0.1MPa时，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。长期停炉充氨方法锅炉停运后，用给水更换锅水冷却。当锅炉压力降至0.1MPa以下时，利用加药系统向锅内加入300mg/L～600mg/L亚硫酸钠，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开充氮门充人氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。.2电站锅炉(1)给水采用加联氨处理的机组中、长期停炉充氮方法锅炉停运后，用给水更换锅水冷却。当锅炉压力降至1.6MPa以下时，汽包炉利用锅水磷酸盐加药系统向锅炉加入5.5mg/L～10mg/L联氨，直流炉利用给水加药系统加入5mg/L～10mg/L联氨。在锅炉压降至0.5MPa时，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充氮门充入氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。(2)给水加氨或加氧处理机组中、长期停炉充氮方法锅炉停运后，加大给水加氨量，提高给水pH至9.4～9.6,用给水更换炉水冷却。当锅炉压降至0.5MPa时，停止换水，关闭锅炉受热面所有疏水门、放水门和空气门，打开锅炉受热面充氮门充人氮气，在锅炉冷却和保护过程，维持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。锅炉停炉需要放水时充氨方法锅炉停运后，用给水更换锅水冷却降压，当电站锅炉压力降至0.5MPa、工业锅炉压力降至0.1MPa时停止换水，打开充氮门充人氮气，在保证氮气压力在0.01MPa～0.03MPa的前提下，微开放水门或疏水门，用氮气置换锅水和疏水。当锅水、疏水排尽后，检测排气氮气纯度，大于98%后关闭所有疏水门和放水门。保护过程中维持氮气压力在0.01MPa-0.03MPa范围内。8.3.3注意事项(1)使用的氮气纯度以大于99.5%为宜，最低不应小于98%。(2)充氮保护过程中应定期监测氮气压力、纯度和水质，压力为表压。7(3)机组应安装专门的充氮系统，配备足够量的氮气。锅炉受热面应设计多个充氮口内径不宜过小，一般不小于20mm,管材最好采用不锈钢。(4)氮气系统减压阀出口压力应调整到0.5MPa,当锅炉汽压降至此值以下时，氮气便可自动充(5)氮气不能维持人的生命，所以实施充氮保护锅炉需要人进入工作时，必须先用空气彻底置换氮气，并用合适的测试设备来分析需要进入的设备内部的大气成分，以确保工作人员的生命安全。气相缓蚀剂主要是无机的铵盐和有机的胺类，无机的铵盐能够分解释放出氨气，有机的胺类容易气化，气化的分子冷凝在金属表面生成缓蚀基团而起到防锈蚀作用。(1)热炉放水后，用加热鼓风的方法将气相缓蚀剂送人锅内，气化了的气相缓蚀剂从锅炉底部的放水管充入，使其自下而上逐渐充满锅炉；(2)当锅内气相缓蚀剂达到控制标准时(气相缓蚀剂含量>30g/m'),停止充气相缓蚀剂，迅速(1)锅炉充气相缓蚀剂时，应开启炉顶排汽门，并在此处取样化验气相缓蚀剂的含量，其含量应>30g/m³,pH≥10;(2)解除气相保护时，进入锅炉前，必须先通风换气；(3)碳酸环已胺为可燃物，不应与明火接触；(4)碳酸环己胺对铜部件有腐蚀作用，使用时应有隔离铜部件的措施；(5)保养期每周化验一次，气相缓蚀剂的含量不足时应补加。8.5钝化烘干法锅炉停炉前2小时，利用给水、锅水加药系统，向给水、锅水加碱化剂和钝化剂，提高pH值和钝化剂浓度，在高温下形成保护膜，然后热炉放水，余热烘干。锅炉停炉前2小时，加人氢氧化钠，调整锅水pH为11～12,加人磷酸三钠，使锅水磷酸三钠的浓度控制在300～500mg/L。当汽包压力为0.1MPa～0.5MPa时，热炉放水，余热烘干锅炉。(1)汽包锅炉停炉前2小时，加大给水和凝结水氨、联氨的加入量，使省煤器人口给水pH值和联氨含量达到：无铜系统给水pH;9.4~9.6,有铜系统给水pH:9.0～9.2,联氨浓度0.5mg/L～10mg/L。(2)汽包锅炉停炉前2小时停止向锅水加磷酸盐，改为加浓联氨，使锅水联氨浓度达到表5的规定。停炉过程中，在汽包压力降低4.0MPa时保持2小时。当汽包压力为0.6MPa～1.6MPa时，热炉放水，余热烘干锅炉。表5停炉保护时间与联氨浓度关系保护时间联氨浓度小于一周30mg/L1～4周200mg/L5～10周50mg/Lx周数大于10周500mg/L8(1)停炉期间每小时测定给水、锅水pH值和钝化剂浓度。(2)在保证金属壁温差不超过制造厂允许值的前提下尽量提高放水压力和温度。8.6蒸汽压力法锅炉短时间停运，锅水水质维持运行水质，用炉膛余热、引入邻炉蒸汽加热或间断点火方式以维持锅炉压力高于大气压力，锅炉处于热备用状态。(1)停炉后，关闭炉膛各挡板、炉门、各放水门和取样门，减少炉膛热量散失。(2)工业锅炉压力≤0.5M,中压汽包锅炉自然降压至1MPa,高压及其以上汽包锅炉自然降压至2MPa时，进行一次锅炉排污，排污时应及时补充给水以维持汽包水位不变。(3)利用炉膛余热、引入邻炉蒸汽加热或间断点火方式维持锅炉压力，工业锅炉压力维持在0.1MPa～0.3MPa范围内，电站锅炉压力维持在0.4MPa～0.6MPa范围内。(1)锅炉在热备用期间应始终监督其压力，并使之符合控制标准。低于控制标准时，锅炉应点火保持压力，或引人邻炉蒸汽加热升压。(2)汽包锅炉应保持汽包水位。8.7给水压力法锅炉停运后，用符合运行水质要求的给水充满锅炉，并保持一定压力及溢流量，以防止空气漏入。锅炉停运后，自然降压，在锅水温度与给水温度接近时，用符合运行水质要求的给水充满锅炉，锅炉压力维持在0.2～0.3MPa。压力下降时，用给水顶压，使压力始终维持在控制范围内。(1)汽包锅炉停运后，保持汽包内最高可见水位，自然降压至给水温度对应的饱和蒸汽压力时，用符合运行水质要求的给水置换锅水。锅水磷酸盐处理的锅炉，锅水的磷酸根小于1mg/L,水质澄清(2)直流锅炉停运后，加大给水加氨量提高给水pH;9.2~9.6,置换锅水。(3)当过热器壁温低于给水温度时，开启锅炉最高点空气门，由过热器减温水管或反冲洗管充人给水，至空气门溢流后关闭空气门。在保持锅炉压力为0.5MPa~1.0MPa条件下，使给水从锅水或饱和蒸汽取样器处溢流。溢流量控制在50L/h～200L/h的范围内。锅炉在防锈蚀保养期间，必须定期对给水品质和锅炉压力进行监督，使其符合控制标准。8.8碱液法与碱液-亚硫酸钠法锅炉停运后，用碱性溶液或碱液-亚硫酸钠溶液作为防锈蚀介质充满锅炉。(1)锅炉停运后，压力降至放水压力时开启空气门、排汽门和放水门，放尽锅内存水。(2)碱液法保护液的配制：用氢氧化钠调整软化水pH值为11～12,加入磷酸三钠，控制磷酸三钠9(3)将保护液充满锅炉。(1)保护期间每天分析一次。(2)保护期间如锅炉水位下降，应及时补充保护液。邻炉热风烘于法原理与余热烘干相同。热炉放水后，为补充炉膛余热的不足，辅以运行邻炉热风，当炉膛温度降至105℃时，微开锅炉有关挡板，使炉膛烟道自然通风。然后开启总风道连通门或热风管道上的挡板，向炉膛送入220℃~300℃的热风，继续烘干，直至锅内空气相对湿度达到70%或等于环境相对湿度。停止送人热风后，应封闭锅炉，以维持锅内的干燥状态。锅炉在备用状态下，当周围环境湿度高于70%时，为保持锅内的干燥状态，以连续通入热风由运行邻炉引出热风时，必须保证运行炉的风量，送风机电流严禁超过额定值。8.10.1技术要点负压余热烘干法原理与热炉放水余热烘干法相同。热炉放水后，辅以抽真空系统抽取置换锅内残8.10.2保护方法(1)锅炉停运采用热炉放水法后，立即关闭空气阀、放水阀和排汽阀，封闭炉膛；(2)启动抽气系统抽真空，炉顶真空度达到0.053MPa以上，可开空气阀和排汽阀1小时，用空气置换锅内残存的湿气，然后关闭空气阀和排汽阀，使真空度回升，反复此项操作，直至锅炉内空气相对湿度<70%为止。(1)当空气的相对湿度≥70%,不能采用负压余热烘干法；(2)抽气器必须有足够的抽气能力，压力要稳定，以防水或蒸汽被抽入锅炉；(3)锅炉应严密，抽气系统尽可能设置为固定系统，并有可靠的隔离措施；(4)其它监督和注意事项与热炉放水法相同。8.11氨、联氨钝化烘干法锅炉停炉前2小时，利用给水、锅水加药系统，向给水、锅水加氨和联氨，提高pH值和联氨浓度，在高温下形成保护膜，然后热炉放水，余热烘干。汽包锅炉停炉前2小时，加大给水和凝结水氨、联氨的加入量，使省煤器入口给水pH值和联氨含量达到：无铜系统给水pH:9.4～9.6,有铜系统给水pH:9.0～9.2,联氨浓度0.5mg/L～10mg/L。汽包锅炉停炉前2小时停止向锅水加磷酸盐，改为加浓联氨，使锅水联氨浓度达到200mg/L~400mg/L。停炉过程中，在汽包压力降低4.0Mpa时保持2小时。当汽包压力为MPaMPaDB44/T453—20078.11.3监督和注意事项停炉期间每小时测定给水、锅水pH值和联氨浓度。在保证金属壁温差不超过制造厂允许值的前提下尽量提高放水压力和温度。8.12氨水法与氨一联氨法8.12.1技术要点锅炉停运后，放尽锅炉存水，用氨溶液或氨一联氨溶液作为防锈蚀介质充满锅炉。8.12.2保护方法锅炉停运后，压力降至放水压力时开启空气门、排汽门、疏水门和放水门，放尽锅内存水。氨水法用除盐水配制含氨量为500mg/L~700mg/L的保护液；氨一联氨法用除盐水配制联氨含量200mg/L～300mg/L用氨调整pH值至10.0～10.5的氨一联氨保护液。用保护液输送泵将保护液先从过热器疏水管、减温水管或反冲洗管充人过热器，过热器空气门见保护液后关闭，由过热器充入的保护液量应是过热器容积的1.5～2.0倍。过热器内充满保护液后，再经省煤器放水门和锅炉反冲洗同时向锅炉充保护液，直至充满锅炉(汽包锅炉汽包水位至最高可见水位，空气门见保护液：直流锅炉分离器水位至最高可见水位，最高处空气门见保护液)。8.12.3监督和注意事项充保护液过程中，每2小时分析联氨浓度和pH值一次，保护期间每天分析一次。保护期间如发生汽包或分离器水位下降，应及时补充保护液。必要时可向汽包、分离器或过热器出口充入氮气，维持氮气压力0.03MPa～0.05MPa。氨保护液对铜质部件有腐蚀作用，使用时应有隔离镧质部件的措施。过热器、再热器充保护液时，应注意与汽机的隔离，并考虑蒸汽管道的支吊。保护结束后，应用合格的给水冲洗锅炉本体、过热器、再热器。保护液必须经过处理至符合排放标准后才能排放。8.13成膜氨法在机组滑停开始后，滑停至合适的热力参数时，加入成膜氨，成膜氨在金属表面生成憎水性保护8.13.2保护方法(1)在机组滑参数停机操作前，停止加联氨和磷酸盐；在机组滑停开始后，滑停至合适的热力参数(此参数一般依机组的大小而定),启动相关的加药泵，同时向给水和锅水中加入成膜保护药剂，并在预定的时间内加完药剂。药液加完后，用除盐水冲洗药液箱和加药管道。尽可能在此热力参数下稳定运行2～3小时。然后机组继续滑停，总滑停时间不小于4小时。(2)热炉排放锅水，自然干燥，金属表面生成憎水性保护膜。8.13.3注意事项(1)滑停过程中主要监测锅水的pH,若下降明显，要加少量NaOH,维持锅水pH值在9～10。(2)在保护应定期检查金面腐蚀情况，当发现保护膜失效时，应立即采取其它保护措施。DB44/T453—2007(资料性附录)工业锅炉停(备)用期间的监督项目和控制标准防锈蚀方法日常检查项目合格指标异常情况处理热炉放水余热烘干法每天用干湿球温度计测定锅内相对湿度一次相对湿度应<70%当相对湿度≥70%时，应用邻炉热风干燥剂法每周用干湿球温度计测定锅内相对湿度一次相对湿度应<70%当相对湿度≥70%时，应及时更换干燥剂充氮法每天检查锅炉氮气压力压一次氮压0.03~0.05MPa当氮压<0.03MPa时，应及时补充氮气相缓蚀剂法每周在炉顶排汽门取样化验一次气相缓蚀剂其含量气相缓蚀剂含量应>30g/m'.pH≥10,当气相缓蚀剂含量≤30g/m',pH<10时，应补充气相缓蚀剂：钝化烘于法每周检查一次金属表面保护膜金属表面无新增加锈蚀及点蚀当发现保护膜失效时，应立即采取其它保护措施：蒸汽压力法每天检查锅炉蒸汽压力一次蒸汽压力≥0.1MPa当蒸汽压力<0.IMPa时，锅炉应点火升压或通入邻炉蒸汽，给水压力法每班检查锅炉压力、水位一次；每班测定溶解氧一次，锅炉压力≥0.2MPa给水溶解氧≤0.lmg/L当锅炉压力<0.2MPa时，应启动给水泵，用给水顶压。碱液法每天检查锅炉水位一次；每天测定保护液pH、PO一次，pH:11~12磷酸三钠浓度≥0.1%当锅炉水位下降、pH<11或磷酸三钠浓度<0.1%,应及时补充保护液除氧剂法每天检查锅炉水位一次；每天测定保护液pH、SO,²-一次。pH:11~12亚硫酸钠浓度≥300mg/L当锅炉水位下降、pH<11或亚硫酸钠浓度<300mg/L,应及时补充保护液DB44/T453—2007(规范性附录)电站锅炉停(备)用的期间的监督项目和控制标准防锈蚀方法日常检查项目合格指标异常情况处理热炉放水余热烘干法每天测定锅内相对湿度一次相对湿度应<70%当相对湿度≥70%时，应用邻炉热风烘干，负压余热烘干法每天测定锅内相对湿度一次相对湿度应<70%当相对湿度≥70%时，启动抽气系统抽真空，使相对湿度<70%。临炉热风烘干法每天测定锅内相对湿度一次相对湿度应<70%当相对湿度≥70%时，应用邻炉热风烘干，氨一联氨钝化烘干法每周检查一次金属表面保护膜金属表面无新增加锈蚀及点蚀当发现保护膜失效时，应立即采取其它保护措施，氨水碱化烘干法每周检查一次金属表面保护膜金属表面无新增加锈蚀及点蚀当发现保护膜失效时，应立即采取其它保护措施，充氮法每天检查锅炉氮气压力压一次氮压0.03～0.05MPa当氮压<0.03MPa时，应及时补充氮气，气相缓蚀剂法每周在炉顶排汽门取样化验一次气相缓蚀剂含量气相缓蚀剂含量应当气相缓蚀剂含量≤30g/m3,pH<10时，应补充气相缓蚀剂。蒸汽压力法每天检查锅炉蒸汽压力一次蒸汽压力≥0.4MPa当蒸汽压力<0.4MPa时，锅炉应点火升压或通入邻炉蒸汽，给水压力法每班检查锅炉压力、水位一次；每班测定溶解氧一次。锅炉压力≥0.5MPa中压锅炉溶解氧≤15μg/L高压及以上锅炉溶解氧当锅炉压力<0.5MPa时，应启动给水泵，用给水顶压。氨水法每天检查锅炉水位一次；每天测定保护液氨含量一次，NH,≥500mg/L当锅炉水位下降NH,<500mg/L,应及时补充保护液氨一联氨溶液法每天检查锅炉水位一次；每天测定保护液pH、联氨含量一次。pH:10~10.5N₂H,≥200mg/L当锅炉水位下降、pH<10或N₂H,<200mg/L,应及时补充保护液成膜氨法每周检查一次金属表面保护膜金属表面无新增加锈蚀及点蚀当发现保护膜失效时，应立即采取其它保护措施，DB44/T453—2007(资料性附录)金属腐蚀速率和防锈蚀效率测定方法C.1仪器及药品(1)烧杯，500mL。(2)水砂纸，320°。(3)游标卡尺。(4)分析天平(感量为0.1mg)。(5)丙酮。(6)无水乙醇。C.2金属腐蚀指示片(以下简称指示片)C.2.1指示片规格要求C.2.1.1指示片尺寸：50×25×2mm,挂孔直径4mm;C.2.1.2指示片外观要求：表面不能有划痕、凹坑、锈斑；棱边和挂孔不能有毛刺；指示片六面加工的粗糙度均不得低于0.8,挂孔内粗糙度不低于6.3。C.2.2指示片的制作C.2.2.1指示片的材质应当与锅炉被清洗的受压部件主材质相同。当锅炉的受压部件由不同材质制作，而且对腐蚀敏感性有明显差异时，应当选用腐蚀敏感性较强的材质或者分别选用各受压部件的材质制成的指示片。C.2.2.2检查制作指示片的材料，其中不能有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。取材时将钢材的压延面作为平面，由整块钢板或者备用水冷壁管气割下坯料，然后用刨床创去四周的热影响区并刨平，再经铣、钻、磨等工序将指示片加工到规定尺寸和粗糙度，用5号以下钢字在试片一端打上钢印编号，再用细砂纸研磨，除去棱边、挂孔等的毛刺。指示片在制作加工过程中，严禁敲打撞击。C.2.3指示片制作后处理用丙酮或者无水乙醇洗去其表面油污，再置于洁净的无水乙醇中浸泡几分钟，取出后擦干，置于干燥器内待用。若指示片暂时不用，可将指示片干燥后，浸泡在机油中或者用油纸包好置于真空盒内保存，使用前用丙酮或者无水乙醇浸泡去油。C.2.4指示片使用前处理将指示片用320'水砂纸在平面玻璃板上前后方向研磨至光洁，并且仔细磨去棱边的小毛刺，用清水冲洗干净(注意擦洗指示片挂孔内污物)后擦干，立即用丙酮或