生产异常管理标准

·生产异常管理标准·第8页共6页·生产异常管理标准·第1页共6页生产异常管理标准目的当生产发生异常情况时所采取即时、有效的解决方案。2范围2.1本标准规定了各生产厂、生产线异常的控制与考核。2.2本标准适用于公司各厂、部。3术语本标准所指的生产异常，是指生产厂非正常或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。非正常停线指正常生产过程中，因客观原因造成生产线停止生产的现象，如：缺件，零部件质量问题，生产组织不利，技术条件不成熟及设备故障等。生产异常一般指下列异常：3.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。3.2物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。3.3设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。3.4品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。3.5产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。3.6水电异常：因水、气、电、油等导致的异常。4权责4.1异常发生单位：负责生产异常情况的及时报警与通知；异常排除后递交<<生产异常报告单>>。4.2生产部：负责组织应急处理与异常的责任判定及考核；相关数据汇总、统计、上报。4.3责任部门：负责对生产异常发生原因的分析，提出有效的方案对策并加以实施。4.4企管部：负责考核结果执行及监督。4.5生产副总：负责生产异常考核结果的批准及最终责任仲裁。GA/M05·02B5处理程序5.1发生部门依生产部下达的生产计划组织生产，在生产过程中因各类原因造成生产异常时，应立即报警，通知生产职能部门主管，同时报告分管领导知悉。5.2职能部门应在5分钟内到达生产现场对问题进行分析、解决。需其它厂、部解决的，生产部应及时通知，接到通知的部门应及时派员，5分钟内到达生产现场。5.3生产部会同技术、质量部门、责任单位负责对异常情况采取临时的应急对策并加以执行，以降低异常的影响。5.4问题重大且又一时无法解决，生产部应及时调整生产计划。5.5异常排除后，由异常发生部门填具《生产异常报告单》后并转生产部。5.6生产部进行异常责任判定并递交给责任单位。5.7由责任单位填具异常处理的方案对策，以防止异常重复发生，并将《生产异常报告单》送交生产部。5.8生产部进行责任划分并拿出处理意见,递交生产主管及生产副总批准后报企管部。5.9企管部负责考核结果执行及监督。6管理方法与流程6.1发生生产异常，即有异常工时产生，当天内发生的同类问题累计异常工时在三十分钟以上时，应填具《生产异常报告单》。其内容一般应包含以下项目：6.1.1生产订单号：填具发生异常时正在生产的产品的生产订单号或生产调度单号。6.1.2生产产品：填具发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号。6.1.3异常发生单位：填具发生异常的部门名称。6.1.4发生日期：填具发生异常的日期。6.1.5起讫时间：填具发生异常的起始时间、结束时间。5.1.6异常描述：填具发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。6.1.7停工人数、影响度、异常工时：分别填具受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。6.1.8临时对策：由生产部协同相关部门填具应对异常的临时应急措施。6.1.9填表单位：由异常发生的部门经办人员及主管签核。7相关规定7.1异常工时计算规定7.1.1当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算（影响度:导致异常停线30-60分钟为低影响度,60分钟-240分钟为中影响度,240分钟以上为高影响度）。7.1.2当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时的影响度以本部门实际增加投入工时的50%为准。7.1.3当所发生的异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时以实际工时50%计算。异常损失工时当天同类问题累计不足三十分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》不另行填具《生产异常报告单》。7.2各部门责任的判定7.2.1产品部责任7.2.1.1设计更改后未及时确认零件样品。7.2.1.2新产品设计错误或疏忽。7.2.1.3设计延迟。7.2.1.4设计临时变更。7.2.1.5批量投产后技术状态还达不到现行工艺要求.7.2.1.6其他因设计开发原因导致的异常。7.2.2生产部责任7.2.2.1生产计划日程安排错误。7.2.2.2临时变换生产安排(经生产副总同意情况除外)。7.2.2.3物料进货计划错误造成物料断料而停工。7.2.2.4生产计划变更未及时通知相关部门。7.2.2.5未发制造命令。7.2.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。7.2.3采购部责任7.2.3.1采购下单太迟，导致断料。7.2.3.2进料不全导致缺料。7.2.3.3评审单上保证零部件到货日期而未准时到达的7.2.3.4进料品质不合格。7.2.3.5厂商未进货或进错物料。7.2.3.6未下单采购。7.2.3.7其他因采购业务疏忽所致的异常。7.2.4仓库责任7.2.4.1料账和零部件缺件报表反映错误。7.2.4.2备料不全或物料发放(错发、漏发)错误。7.2.4.3物料查找时间太长。7.2.4.4待检库配件入库不及时、保管员接收和发放不及时。7.2.4.5呈报缺件报表不及时延误采购部的采购期限。7.2.4.6其他因仓库工作疏忽所致的异常7.2.5制造部门责任7.2.5.1工作安排不当，造成零件损坏。7.2.5.2操作设备仪器不当，造成故障。7.2.5.3日常设备维护保养不力,造成故障。7.2.5.4作业未依工艺标准执行，造成的异常。7.2.5.5效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。7.2.5.6流程安排不顺畅，造成停工。7.2.5.7其他因制造部门工作疏忽所致的异常。7.2.6工艺制造科责任7.2.6.1工艺流程或作业标准不合理。7.2.6.2工艺不完善、不准确及发料清单漏项、错误造成生产异常。7.2.6.3工艺变更失误。7.2.6.4工装夹具设计不合理。7.2.6.5其他因工作疏忽所致的异常。7.2.7设备科责任7.2.7.1设备发生故障后未及时修复。7.2.7.2设备维修保养不力。7.2.8质量部责任7.2.8.1检验标准、规范错误。7.2.8.2进料检验合格，但实际上不合格品总数明显超过进货抽检比例。7.2.8.3进料检验延迟。7.2.8.4上工序质量检验合格的物料（半成品）在下工序出现较多质量问题(超出抽检比例)。7.2.8.5过程检验未及时发现品质异常。7.2.8.6其他因检验工作疏忽所致的异常。7.2.9销售公司/国贸部责任7.2.9.1紧急插单所致。7.2.9.2客户订单变更（含取消）未及时通知。7.2.9.3计划下达失误造成生产组织混乱。7.2.9.4订单重复发布、漏发或发布错误。7.2.9.5客户特殊要求未事先及时通知。7.2.9.6其他因业务工作疏忽所致的异常。7.2.10供应商责任供应商所致的责任除考核采购部、质量部等内部责任部门外，对厂商也应酌情予以索赔。7.2.10.1交货延迟。7.2.10.2进货品质严重不良。7.2.10.3数量不符。7.2.10.4送错物料。7.2.10.5其他因供应商原因所致的异常。7.2.10.6各配套厂家驻公司服务人员现场服务不到位。7.2.11其他责任7.2.11.1特殊情况依具体情况，划分责任。7.2.11.2有两个以上部门责任所致的异常，依责任主次划分责任。7.3责任处理规定7.3.1公司内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。7.3.2供应厂商的责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向厂商索赔。7.3.3生产部、发生部门均应对异常工时作统计分析，于每月经营会议时提出分析说明，以检讨改进。7.4所有生产异常情况均要查明责任部门。7.5生产过程中，当生产的产品不能满足质量要求时，且又无法改善，质量部有权停止生产；因特殊情况，生产部要停止正生产的生产线，必须报务分管领导，得到批准后才可实施。7.6因生产任务不足，月底或临时组织的盘点及7.5条款等正常原因，停止生产线不在考核范围内。7.7责任判定时部门发生争议由生产部协调、平衡；仍未有结果时，最后以主管副总仲裁为准。罚则条款号奖罚内容责任人（部门）奖罚金额执行部门1临时应急对策采取不果断责任部门罚100元/次企管部2生产异常报告不及时生产厂罚50元/次生产部3对生产部判定后的结果不执行责任部门罚100元/次生产部4生产订单下达失误销售公司/进出口公司罚100元/次企管部5统计不真实；《生产日报表》不及时生产厂罚50元/次生产部6处理问题不及时,延误产品交付期责任部门罚100元/次生产部7生产线因缺件原因造成停线责任部门罚100元/次生产部配套厂家20210元/小时质量部财务部附录9.1相关文件9.2相关记录《生产异常报告单》（GA/RM05·02-01B）9.3相关流程图《生产异常管理流程图》附加说明：本标准由生产部负责起草。本标准由生产部负责解释。生产异常报告单年月日订单号产品名称产品规格产品型号发生地点发生时间结束时间异常描述：签名：临时处理方法：签名：责任部门处理方法：签名：停工人数停工工时影响程度□低□中□高经办人：审核人：批准人：

生产车间工作流程一、目的1）更好的使生产车间员工及新员工了解工作，熟悉工作内容。2）确保产品符合规定要求的同时能准时完成各项工程。3）规范生产车间工作及人员配置。二、适用范围适用于本公司生产车间三、定义1）加工流程：生产车间接到生产任务后，从领料加工到加工完成入库的一个加工过程。2）检验流程：生产车间接到供应到货报验单（外协件/外购件）后，从领料试验到试验完成入库的一个检验过程。四、流程明细1、加工流程①生产计划接到供应部门下达的业务订单及研发联系单，根据订单要求、生产能力、设备状况下达的生产加工任务单及加工图纸到各个班组。订单中特殊产品安排外协加工。②班组接到生产加工任务单后结合图纸到半成品/产成品领料并签字确认。③各班组长根据生产能力、设备状况、物料状况安排生产加工，操作工根据作业指导书、图纸、进行加工，加工首检需检验检查各个后进行批量加工。（加工记录、试验记录，首检各个确认记录）④批量加工过程检验巡检，加工完成操作工自检。（巡检记录、自检记录）⑤加工完成检验进行终检，终检合格凭生产加工单移交半成品/产成品并签字确认。（终检记录、试验记录）⑥生产过程检验首检、巡检、终检、操作工自检出现的不合格品先隔离，等待检验处理（报废、待定、翻修）2、外协件/外购件检验流程①检验班组接到供应部开具的到货报验单后（外协件/外购件），检验组组长根据到货数量、检验能力、设备状况下达检验加工单。②检验人员依据加工单、作业指导书、进行产品检验。（检验记录）③检验合格后凭生产加工单移交半成品/产成品并签字确认。④检验、试验过程中出现的不合格品先进行标记，再隔离放置；然后进行不合格品的台账登记，最后出不合格品质量报告给外协外购的厂家，把不合格品退还给厂家。生产车间工作职责按照综合计划部下达的生产作业计划，将生产任务分解到班组，并监督其按计划实施，随时掌握生产进度，保质、保量、按时、安全地完成各项生产计划、新产品试制计划；对综合计划部下达的生产计划应做好合理安排，做好生产前的各项准备工作，组织原材料、配件、半成品、成品、辅助材料等资源，并协调设备、场地等，保证生产任务的完成。负责车间区域内的6S现场管理工作