地下室工程施工方案

目录TOC\o"1-6"\h\z\u一、工程概况 1二、地下室施工工序 11.地下室总体施工顺序： 12.核心筒墙体施工顺序： 13.塔楼内结构施工顺序： 14．塔楼外裙房施工顺序 2三、钢筋工程 21.钢筋工程概况 21.1主要部位钢筋 21.2钢筋连接形式选择 51.3钢筋锚固及搭接长度要求 51.4钢筋保护层厚度 62．钢筋的采购及质量控制 72.1钢筋原材采购 72.2钢筋原材质量控制 73.钢筋加工 83.1钢筋放样 83.2钢筋加工 83.3钢筋等强直螺纹连接 94.钢筋绑扎 114.1墙体钢筋绑扎 124.2柱子钢筋绑扎 144.3梁钢筋绑扎 164.4楼板筋绑扎 194.5巨型柱钢筋绑扎 205.质量保证措施 24四、混凝土工程 251.混凝土工程概况 251.1地下室各部位混凝土设计强度等级 251.2地下室各部位混凝土用量表 262.施工部署 262.1施工流程 272.2施工准备 283.混凝土的供应与输送 293.1混凝土供应与输送流程 293.2混凝土的场外运输 294.混凝土浇筑 354.1混凝土浇筑前的检查 354.2浇筑的一般要求 364.3墙、柱混凝土浇筑 364.4裙楼梁板及外墙 374.5楼梯混凝土 384.6巨型柱混凝土浇筑 384.7斜支撑混凝土 385.施工缝 395.1水平施工缝 395.2竖向施工缝 405.3施工缝的处理 406.混凝土养护 407.成品保护 408.混凝土试验管理 419.突发事件应对措施 429.1混凝土浇筑出现停水停电 429.2混凝土浇筑涨模 429.3混凝土泵送过程中爆管、堵管 43五、模板工程 431.模板工程概况 431.1地下室模板工程的范围 431.2模板体系选择 432.模板制作安装 452.1塔楼墙体模板 452.2墙体模板计算书 492.3裙楼柱模板 582.4巨型柱模板 592.5梁板模板 612.6模板高支撑体系 632.7楼梯模板 712.8洞口模板 722.9预埋件及插筋留置 743.模板安装要点 744.模板的拆除和堆放 754.1模板拆除 754.2拆模顺序 764.3模板堆放 76五、脚手架工程 771.工程概况 772.脚手架验算 782.1满堂架验算 782.2外脚手架验算 823.材料要求 914.构造要求 935.脚手架的安全技术措施要求 95一、工程概况地下室结构从-19.60m~-0.10m,总共四层，主要由ST2塔楼，人防区，裙楼三大部分组成。为加快施工进度，考虑各工种穿插施工，计划将地下室分为三个施工段。施工段划分见《地下室施工段换分》，地下室平面布置见《地下室平面布置》。二、地下室施工工序1.地下室总体施工顺序：核心筒墙体施工至+0.00m→核心筒外钢结构安装→塔楼内巨型柱、顶板施工→塔楼外裙房与塔楼内顶板同期施工2.核心筒墙体施工顺序：测量放线→第一节暗柱（B4、B3、B2）安装→测量放线→搭设B4层核心筒支模架体→B4层核心筒墙体钢筋绑扎→B4层墙体内预埋件安装→机电预留预埋→B4层墙体模板安装→B4层墙体混凝土浇注→测量放线→搭设B3层核心筒支模架体→B3层核心筒墙体钢筋绑扎→B3层墙体内预埋件安装→机电预留预埋→B3层墙体模板安装→B3层墙体混凝土浇注→B2、B1层施工顺序同B3层3.塔楼内结构施工顺序：第一节组合巨型柱（B4、B3、B2）焊接→筒外钢结构安装→测量放线→搭设操作平台→巨型柱内钢管混凝土浇注→B4层巨型柱竖向钢筋绑扎→B4层巨型柱水平箍筋绑扎→B4层巨型柱模板支设→B4层巨型柱混凝土浇注→测量放线→B4层支模架体→B4层核心筒内外顶板模板安装→B4层核心筒外顶板钢筋绑扎→机电预留预埋→B4层核心筒内外顶板混凝土浇注→测量放线→B3层巨型柱竖向钢筋绑扎→B3层巨型柱水平箍筋绑扎→B3层巨型柱模板支设→B3层巨型柱混凝土浇注→测量放线→B3层支模架体→B3层核心筒内外顶板模板安装→B3层核心筒外顶板钢筋绑扎→机电预留预埋→B3层核心筒内外顶板混凝土浇注→B2、B1层施工顺序同4．塔楼外裙房施工顺序测量放线→B4层墙体、柱子钢筋绑扎→B4层人防门框预埋→机电预留预埋→B4层墙体、柱子模板安装→B4层墙体、柱子混凝土浇注→B4层支模架体→B4层顶板模板安装→B4层顶板钢筋绑扎→B4层顶板混凝土浇注→测量放线→B3层墙体、柱子钢筋绑扎→B3层人防门框预埋→机电预留预埋→B3层墙体、柱子模板安装→B3层墙体、柱子混凝土浇注→B3层支模架体→B3层顶板模板安装→B3层顶板钢筋绑扎→B3层顶板混凝土浇注→B2、B1层施工顺序同B3层三、钢筋工程1.钢筋工程概况1.1主要部位钢筋本工程使用的钢筋品种有HPB235、HRB335、HRB400级三种级别钢筋；各类钢筋主要规格见下表。钢筋分类级别主要规格（直径/mm）403228252220181614121086结构纵向受力钢筋HRB400√√√√√√√√√√√--结构水平受力钢筋HRB335--√√√√√√√√HRB400-√-√√√√√--√--箍筋及拉钩HRB400√√√--HPB235√√组合楼板钢筋HRB400√√HPB235√√1.1.1剪力墙配筋ST2剪力墙墙身配筋表1.1.2巨型柱配筋ST2典型巨型柱截面1.1.3梁板配筋普通楼板、组合楼板配筋图1.2钢筋连接形式选择序号连接方向钢筋级别钢筋规格连接方式1水平HPB235所有绑扎搭接2水平、竖向HRB335HRB400φ＜18㎜绑扎搭接3水平、竖向HRB335HRB400φ≥18㎜等强直螺纹连接4周长大于12m箍筋连接HRB335HRB400所有电弧焊5钢筋与钢柱连接所有所有钢筋连接器按设计要求，钢筋机械连接接头应为Ⅰ级接头，接头位置应满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ17-2003）要求，位于同一区段内的受力钢筋接头面积百分率不超过50%；采用搭接接头连接的，搭接长度及搭接位置应满足设计及《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101-1要求；采用HRB335、HRB400级钢筋且周长大于12m的箍筋，连接采用电弧焊，焊条及焊接要求需满足《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）有关规定要求。1.3钢筋锚固及搭接长度要求抗震等级混凝土强度等级钢筋级别钢筋直径锚固长度搭接长度(d)(mm)(d)(mm)一二级≥C40Ⅱ1029d29041d410123484921440657416464656186222058022638257252832d896321024401280Ⅲ1034d34048dC30I827d21638d3041027038012324456Ⅲ841d32858d46410410580124926961.4钢筋保护层厚度本工程混凝土结构的环境类别如下:1）地下室底板底面、侧面，侧墙以外梁柱，地上外露混凝土构件为二类b;2）地下室底板顶面，顶板，侧墙以内梁、柱、墙为二类a；3）首层室外梁板，塔楼外露平台及屋面为二类a。根据03G101-1及设计要求，本工程受力钢筋保护层厚度要求如下：受力钢筋的混凝土保护层最小厚度（mm）环境类别墙梁柱C25～C45≥C50C25～C45≥C50C25～C45≥C50二类a202030303030b252035303530注：受力钢筋保护层最小厚度要求除满足上表要求还需满足以下内容：①受力钢筋外边缘至混凝土表面的距离，不应小于钢筋的公称直径；②板墙中分布钢筋保护层厚度不应小于纵筋保护层厚度减10mm,且不应小于10mm；梁柱中箍筋和构造钢筋保护层厚度不应小于15mm；③首层室外梁接触覆土部分35mm，不接触覆土部分30mm；板接触覆土部分25mm，不接触覆土部分20mm，且不小于钢筋直径；柱、墙等部位采用塑料垫块，梁、板底筋采用大理石垫块，板上部钢筋采用马镫支撑。其中墙柱配合限位钢筋确保受力钢筋位置准确。2．钢筋的采购及质量控制2.1钢筋原材采购项目材料设备部根据工程所需钢筋品种、规格、型号选择三家以上价格、质量、信誉好的物资分供商作为候选单位，并收集候选单位有关资料，了解物资分供商的企业资质、供应能力、产品质量并进行认真评价，经评审后的材料供应商报监理审批，申报审批材料时必须报送营业执照、资质证书、生产许可证、生产单位质量保证书。2.2钢筋原材质量控制钢筋原材料随工程进度分期、分批进场，进场后由项目物资工程师负责组织材料验收，并会同项目技术工程师、质量工程师和监理工程师对钢筋材质、规格、型号及钢筋表面情况进行验收，钢筋在堆放过程中要保持钢筋表面洁净，防止有油渍、泥土或其它杂物污染。现场验收须核对出厂合格证及材料质保书，材料现场验收不合格的及时清退出现场，材料工程师在现场验收合格后及时通知项目试验员对进场钢筋进行抽样送检，每批由重量不大于60T的同一厂别、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，抽样送检按见证取样要求见证取样，钢筋在检验合格后方可使用。现场材料工程师按项目质量保证计划要求进行原材料标识，标识应注明名称、规格、数量、产地、进货日期及复试状态等。3.钢筋加工3.1钢筋放样依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商并综合考虑各种节点的施工，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。技术工程师填写加工料表，提出加工申请，加工料表包括钢筋的根数、规格、形状简图、加工尺寸等内容。3.2钢筋加工钢筋加工全部在现场加工场加工，严格按规范操作，严格控制钢筋除锈、调直、切断、成型每道工序，加工成型后经验收通过方可使用。经验收后钢筋半成品摆放在半成品堆场，并按项目质量保证计划要求进行标识。3.2.1钢筋除锈钢筋表面要求洁净，油渍、漆污和铁锈在使用前清洗干净，清除干净焊点处的水锈，除锈方法采用机械除锈（电动除锈机）与人工除锈（用钢丝砂盘）相结合。在除锈过程中发现钢筋表面氧化皮鳞落现象严重并已损蚀钢筋截面的，或除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点伤蚀截面时将剔除不用或降级使用。3.2.2钢筋调直钢筋调直采用钢筋调直机进行调直。3.2.3钢筋切断将同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹配料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有劈裂缩头，严重弯头或断口呈马蹄形时必须切除。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，其允许偏差为±10mm。3.2.4钢筋成型由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用石笔将弯曲点位置划出，弯曲时控制力度，一步到位，不允许二次反弯或重复弯曲。钢筋弯曲成型后允许偏差：全长±10mm，起弯点位移±20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。弯曲成型时应细致耐心，达到以下质量要求：1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。2）所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。无油渍、漆污和铁锈等。3）HPB235级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；当做135°弯曲时，HRB335、HRB400级钢筋的弯曲直长不应小于钢筋直径的4倍。钢筋做不大于90°的弯折时，弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。4）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。5）各弯曲部位不得有裂纹。3.2.5半成品钢筋堆码钢筋配料成型应以一层为一个单位制配。粗钢筋下料成型后，分墙、柱、板、梁每条轴线自成一体逐一码放。挂牌标明层高、轴线号。箍筋制配完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。钢筋发放一律以翻样单数量为准，以轴线为单元，即主梁主筋，架立筋、腰筋、负弯矩筋、箍筋、附加筋逐次发放，以避免遗漏、缺失或多发。3.3钢筋等强直螺纹连接3.3.1施工准备 由厂家根据其工艺要求对操作人员进行技术交底和技术培训，经考核合格发给上岗证后方可上岗操作；对钢筋直螺纹接头进行工艺检验，确定其各项工艺参数。钢筋规格18202225283240套丝牙数（整牙数）10111211121417由生产厂家提供连接钢套筒合格证和力矩扳手检定证书。本工程直螺纹连接套筒分标准型套筒和正反丝套筒。标准型套筒的几何尺寸规定见下表标准型套筒的几何尺寸单位：mm规格螺距（P）长度（L）外径（Φ）螺纹小径（D1）202.5482918.8222.5533220.8253603723.7283674126.6323754730.54031005838.1套筒在运输和储存中，应防止生锈和油污。套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。3.3.2钢筋丝头加工 （1）工艺流程：（2）质量控制措施：采用钢筋切断机下料时，要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。要求下料断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或弯曲头，否则用砂轮切割机切掉。如丝扣不饱满者，切掉20mm重新套丝。用环规检查其套丝长度时，如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉，直至满足规定的长度要求为止。如丝扣长度不足时，需重新调整限位器并重新套丝，直至满足要求为止。不得用气割下料；滚扎钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚扎丝头。钢筋套丝完成后，要求用牙形规、环规逐个检查钢筋丝头的加工质量；自检合格的丝头，一头拧上同规格的保护帽，另一头拧上同规格的连接套；质检人员用牙形规、环规，按10%的加工数量抽检钢筋丝头加工质量，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如发现一个不合格丝头，则逐个检查，剔除不合格丝头。3.3.3直螺纹钢筋连接钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格须与连接套规格一致。连接钢筋前，将钢筋端头的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度，力矩扳手每半年应标定一次。连接钢筋拧紧力矩值钢筋直径（㎜）202225283240扭紧力矩230230270300314343连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。直螺纹钢筋连接示意：直螺纹钢筋连接示意图检查钢筋连接质量。检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检，用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。3.3.4直螺纹接头试验钢筋接头取样试验按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）相关规定执行。钢筋接头的抗拉强度达到I级接头标准，符合规程相关要求。4.钢筋绑扎4.1墙体钢筋绑扎4.1.1墙体钢筋绑扎及验收流程图剪力墙钢筋绑扎及验收流程图4.1.2墙体钢筋绑扎本工程地下室部分在剪力墙钢筋绑扎前，先在墙体两侧搭设操作架，操作架步距1800mm；塔楼首层以上墙体钢筋绑扎操作架使用爬模操作架。本工程墙体厚度有：1100、1000、800、600、300等，为了保证墙体钢筋的横平竖直、间距均匀，墙体钢筋绑扎时采用水平和竖向梯子筋限位，如下图所示。竖向梯子筋竖向钢筋采用与设计墙体竖向钢筋直径相同，用于替代梯子筋位置的竖向钢筋；竖向梯子筋数量根据剪力墙长度布置。水平梯子筋只用于墙体浇筑时墙顶竖向钢筋限位。水平、竖向梯子筋每800mm距离设置模板顶杆，长度比墙体厚度小2mm，顶杆端部刷防锈漆。绑扎墙体钢筋用梯子筋示意图墙体钢筋连接根据钢筋直径大小按要求分别采用搭接和等强直螺纹套筒连接，钢筋绑扎搭接应保证搭接范围内3道绑扎丝扣；水平筋从距楼面50mm位置开始，与立筋绑扎采用八字扣交错绑扎，绑丝扣应朝里；因本工程部分墙体厚度大，墙体立筋为多层，绑扎时应从墙中往两侧绑扎，先绑中间再绑外侧，绑扎顺序如下图所示：多层立筋剪力墙绑扎顺序图当剪力墙水平筋绑扎至连梁底时，进行连梁钢筋绑扎，连梁绑扎完后再将剩余水平筋绑扎完毕；水平筋绑扎完毕后，均匀布置钢筋保护层块，并与钢筋绑扎牢固。由于在核心筒剪力墙暗柱内既有钢骨柱又有预埋件，且暗柱受力钢筋很密，施工难度相当大。因此在剪力墙暗柱钢筋绑扎过程中注意钢梁预埋件的穿插，合理安排施工顺序，避免因工序安排不合理出现钢预埋件无法安装的状况。剪力墙暗柱钢筋的绑扎顺序如下：钢骨柱安装就位→竖向定位钢筋绑扎（封闭箍的定位）→层内封闭箍筋绑扎、定位→预埋件安装、定位→剩余竖向钢筋绑扎→拉钩绑扎暗柱中预埋件示意图在剪力墙水平筋绑扎同时进行机电工程的预留预埋工作，并经验收合格后，对洞口位置进行加固处理。4.2柱子钢筋绑扎4.2.1柱子钢筋绑扎流程连接柱钢筋套柱箍筋柱钢筋调整施工缝处理柱定位放线连接柱钢筋套柱箍筋柱钢筋调整施工缝处理柱定位放线柱模上口位置放置柱定位箍固定保护层块绑柱箍筋画箍筋位置柱模上口位置放置柱定位箍固定保护层块绑柱箍筋画箍筋位置4.2.2柱子钢筋绑扎柱子在绑扎前先进行定位放线，按要求处理施工缝及调整调直偏位柱钢筋；在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面上5cm起线，划好箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由上向下绑扎。箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转。柱箍筋端头的平直部分混凝土面保持平行，平直长度不小于10d绑扎时，要注意柱子别出现扭位现象，如发现可将部分箍筋拆除，重新绑扎。柱筋按要求设置后，在其模板顶口位置增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。为了保证柱筋的保护层厚度，采用在柱主筋外侧卡上塑料卡，塑料卡的厚度为柱筋保护层厚度。4.2.3柱纵钢筋连接及锚固典型柱子纵钢筋连接及锚固情况4.3梁钢筋绑扎4.3.1梁钢筋绑扎流程穿主梁箍筋布设主梁上、下部钢筋、架立筋及弯起筋支设梁底模穿主梁箍筋布设主梁上、下部钢筋、架立筋及弯起筋支设梁底模穿次梁箍筋并绑扎穿次梁上下部纵筋主梁上下筋固定穿次梁箍筋并绑扎穿次梁上下部纵筋主梁上下筋固定布设吊筋及机电预留预埋部位加固布设吊筋及机电预留预埋部位加固4.3.2梁钢筋绑扎梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在支座内，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内；在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。梁筋底部采用大理石垫块侧面采塑料垫梁筋底部采用大理石垫块侧面采塑料垫块梁钢筋绑扎示意图钢骨混凝土柱及混凝土梁典型连接详图不等高梁钢筋排列示意图楼梯休息平台梁钢筋位于楼层的中部，在支设墙体模板的过程中会与模板产生冲突，故此处采用先预埋梁在墙内的锚筋及套筒，后连接梁钢筋的方法。套筒位置紧贴墙面，在浇筑混凝土之前用胶带将套筒封头，以免混凝土灌入套筒内。具体做法见下图：楼梯梁预埋钢筋做法示意图4.4楼板筋绑扎4.4.1楼板钢筋绑扎流程在模板上画出钢筋位置线清理模板水电配管绑板底筋在模板上画出钢筋位置线清理模板水电配管绑板底筋布置垫块板面负筋洞口钢筋加固布置垫块板面负筋洞口钢筋加固4.4.2板筋绑扎先在模板上弹出钢筋分隔线和预留孔洞位置线，按线绑扎底层钢筋。单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。板上部负弯矩筋拉通线绑扎。双层钢筋网片之间加铁马凳，呈梅花状布置。按照地下室先施工核心筒墙体后施工筒内、筒外楼板的总体施工安排，楼板锚入墙体内的钢筋需提前预埋在核心筒剪力墙内，且甩出墙面的楼板钢筋长度要满足规范要求的搭接长度。为解决这一问题决定采用在墙体内埋设铁制小槽，具体做法见下图：楼板预埋钢筋做法示意图铁皮槽做法示意图4.5巨型柱钢筋绑扎巨型柱钢筋绑扎绑扎顺序：巨型柱钢骨深化设计→巨型柱钢骨焊接→竖向钢筋绑扎→箍筋绑扎巨型柱竖向钢筋由内而外绑扎巨型柱截面尺寸大，纵向钢筋数量多，钢筋位置控制较为关键，钢筋绑扎时，采用搭设双排脚手架，利用双排脚手架固定竖向钢筋，从一层往上部分，巨型柱外侧脚手架利用爬模操作平台架体。柱钢筋保护层垫块四周设置，间距1米。为保证插筋的位置正确，在板面标高处设置一道定位箍，确保预留位置定位正确。巨型柱外围搭设脚手架钢筋绑扎过程巨型柱内钢筋（包括竖向C40钢筋和C14水平箍筋），均存在与巨型柱内钢骨柱、斜撑、钢梁牛腿，隔板等部位相交的问题。这些节点部位构造复杂，施工难度大，在施工过程当中应作为重点处理对象。几个节点部位的做法如下图：巨型柱内C40竖向钢筋穿过斜支撑与钢梁牛腿巨型柱内C14水平箍筋与钢梁牛腿交接时在牛腿上穿孔，箍筋通过。箍筋与斜撑交接时，箍筋断开，在斜撑上焊接连接钢板，箍筋焊在连接钢板上。5.质量保证措施5.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和相关标准的规定。每次绑扎钢筋时，由现场工程师对照施工图确认。5.2钢筋表面应保持清洁。如有油污则必须用棉纱蘸稀料擦拭干净。5.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。5.4钢筋机械连接接头性能必须符合钢筋施工及验收规定。5.5为了防止墙柱钢筋位移，在振捣混凝土时严禁碰动钢筋，浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，设置定位箍以保证钢筋的稳定性、垂直度。混凝土浇筑时设专人看护钢筋，一旦发现偏位及时纠正。5.6墙体筋在支完模板后，必须把钢筋上端位置间距重新调整一次并临时附加一根水平筋绑扎牢固，门洞口等关键部位处两边柱筋最后用线坠吊直后，上口与墙水平筋重点绑牢，防止浇筑混凝土时柱筋跑位。5.7钢筋保护层塑料卡间距根据钢筋的直径、长度、随时做调整，确保保护层厚度满足设计要求。5.8钢筋绑扎允许偏差见下表钢筋绑扎允许偏差表单位：mm项次项目允许偏差检查方法1骨架的宽度、高度±5钢尺量检查2骨架的长度±103受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点,取其最大值排距±54绑扎箍筋、构造筋间距±20钢尺量连续三档取其最大值5钢筋弯起点位移20钢尺量检查6焊接预埋件中心线位移5水平高差+3，07受力钢筋保护层梁柱±5墙板±3基础±10四、混凝土工程1.混凝土工程概况1.1地下室各部位混凝土设计强度等级序号名称部位强度等级1地下室侧墙地下4层至地下2层C35S12地下1层C35S82剪力墙、柱裙楼部分C40ST2塔楼负4层至负1层C603巨型柱ST2塔楼C604支撑ST2塔楼C405梁、板所有楼层C306楼梯所有楼层C251.2地下室各部位混凝土用量表序号部位楼层底板混凝土量C60C40自密实C30C25合计1核心筒剪力墙B4413413B3394.2394.2B2574.5574.5B1519.5519.53核心筒内顶板B440.2340.23B340.2340.23B253.6453.64B130.5930.594核心筒外顶板B4173.72173.72B3173.72173.72B2230230B1197.2197.25巨型柱B4200200B3176.1176.1B2259.7259.7B1237.7237.76斜支撑1221222.施工部署2.1施工流程地下室核心筒混凝土施工按立面分段，由下至上的原则施工，总体流程先起核心筒剪力墙和外围5个巨型柱，再施工楼板、楼梯。巨型柱施工原则是先钢骨内混凝土施工，再钢骨外混凝土施工。施工工艺流程见下图：混凝土养护混凝土养护输送与浇筑混凝土搅拌站搅拌、混凝土运输车供料输送泵通过泵管将混凝土泵送至浇筑部位坍落度测试、混凝土试块试件制作（冬施混凝土入模温度测定）混凝土布料混凝土振捣密实混凝土的表面处理混凝土浇捣结束、拆除管及清理管道及泵车混凝土养护混凝土成品保护混凝土局部缺陷处理混凝土人员、材料、设备等资源准备混凝土输送泵、泵管安装就位、人员、振捣设备及养护材料到场施工准备混凝土施工前技术交底模板的检查与复核隐蔽验收，并验收通过签发混凝土浇筑令，通知搅拌站供应混凝土混凝土的试配混凝土分项工程施工工艺流程图

2.2施工准备2.2.1技术准备熟悉技术资料，明确掌握施工工艺研究施工图纸和设计要求的混凝土材料及施工技术要求，掌握设计图纸中混凝土各种设计参数和设计对混凝土施工技术要求，包括混凝土材料要求、配合比要求、施工缝、混凝土的浇筑、混凝土的温度、冬雨季混凝土施工、大体积混凝土浇筑、钢管混凝土浇筑、已浇筑混凝土的处理、外露混凝土的表面质量、防水建筑物及混凝土检验实验等规定。收集并了解国家、行业、辽宁省、大连市等混凝土施工方面的规范、规程，作为混凝土施工的依据和标准。针对本工程混凝土施工的实际情况，结合各项标准、图纸设计等相关要求，编制详细的专项混凝土施工方案和作业指导书。技术交底：根据施工图纸和施工方案组织分级技术交底。在每次浇筑混凝土前必须将混凝土强度等级、浇筑部位、浇筑数量、浇筑时间、混凝土坍落度、初凝时间、外加剂掺量、掺和料掺量、混凝土浇筑速度要求等通知搅拌站，同时必须及时收集混凝土搅拌站提供的混凝土配合比、试配结果、原材料检验报告等。2.2.2资源准备在混凝土施工前，为了确保混凝土施工顺利进行，必须做好各项资源准备，包括布置好混凝土施工机械和小型机具、性能检查，混凝土施工需要的各种防雨雪材料、混凝土养护材料、人员安排等。（1）人员准备根据混凝土浇筑量的大小组织混凝土浇筑人员，并且分班施工、安排合理，确保施工人员能有充沛的精力和体力完成混凝土浇筑任务。管理人员安排有现场工程师、专职质检员、技术人员、试验员、混凝土班班长等，根据现场浇筑区域多少和管理难度进行调整，必须保证各个环节都有人负责，处于受控状态；劳动力配备每台泵每班安排14-16人，并配备后备人员可实现两班倒。（2）混凝土搅拌站选择经过多次考察确定龙亿混凝土搅拌站。（3）设备机具准备根据各阶段总平面布置情况和浇筑量、浇筑高度、浇筑部位选择设备机具。混凝土泵其最大水平输送距离要大于输送管整体水平换算长度；输送管道总压力损失应小于混凝土泵正常工作的最大出口压力。2.1.3现场准备进行现场输送泵的布置、泵管布置加固、安装及设备施工前调试等；进行混凝土施工前的隐蔽验收，包括钢筋、模板、钢结构、机电预留预埋等内容，由业主和监理验收通过后方可安排混凝土浇筑，在此期间要做好钢筋和埋件的成品保护工作。临时水电、照明、通讯已就位；现场交通畅通，满足施工要求。3.混凝土的供应与输送3.1混凝土供应与输送流程混凝土供应与输送流程图3.2混凝土的场外运输本工程混凝土通过混凝土搅拌车运送到现场，运送过程中应尽量减少混凝土运输时间，确保均匀、连续地供应混凝土，减少坍落度的损失。3.2.1混凝土搅拌运输车的数量确定搅拌运输车数量以满足混凝土输送泵的连续供应来确定（按每台泵所需车数来计算）N=Q(T0+T1)/60V其中Q=Qmax×α1×ηN混凝土搅拌运输车数量Q每台混凝土泵的实际平均输出量（m³/h）Qmax每台混凝土泵的最大输出量（m³/h）α1配管条件系数，取0.8η作业效率，取0.6V每台混凝土搅拌车容量（m³），取9mT0混凝土搅拌车往返总时间，取60分钟T1混凝土停歇总时间，取60分钟当采用HBT80C-1818D时，Qmax取80mQ=Qmax×α1×η=80×0.8×0.6=38mN=Q(T0+T1)/60V=38（60+60）/60×9=8.4N取9台3.2.2确保正常供应的措施1）熟悉商品混凝土搅拌站与工地之间各时段的交通状况，与交管部门联系，选择最节省时间的行走路线。2）混凝土浇筑时间尽量安排在交通较畅通的情况下进行，减少在上下班高峰交通堵塞时进行混凝土供应。3）如果浇筑时间无法避开交通堵塞时间，可通过与交管部门协调解决，另外在交通堵塞开始前，额外增加几辆搅拌运输车运输混凝土至工地，结束后再同时多发几辆车至工地，尽量缓解混凝土供应压力。4）当混凝土放置于混凝土搅拌运输车罐内时间太久时，会出现坍落度变小或离析情况，必须退回搅拌站，不得使用。5）搅拌运输车装车前必须将搅拌筒内积水倒尽，运输途中严禁向筒内加水，泵送混凝土的延时时间不得超过混凝土初凝时间。3.2.3混凝土场内运输根据现场平面布置中输送泵摆放位置和场内交通情况，布置混凝土输送车的进出路线、等待区域、倒车区域、洗车区域等。由于混凝土浇筑时车辆较多，安排专人指挥现场内混凝土运输车的进出及停放，避免场内交通堵塞，影响施工。3.2.4混凝土的输送（1）混凝土的输送方式本工程核心筒剪力墙体、裙房墙板混凝土主要采用固定输送泵输送，布料机布料；楼板混凝土采用固定输送泵接泵管直接布料，巨型柱及柱间支撑劲性钢管内局部零星及用布料杆浇筑困难的地方可采用塔吊吊吊斗运送。（2）混凝土泵送工艺本工程混凝土浇筑采用泵送混凝土，根据工程量情况，地下室核心筒剪力墙配备1台HBT80C-1818D型号输送泵，地下室裙房部位采用2台HBT80C-1818D型号输送泵，巨型柱混凝土采用塔吊吊运，混凝土输送泵布置见地下结构各阶段混凝土输送泵平面布置图。地下室核心筒剪力墙施工阶段，混凝土泵从基坑边搭设脚手架固定向下，基坑内水平引设至各作业面，泵管布置见下图；地下室核心筒剪力墙施工阶段混凝土输送泵平面布置图巨型柱混凝土浇注采用塔吊吊吊斗运送地下室裙房施工采用两台布料机，两台地泵泵管下基坑布置示意图木板木板泵管基坑水平固定示意图减震器减震器水泥墩泵管水平固定定示意减震器减震器输送管固定座横梁泵管电梯井竖向固定示意图泵管液压阻断阀示意图4.混凝土浇筑4.1混凝土浇筑前的检查模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计相符；所有安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠，模板的紧密程度，钢筋与埋件的规格、数量、安装位置及构件连接点焊缝是否符合设计要求，浇筑前模板内的垃圾是否清理干净；检查安全设施、劳动力配置是否妥当，能否满足浇筑速度要求。4.2浇筑的一般要求4.2.1浇筑要求在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土运至工地后应立即入模，在浇筑过程中，如发现混凝土的均匀性和稠度发生变化较大时应及时进行处理。在浇筑竖向结构混凝土时，混凝土下落自由倾落高度不得超过2m，本工程竖向结构浇筑高度均超过2.5m，需要用串筒或溜管。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，角度层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣棒作用长度的1.25倍，本工程竖向结构每层浇筑高度控制在500mm以内，当混凝土分层厚度超过500mm时，如深梁等，可按1：6~1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土在初凝前覆盖下层混凝土，且振动棒插入下层混凝土中50㎜以上。混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕；间歇的最长时间应按所选项水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。4.2.2混凝土振捣要求混凝土振捣工具采用插入式振捣棒，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下一层5-10cm，即振捣距离不大于500mm，分层厚度不大于500mm。4.3墙、柱混凝土浇筑墙、柱浇筑前，先在墙柱内均匀的浇筑50~100mm与混凝土成份相同的去半石混凝土，防止烂根现象。墙柱浇筑分层厚度不大于500mm，上下层浇筑时间不超过2小时；振捣时振捣棒均梅花型插入，间距不大于500mm，快插慢拔。洞口位置浇筑时，两侧同时喂料，防止模板偏位。4.4裙楼梁板及外墙地下室外墙混凝土同梁板同时浇筑，外墙施工缝留置在楼板上方300~500范围内，且在墙中心放置止水钢板。由于墙体混凝土标号高于梁板混凝土，且为抗渗混凝土，为了便于浇筑按设计要求，在梁板距墙800mm位置根部，采用钢板网分缝；墙体混凝土先行浇筑。当柱的混凝土强度等级高于梁板2级或2级以上时，梁板与柱混凝土交接处的处理与上述做法相同，柱子混凝土先浇筑，不同混凝土间分缝如下图。梁板施工缝示意图外墙施工缝示意图板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。4.5楼梯混凝土裙楼部分楼梯混凝土与剪力墙、柱、梁、板一道浇筑，塔楼核心筒内楼梯在剪力墙浇筑完后，随楼板浇筑时一同浇筑。楼梯梯段混凝土自下往上浇筑先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。4.6巨型柱混凝土浇筑在巨型柱钢骨架、柱间支撑、龙骨支撑等焊接校正完毕后，直接在钢柱上挂操作平台，采用塔吊周转吊运浇筑，吊斗吊至劲性钢骨架上口，从上往下灌入钢骨架内，利用振捣棒振动密实。巨型柱支模过程中在巨型柱外围搭设脚手架作为操作平台，提供模板施工、混凝土施工作业面，混凝土通过吊斗吊至巨型柱上口，从上往下灌入钢骨架内，利用振捣棒振动密实。塔吊吊运混凝土施工示意图4.7斜支撑混凝土本工程巨型柱间斜撑，拟采用大流态自密实高性能混凝土，采用吊斗运送进行浇筑。大流态自密实混凝土要求拌合物具有较好的流动性、稳定性、具有较低的粘度，混凝土扩展度要求在550mm以上。要求选用合适的外加剂、粗细骨料、掺合物，并进行高性能混凝土配合比设计。根据高性能混凝土试配结果，选用符合要求的混凝土配合比进行反复试配，并现场做试配件，以检查其坍落度、流动性、离析度、强度等各项指标，选择最优配合比。本工程大流态混凝土拟用一级磨细粉煤灰，可以改善混凝土的流动性，一级磨细粉煤灰用水量少，在保持水胶比不变的情况下，增加混凝土的坍落度，提高混凝土的可泵性。合理选用外加剂对控制混凝土的坍落度损失、减少混凝土离析、增强混凝土的流动性、可泵性至关重要。严格控制粗骨料最大粒径、级配及细骨料的细度模数。斜撑混凝土也采用塔吊浇注，直接在钢柱上挂操作平台，混凝土料斗吊运至斜撑如料口上部，灌入自密实混凝土，浇注完成后在将入料口封闭。5.施工缝5.1水平施工缝地下室外墙水平施工缝做法如下图：内墙、柱水平施工缝留置在板面标高处。5.2竖向施工缝地下室及裙楼部分以后浇带划分浇筑；塔楼以层为流水段，不留竖向施工缝。楼板施工缝设垂直施工缝。5.3施工缝的处理在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。，同时，必须对施工缝进行必要的处理。1．在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。2．注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。3．从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施缝处逐渐推进，并距80~100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。6.混凝土养护墙、柱混凝土的拆模时间以不致损坏混凝土棱角为准；拆模后，墙柱采用涂刷养护液养护；墙、柱断面尺寸较大（最小断面大于1000㎜）的应按大体积混凝土养护要求采取保温措施，表面涂刷养护液且表面覆盖塑料薄膜，覆盖麻袋浇水保温保湿养护。楼板混凝土当室外平均气温超过5度时在混凝土浇筑后10-12小时用麻袋覆盖浇水养护，混凝土浇水养护时间不少于七天。楼板混凝土养护容易受继续安装模板及绑扎钢筋的限制，须做好相互之间的协调。冬季施工期间，混凝土养护采用综合蓄热养护法。7.成品保护框架柱、剪力墙混凝土拆模后，应将构件阳角、洞口阳角外包废旧竹胶板予以保护；楼梯踏步的每一踏步高度和宽度均满铺竹胶板保护；浇筑混凝土时，振动棒注意不要碰撞钢筋、预埋件及水电埋件。楼板混凝土强度达到1.2N/mm2后上人进行继续施工时，要控制楼板上堆物的重量，需分散布置，不得集中堆放。已拆除模板及其支撑系统的梁板结构应在混凝土达到设计强度后才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。特殊原因承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。楼板混凝土上支设顶板模板支撑时，支撑下口与混凝土相接处须垫以厚度不小于50mm、宽度不小于100mm、长度不小于300mm的垫木，且梁板支撑上下在同一条垂线上。8.混凝土试验管理在混凝土施工时，应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—2002)的要求，对试块和坍落度的取样实行监理见证制，经监理见证的取样样品必须符合见证取样相关规定。对混凝土强度的检验，以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。对涉及结构安全的重要部位，在监理工程师见证下，由项目总工程师组织进行结构实体检验。现场设标养室，现场混凝土的试验管理内容有：1）试验工具：相应数量的混凝土抗压、抗渗试模，小型振动台和坍落度试验设备、标准养护箱等。2）坍落度试验：测试坍落度前，要先将试验桶用水湿润，放在不吸水的刚性平板上，分层装入混凝土，每层用标准棒插捣数次，刮平顶层混凝土，按规定方法提桶、测量、记录。3）混凝土试块制作：试块制作在浇筑地点进行。标准试块制作要求见下表（表7-6-3），同条件养护试块两组，梁板模板增加一组拆模试块。试块振捣采用小型振捣台振实，抹平并应及时在试块表面临时写明部位、制作日期、强度等级标识，并及时填写试块试验表格。表3试块留置取样单位及数量养护条件养护时间试验标准标养试块每100m3同配合比混凝土不少于一组，当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；一个工作班不少于一组；每一现浇楼层的同配合比混凝土取样不少于一组；温度为20±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境28dGB50204-2002抗渗试块连续浇筑每500m3留置一组抗渗试件，且每项工程不得少于两组同上28d4）混凝土强度评定应分批进行验收。同一验收批的混凝土应由强度等级相同、龄期相同以及生产工艺和配合比基本相同且不超过三个月的混凝土试块报告组成，分成地下室、裙楼主体结构和塔楼主体结构混凝土分段验收批采用数理统计或非数理统计的方法进行评定。有抗渗要求的混凝土必须制作混凝土抗渗试验试块，制作抗渗试块时必须同时制作抗压试块。抗渗试验试块制作数量必须满足有关规定。现场检测商品混凝土的坍落度与指定坍落度的偏差不得大于30mm。9.突发事件应对措施9.1混凝土浇筑出现停水停电现场设立蓄水池，设备用发电机，一旦停水立即取用蓄水池中的蓄水；当停电发生时，及时与电力部门协调，如需较长时间停电，立即使用备用电源进行发电，保证现场施工不停歇。9.2混凝土浇筑涨模当混凝土浇筑出现涨模时，立即停止混凝土的浇筑，组织人员进行加固，如时间不超过2h可在加固后继续浇筑，如时间超出混凝土初凝时间，应拆开部分模板设置施工缝，涨模处到施工缝间在将涨模混凝土清除完毕后再二次浇筑。9.3混凝土泵送过程中爆管、堵管当混凝土泵送过程中堵管后，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通：当上述办法无效或出现爆管的情况时。马上组织相关人员查明堵塞段，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。堵管过程中随时跟搅拌站保持联系，既要保证泵管修好后能及时泵送保障施工进度又不能使混凝土在罐车中停留的时间过长影响混凝土质量。五、模板工程1.模板工程概况1.1地下室模板工程的范围地下室模板工程主要集中在基础底板、裙楼地下部分梁、柱、墙、板、塔楼核心筒剪力墙、塔楼巨型柱、人防墙裙楼劲性柱等部位。1.2模板体系选择综合考虑地下室的结构形式、工期及质量等方面要求，普通混凝土墙面选用18mm厚覆膜胶合板，背楞体系采用木方和钢管背楞。普通混凝土柱面模板采用18mm厚覆膜胶合板柱模体系。普通梁、板混凝土底面模板采用18mm厚覆膜胶合板、木方和扣件式脚手架组成模板体系。加固区梁、板混凝土底面模板采用18mm厚覆膜胶合板、木方和碗扣式脚手架组成模板体系。加固区与非加固区的区域划分见下图：楼板加固区划分图模板体系选择表序号工程部位模板选型备注1地下室外墙18mm厚覆膜胶合板/80×40木方/钢管背楞/M14止水对拉螺杆2裙楼剪力墙18mm厚覆膜胶合板/80×40木方/钢管背楞/M14对拉螺杆3裙楼柱子18mm厚覆膜胶合板/80×40木方/槽钢柱箍4地下四层至地下一层塔楼核心筒剪力墙18mm厚覆膜胶合板/80×40木方/钢管背楞5地下四层至地下一层塔楼巨型柱模板18mm厚覆膜胶合板/木工字梁/双12#槽钢背楞6钢筋混凝土梁、板模板18mm厚覆膜胶合板/80×40木方/钢管背楞7楼梯18mm厚覆膜胶合板/100×50木方/钢管背楞8非加固区水平模板支撑体系扣件式脚手架9加固区水平模板支撑体系碗扣式脚手架注：加固区域模板支撑体系详见《楼板加固方案》2.模板制作安装2.1塔楼墙体模板根据地下室总体施工顺序，先起核心筒墙体模板，模板采用预制定型木模板支设，分块安装，节约工期，便于人工操作。面板采用18mm厚覆膜胶合板，竖向次背楞采用40×80mm木方，间距为150mm，横向主背楞采用双Φ48钢管，主背楞间距设置为450mm。顺主背楞的中心线布置间距为450mm的对拉螺栓，螺杆为M14。模板支设见下图：预制定型木模板加工示意图墙体模板示意图施工内墙时，M14螺杆外套Φ16PVC管，拆模时取出，重复利用。外墙体施工时，则在墙内设置止水螺杆（焊接止水片的M14螺杆），一次性使用。如下图：止水螺杆示意图塔楼核心筒部分，电梯井内模板支撑双向对撑支撑，外侧模板通过对拉螺杆与筒内模板拉结和在墙体内设支撑控制墙厚。如何保证剪力墙大阳角的几何尺寸是本工程的难点，大阳角模板的支撑方法见下图：M14对拉螺杆斜向拉结，水平钢管互锁模板底部下压混凝土面10cm，为防止漏浆在混凝土面贴海绵条，用模板压紧，模板下部采用木方找平并用钢管支撑，做法见下图：模板底部支撑示意图地下四层墙体施工前，应先用砂浆对基础面进行找平，防止在浇筑墙体混凝土过程中漏浆。具体做法见下图：模板下部找平做法示意图2.2墙体模板计算书墙模板的背部支撑由两层龙骨（木楞或钢楞）组成：直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。根据规范，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为3.00kN/m2；一、参数信息1.基本参数次楞间距(mm):150；穿墙螺栓水平间距(mm):450；主楞间距(mm):450；穿墙螺栓竖向间距(mm):450；对拉螺栓直径(mm):M14；2.主楞信息主楞材料:圆钢管；主楞合并根数:2；直径(mm):48.00；壁厚(mm):3.00；3.次楞信息次楞材料:木方；次楞合并根数:1；宽度(mm):40.00；高度(mm):80.00；4.面板参数面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):18.00；面板弹性模量(N/mm2):6000.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；5.木方和钢楞方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪强度设计值fv(N/mm2):1.50；钢楞弹性模量E(N/mm2):206000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00；墙模板设计简图二、墙模板荷载标准值计算按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新浇混凝土的初凝时间，取4.000h；T--混凝土的入模温度，取20.000℃V--混凝土的浇筑速度，取2.000m/h；H--模板计算高度，取3.000m；β1--外加剂影响修正系数，取1.200；β2--混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。分别计算得41.218kN/m2、72.000kN/m2，取较小值41.218kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=41.218kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=3kN/m2。三、墙模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。根据《建筑施工手册》，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在次楞上的三跨连续梁计算。面板计算简图1.抗弯强度验算弯矩计算公式如下:M=0.1q1l2+0.117q2其中，M--面板计算最大弯矩(N·mm)；l--计算跨度(次楞间距):l=150.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.450×0.900=20.032kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×3.00×0.45×0.90=1.701kN/m；其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。面板的最大弯矩：M=0.1×20.032×150.02+0.117×1.701×150.02=4.95×104N·mm；按以下公式进行面板抗弯强度验算：σ=M/W<f其中，σ--面板承受的应力(N/mm2)；M--面板计算最大弯矩(N·mm)；W--面板的截面抵抗矩:W=bh2/6=450×18.0×18.0/6=2.43×104mmf--面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；面板截面的最大应力计算值：σ=M/W=4.95×104/2.43×104=2.0N/mm2；面板截面的最大应力计算值σ=2N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2，满足要求！2.抗剪强度验算计算公式如下:V=0.6q1l+0.617q其中，V--面板计算最大剪力(N)；l--计算跨度(次楞间距):l=150.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.450×0.900=20.032kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×3.00×0.45×0.90=1.701kN/m；面板的最大剪力：V=0.6×20.032×150.0+0.617×1.701×150.0=1960.3N；截面抗剪强度必须满足:τ=3V/(2bhn)≤fv其中，τ--面板截面的最大受剪应力(N/mm2)；V--面板计算最大剪力(N)：V=1960.3N；b--构件的截面宽度(mm)：b=450mm；hn--面板厚度(mm)：hn=18.0mm；fv--面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值:τ=3×1960.3/(2×450×18.0)=0.363N/mm2；面板截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值τ=0.363N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[τ]=1.5N/mm2，满足要求！3.挠度验算根据《建筑施工手册》，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载:q=41.22×0.45=18.548N/mm；l--计算跨度(次楞间距):l=150mm；E--面板的弹性模量:E=6000N/mm2；I--面板的截面惯性矩:I=45×1.8×1.8×1.8/12=21.87cm4；面板的最大允许挠度值:[ν]=0.6mm；面板的最大挠度计算值:ν=0.677×18.55×1504/(100×6000×2.19×105)=0.048mm；面板的最大挠度计算值:ν=0.048mm小于等于面板的最大允许挠度值[ν]=0.6mm，满足要求！四、墙模板主次楞的计算(一).次楞直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，次楞采用木方，宽度40mm，高度80mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=4×8×8/6×1=42.67cm3；I=4×8×8×8/12×1=170.67cm4；次楞计算简图1.次楞的抗弯强度验算次楞最大弯矩按下式计算：M=0.1q1l2+0.117q2其中，M--次楞计算最大弯矩(N·mm)；l--计算跨度(主楞间距):l=450.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.150×0.900=6.677kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×3.00×0.15×0.90=0.567kN/m，其中，0.90为折减系数。次楞的最大弯矩：M=0.1×6.677×450.02+0.117×0.567×450.02=1.49×105N·mm；次楞的抗弯强度应满足下式：σ=M/W<f其中，σ--次楞承受的应力(N/mm2)；M--次楞计算最大弯矩(N·mm)；W--次楞的截面抵抗矩(mm3)，W=4.27×104；f--次楞的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；次楞的最大应力计算值：σ=1.49×105/4.27×104=3.5N/mm2；次楞的抗弯强度设计值:[f]=13N/mm2；次楞的最大应力计算值σ=3.5N/mm2小于次楞的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2，满足要求！2.次楞的抗剪强度验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:V=0.6q1l+0.617q其中，V－次楞承受的最大剪力；l--计算跨度(主楞间距):l=450.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.150×0.900/1=6.677kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×3.00×0.15×0.90/1=0.567kN/m，其中，0.90为折减系数。次楞的最大剪力：V=0.6×6.677×450.0+0.617×0.567×450.0=1960.3N；截面抗剪强度必须满足下式：τ=3V/(2bh0)其中，τ--次楞的截面的最大受剪应力(N/mm2)；V--次楞计算最大剪力(N)：V=1960.3N；b--次楞的截面宽度(mm)：b=40.0mm；hn--次楞的截面高度(mm)：h0=80.0mm；fv--次楞的抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；次楞截面的受剪应力计算值:τ=3×1960.3/(2×40.0×80.0)=0.919N/mm2；次楞截面的受剪应力计算值τ=0.919N/mm2小于次楞截面的抗剪强度设计值fv=1.5N/mm2，满足要求！3.次楞的挠度验算根据《建筑施工计算手册》，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。挠度验算公式如下：ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/