某桥梁工程现浇箱梁施工方案

某桥梁工程现浇箱梁施工方案目录TOC\o\h\z\t"标题4,4"一、编制依据 1二、强制性条款 1三、工程概况 2四、施工布署 2（一）组织布署 2（二）技术准备 4（三）现场准备 5（四）测量准备工作 5五、施工工艺 5（一） 箱梁施工总体流程 5（二） 基础处理方案 6（三） 支架架设方案 7（四） 钢筋绑扎 9（五） 模板工程 101、模板施工流程 102、箱梁模板 103、模板及钢管材质要求 114、模板拼装应注意事项 11（六） 混凝土浇注 121、混凝土拌合及运输 122、混凝土的浇筑前准备工作 123、泵车施工顺序 134、泵送混凝土施工工艺 13（七） 混凝土的养护、拆模 14六、现浇箱梁预应力及张拉施工工艺 14（一） 波纹管铺设 14（二） 锚垫板安装 15（三） 钢铰线下料、编束 16（四） 穿束 16（五） 锚具，千斤顶的安装 16（六） 张拉及锁定 17（七） 孔道压浆 18（八） 封锚 19（九） 张拉安全要求注意事项 20（十） 灌浆安全技术要求及注意事项 20七、质量目标设计 21（一）本工程质量总目标 21（二）质量保证措施 21（三）质量检验标准 21八、现浇箱梁质量通病及其防治措施 23九、现浇箱梁浇注预控措施 25十、冬施措施 26（一） 冬季施工准备 26（二） 钢筋加工和制作 26（三） 混凝土施工 26十一、资料目标设计 28十二、安全文明施工措施 28十三、规范化施工要求 29十四、计算书 30一、基础沉降计算 30二、支架强度计算 32三、支架稳定性验算 32一、编制依据《施工设计图》《桥梁工程施工技术规程DBJ01-46-2004》《桥梁工程施工质量检验评定标准DBJ01-12-2004》《工程建设标准强制性条文--公路工程部分》《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)；《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；《建筑施工高空作业安全技术规程》JGJ33-91；《公路桥涵施工技术规范》JTJ-041-2000；《建筑工程大模板技术规程》JGJ74-2003。施工现场实地考察二、强制性条款施工过程中，要严格执行《工程建设强制性条文》中安全文明施工的有关规定，具体内容如下：1．工程开工前，施工单位必须详细核对设计文件，根据施工地段的地形、地质等资料，在编制施工组织设计的同时，制定相应的安全技术措施。2．参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并应定期进行安全技术考核。合格者方准上岗操作。对于从事电气、起重焊接等特殊工种的人员，应经过专业培训，获得合格证书后，方准持证上岗。3．施工单位均应按国家规定建立健全各级安全管理机构和设立专职或兼职安全检查人员。4．施工现场要设置足够的消防设备。5．施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态；不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。6．在三相四线制中性点接地供电系统中，电气设备的金属外壳应做接零保护；在非三相四线制供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护，其接地电阻应不大于4Ω，并不得在同一供电系统上有的接地，有的接零。7.各种电气设备的检查维修，一般应停电作业；如必须带电作业时，应有可靠的安全措施并派人监护。8．操作人员在工作中不得擅离岗位，不得操作与操作证不相符合的机械，不得将机械设备交给无本机种操作证的人员操作。9．高处露天作业应根据作业高度和现场风力大小、对作业的影响程度，制定适于施工的风力标准。遇有六级（含六级）以上大风时，上述施工应停止作业。10．悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。施工技术强制性条款：内容如下：1.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。2.浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。3．浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。4．预应力混凝土结构所采用的钢丝、钢绞线和热处理钢筋等的质量，应符合现行国家标准的规定。5．施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经建设主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。6．预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。7．水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。三、工程概况本工程桥梁工程包括立交桥和某通道桥。其中，立交桥中上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，其余为预制预应力混凝土简支T梁。现浇箱梁面积共计6111m2，单跨跨径最小29m，最大为37.5m，梁高为1.6m。箱梁断面形式为三箱，沿纵向中间设一道隔墙。箱梁底面设计限高为4.5m。现浇箱梁采用C45混凝土，桥面铺装采用C40聚丙烯纤维混凝土。箱梁断面尺寸见《图3-1箱梁断面图》。四、施工布署（一）组织布署总体施工安排安排两个施工队分别进行箱梁施工，首先进行28轴～31轴西半辐施工，再进行东半幅施工，图3-1箱梁断面图2）人员组织为了确保工程质量及工程如期完成，我项目部设立现场指挥部，责任分工到位，统一协调施工中各项工作，确保施工优质完成。根据施工进度需要配备以下劳动力：电焊工：40人混凝土工：30人钢筋工：120人架子工：40人壮工：60人3）设备配置为了确保工程如期完成，施工现场要配备土方设备、钢筋加工设备、混凝土设备等，具体见下表。表4-1主要施工机械设备序号设备名称数量规格型号主要工作指标一、土方、路基设备铲车1ZL50压路机118T推土机1二、钢筋加工钢筋切断机13kw钢筋弯曲机1Y100L2-43kw电焊机10BX1-315三、混凝土施工振捣棒12ZN351.1kw混凝土罐车8混凝土输送泵2木工锯4GX-31F12.2kw四、其他机械吊车250T发电机1120KW4）主要进度计划A、第五联28轴～31轴施工：2008年1月15日～2008年2月29日其中西半辐：地基处理与支架搭设：2008年1月15日～2008年1月25日模板、钢筋与混凝土浇筑：2008年1月25日～2008年2月12日预应力张拉与封锚：2008年2月27日～2008年2月29日东半幅：2008年1月20日～2008年2月29日B、第十联43轴～46轴施工：2008年2月1日～2008年3月20日其中东半幅：地基处理与支架搭设：2008年2月1日～2008年2月10日模板、钢筋与混凝土浇筑：2008年2月10日～2008年3月5日预应力张拉与封锚：2008年3月19日～2008年3月20日其中西半幅：2008年2月15日～2008年3月30日。（二）技术准备在现浇箱梁施工前现浇箱梁所用钢筋应全部到场，所有钢筋报验手续已完成，并经监理现场验收合格。对施工现场必须做到三通一平，确保现场具备开工条件。开工前必须经测量放线，以便于控制施工及后续工程的进行。1、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出现浇箱梁的结构尺寸及控制高程点，做好记录，报监理验收。3、试验员对钢筋及其它材料进行复试。4、质检人员负责分项工程的自检、报验及相关资料整理。（三）现场准备1、施工前必须对现场进行平整，保证临时道路坚实、畅通。参施人员必须全部到场并对自己从事的工作熟悉了解。2、混凝土采用商品混凝土，对混凝土拌站进行检查，保证混凝土供应和质量，使用经总监办审批的混凝土厂家，拟用道桥银龙和建工集团搅拌站。3、现浇箱梁施工前应对施工现场进行清理，以利于施工作业面的展开。4、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。5、施工用水采用水车运至现浇箱梁施工现场。6、施工用电 为保证施工用电的正常供应，施工现场除利用现有的1台315KVA的变压器外，现场准备两台120KW柴油发电机在停电时使用。（四）测量准备工作1、测量员依据施工图、甲方交桩及技术交底进行测量放线，测量成果必须经过自检、复测、测量放线报验等程序。2、各程序报验合格且有文字记录后，方可进行下道工序。3、在绑扎现浇箱梁钢筋前，测量应放出结构的外边线，以及支架顶的高程。根据不同的曲线半径，每5－10米布置方格高程网。保证结构设计尺寸。绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。4、在绑扎现浇箱梁钢筋前，应对所有的预埋件位置进行仔细的检查，更不能漏埋。五、施工工艺箱梁施工总体流程地基处理→箱梁模板支架安装→支架预压→箱梁底模、侧模安装→绑扎箱梁底筋及梁腹板筋→安装箱梁芯模→绑扎箱梁上层筋及预埋护栏筋→箱梁浇筑混凝土→养生→预应力张拉具体详见【图5-1现浇预应力箱梁施工工艺流程图】。图5-1现浇预应力箱梁施工工艺流程图基础处理方案根据施工现场土质情况和冬季施工特点，在清理地表腐植土后，采取以下处理方案：将清表后原地面碾压密实，局部如有软土地基，换填砂石。排架基础填筑30cm级配砂石，初压后喷洒盐水再用振动压路机碾压，直到没有轮迹为止。采用石屑找平后，横向铺设5×25cm大板，在大板上面搭设支架。现场土质情况如下，表层为0.3m～0.6m的轻亚粘土填土、中亚粘土填土、房渣土及细砂填土层，再往下依次为亚粘土和砂层的交替布置，该处地下浅层滞水埋深为1.8m左右。经过地基处理后的基础在建立计算模型时，可近似按照半刚性扩大基础考虑，基础下部根据桥梁上部荷载情况，按照土的压缩性质计算土层的沉降量。（计算过程后附）支架架设方案在地基处理完成后，采用WDJ碗扣支架做为临时支架，支架外径48mm、壁厚3.5mm，且支架顶部自由端不大于60cm，个别地方调整高程若有难度，可将顶托部分采用钢管横向锁死。另外顶托与碗扣架必须配套。在箱梁横断面上，位于正常段箱室底下的支架搭设按照90×90cm布置；位于端横梁位置及腹板位置的支架按照90×60cm布置；两侧翼板下为使箱梁底角加劲撑增大刚度，按90×90cm布置，使得箱梁底角加劲撑锁在两根立杆上。翼板外侧留90cm作为操作平台。其中纵桥向步距均按照90cm布置，横桥向步距根据箱梁断面尺寸适当变化（60cm、90cm）。见《图5-2支架布置平面示意图》。剪力撑布置：支架外圈横断面、纵断面每5米打一道剪力撑，且剪力撑相互交叉1.8米，使整个断面连成一体。支架中间部分（箱梁底角处）设斜拉杆。斜拉杆按照支架纵向步距设置。按照以上布置斜撑，以增加支架的整体稳定性。具体见《图5-3支架斜撑示意图》。支架从下到上依次为基地处理后在底托位置横桥向铺设5cm大板，大板下原状素土碾压后局部换填30m级配砂砾，保持大板稳固，大板上支扣架底托，按照每座桥与现况地面的高差布设扣架立杆，立杆上部为顶托。顶托上纵桥向铺设12×15cm方木，横桥向铺设5×10cm方木，间距中到中20cm。5×10cm方木上面铺设15mm酚醛覆面胶合板，作为底模。排架预压及沉降观测：箱梁支架搭设完毕后，在箱梁底模上实施等载预压。荷载采用编织袋装满粘土，根据上部箱梁钢筋混凝土及模板重量配载，并在每跨跨中、1/4跨及支承点处布设沉降观测点。在布置上部荷载时，应与箱梁实际自重分配相匹配，在腹板位置要将编织袋加密布置，箱室部分可适当少放置，保证支架受力与箱梁实际配重相符。图5-2支架布置平面示意图图5-3支架斜撑示意图观测点布设时，在编织袋下方木上打眼，栽上钢筋，打上红线标记，纵桥向布置5个断面，每个断面布置3个点。具体观测点布置平面示意图如下：观测方法：在排架搭设完毕后上荷载之前观测初始值（A0），加载24小时，卸载前观测一个值（A1），卸载后观测一个值（A2）。则：非弹性变形量：△L1＝A0－A2弹性变形量：△L2＝A2－A1在观测期间（24小时）每间隔6小时测一次数据，当相邻两次观测数据小于2mm时，说明基础预压已达到稳定期，此时记录观测数据，作为沉降值，并按照上述公式进行计算沉降量。参照预压后沉降值适当调整排架预拱，确保梁顶标高满足设计值。钢筋绑扎绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。钢筋接头采用绑扎接头，钢筋搭接长度不行少于35d。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层用塑料垫块予以保证。保护层垫块采用白色高强塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距0.7～0.8米。以保证现浇箱梁的外观质量。现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中预埋的抗震设施，位置应准确无误。在钢筋绑扎前，应先将钢筋间距提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工。主筋成形后焊接波纹管定位筋，曲线段纵向50cm一道，直线段纵向100cm一道。检查波纹管位置无误后，将波纹管与定位筋用铅丝绑扎或用卡子固定好。先穿的波纹管两端应封闭，防止水汽进入孔道，使预应力筋产生锈蚀。螺旋筋及锚垫板。锚垫板必须与波纹管轴线垂直。应注意排气孔和泄水孔的预留位置。模板工程1、模板施工流程现浇箱梁支架基础处理→搭设支架→调整高程→安装箱梁底模→吊侧模→安装芯模→调整就位→监理验收为了保证结构物外观质量，本工程中均采用酚醛覆面胶合板现场拼装。模板拼装时要求拼缝横平竖直，保证拆模后外观好看。2、箱梁模板底模：顶托上纵桥向铺设12×15cm方木，横桥向铺设10×10cm方木，间距中到中20cm。10×10cm方木上面铺设15mm酚醛覆面胶合板，作为底模。根据施工规范的要求，跨中按1‰～3‰起拱,根据现场情况,边跨预留2.5cm,主跨预留3cm，横向预留1cm起拱。外模采用帮夹底型式，即侧模夹底模的型式，侧模同样采用方木框架拼装。箱梁外侧模采用10×10cm木骨架支撑（竖向），骨架间距60cm一道，方木骨架内钉5cm大板，大板内铺设15mm酚醛覆面胶合板。模板在现场统一加工制作，现场吊装。为便于施工人员浇注混凝土时查验模板，在侧模底角处放置10×10方木纵向通长，外用钢管配顶托加固支撑，钢管横向锁在最外侧两道竖向立杆上，立杆被斜拉杆向内侧拉紧，以平衡横向支撑的推力。为了减少侧模中间部分的变形量，在腹板中间部位和顶部同样设置10×10方木作为横肋，以加强侧模刚度。在每道楞顶底位置各设置1道φ16对拉螺栓，具体见附图。内模（参照后附示意图）箱梁内模采用方木骨架拼装而成，内模主骨架采用10×10cm的方木，骨架间距60cm一道。方木骨架下面用钢筋马蹬与底板底层钢筋连接，保证底板厚度；主骨架上面设5×10方木作为次龙骨，纵向布置，间距30cm一道。次龙骨外铺设15mm酚醛覆面胶合板，作为内模。其中箱内骨架间设竖向和斜向方木支撑。在芯模吊装完成后加固时，为防止芯模上浮可将内模方木骨架用2根8＃铁丝与底板顶层钢筋连接牢固，同时，箱室之间可采用小方木进行对顶，随着混凝土的浇注面上升，将方木支撑及时取出。翼缘板侧模采用15mm酚醛覆面胶合板加5cm大板，5cm大板铺在间距60cm的方木骨架上，翼缘板侧面在胶合板后用5×10方木做三角支撑，与横向骨架连成一体，其中三角支撑按照排架步距设置。对于箱梁与盖梁结合部位，要加强模板支护。在端横梁底部先铺设塑料布，上面用水泥砂浆沿端横梁四周抹边，里面填充中粗砂，上面铺设胶合板作为端横梁底模，待支架拆除后，将砂浆剔除，用水枪冲走砂子，拆除模板。3、模板及钢管材质要求箱梁模板作用的方木骨架之间均采用钢钉连接，要求方木无疤结，表面刨平后使用。排架钢管要求直径为48mm，壁厚3.5mm，具有出场合格证的碗扣架。面板采用15mm厚酚醛覆面胶合板。4、模板拼装应注意事项在模板拼装过程中，一定要注意侧模和底模接茬处，对其进行局部加强，底角用方木和钢管顶紧后，钢管横撑锁在最外侧两根立杆上，保证横撑受力牢固，从而确保箱梁底角处无烂根现象。对于腹板用的面板在使用前修整模板四边，使四边保持相互垂直。边角无毛边，面层无起泡、裂纹等现象，表面清理干净。模板在使用前要对模板的平整度、直顺度进行检查，大板或面板受潮发生翘曲、变形，不得使用。凡模板不合格的严禁直接使用，需进行整平处理后方可使用。模板之间采用平口缝，板缝间加高密度海绵条，外贴塑料胶条，以免在接缝处产生水泥浆茬，拆模后影响外观质量。在拼装时，接缝一定要严密，平顺。使两块模板之间没有空隙，防止漏浆。两块模板拼缝要符合规范要求。模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。模板侧面的方木及大板要钉制牢固，使其整体受力。钢管连接处要用配套的十字卡卡牢。胶合板四边要求平直，个别有凹凸现象的要进行刨平处理，确保接缝的质量。在模板支立完毕后，再复测模板顶标高，若不符合可用顶托调节。模板脱模剂采用统一的优质脱模剂。在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。保护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置，间距0.7～80cm。防止垫块被压倒，影响外观质量。在布设垫块时，要尽量减少垫块外露面，同时，垫块要求设置在模板底下有方木的地方，防止垫块处模板局部变形。混凝土浇注1、混凝土拌合及运输混凝土配合比采用适当水灰比、到场坍落度14～16cm。混凝土搅拌站现场砂、石子、水泥等准备到位，数量充足，依照抽样频率送试验室检验，合格后使用，保证足够的原材供应。采用罐车运送商品混凝土，保证运输道路畅通。罐车在运送过程中保持每分钟2-4转的慢速进行搅动，到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑采用臂架式混凝土泵车。检查输送管及管接头是否严密，并预先准备常用配件运管并用水泥浆润滑内壁：混凝土运送作业须连续进行，在间歇时也需保证泵转动，不得停机，以防输送管堵塞。2、混凝土浇筑前的准备工作（1）平整施工现场，确定泵车及罐车就位地点。根据泵车的悬臂长度及布料管长度，确定操作半径，尽量减少泵车移动次数。（2）全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。（3）检查插入式振动器、电闸箱等施工工具是否运转正常。（4）试验人员准备坍落度试验仪器，测温仪器准备现场及时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。（5）项目部和施工队参加浇注的工人，责任分工明确，浇注前进行现场动员，强调浇注、振捣重点。对现场指挥和后勤保障做到分段分区责任到人，确保浇注过程有条不紊的进行。（6）在浇筑混凝土前要充分吹洗模板，将遗留在模板中的焊渣、锯末等杂物清除干净，必要时在箱梁低处设置排水槽，在浇注前用清水冲洗，或采用空压机和吸尘器对箱梁模板内进行清理，否则将直接影响到混凝土的强度和外观质量。（7）浇注前要充分检查垫块间距和位置，保证保护层厚度均匀有效，防止出现露筋现象，确保混凝土外观质量。3、泵车施工顺序混凝土泵布置在混凝土罐车易于出入的桥梁的一侧，混凝土泵车施工工序如下：开机液压油加温试泵泵砂浆湿润料斗和管路泵送混凝土清洗管路回收管路混凝土。4、泵送混凝土施工工艺箱梁混凝土采用一次浇注完成，混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，从箱梁的低端向高端浇筑，泵车的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。混凝土要从低处向高处浇筑，一次浇筑完成，在分段浇注时，分段不要太长，采用赶浆压面的浇筑方式，斜向分段、水平分层，在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土。箱梁混凝土分三层浇筑，第一次浇筑到约高出底板的位置，待底板混凝土稳定后，浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板和翼板混凝土。在混凝土施工时在箱内振捣梁底板混凝土，以避免混凝土出现漏振情况。施工中用混凝土泵车浇注，同时准备备用泵车，以保证混凝土浇注的连续性。混凝土浇注前，对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器，振捣工要分段负责，切不可漏振，注意避免振动波纹管及预埋件、防止波纹管漏浆影响张拉工序。浇筑混凝土前，对振捣手及旁站人员进行培训，掌握振捣要领，并明确他们的责任范围。振捣棒的移动间距不能大于1.5倍的振捣半径，振捣要做到快插慢拔，振捣时间以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦泛浆为准。特别要注意底板振捣，不漏振，不过振。振捣过程中要谨防碰伤波纹管。因本工程桥梁一次浇注混凝土量较大，所以浇注过程中分成两个班组(一个白班、一个夜班)，使施工人员保持充沛的体力，项目部管理人员也分两班，保证浇筑全过程的旁站指挥，以保证工程的施工质量。混凝土浇注保持连续性，一次浇注，严禁中途停止浇注，出现施工缝。浇注过程中，注意各种预埋件的位置，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。特别要注意锚垫板外的振捣，要设专人振捣、专人旁站，防止漏振。箱梁顶面找面时，顶面高程控制要准确，混凝土浇筑前，设立足够的高程控制网，一般每3～5米设置一个控制点，以便顶面找平操作。各高程点要经反复校核，准确无误，防止钢筋保护层过大或过小，将顶面高程误差控制在允许范围之内。必要时还要做到边找面边复核顶面高程。顶面找面要按工作面配置抹面工，因箱梁混凝土标号高、顶板薄、面积大，成活比较快，故要配置足够的抹面工，保证混凝土在初凝前抹面成活。顶面混凝土用3m刮杠粗平，用木抹子拍打、压面、抹面成活，板面混凝土初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备，待混凝土初凝后用无纺布覆盖和洒水、养护，覆盖时不得损伤污染混凝土表面。混凝土找面成活后，及时用无纺布覆盖养生，防止混凝土表面失水过快，发生干裂。养生工作设专人看管，根据天气情况适时浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态，为混凝土的硬化提供足够的水分。混凝土试块按照每100方留一组。混凝土的养护、拆模混凝土灌注后，要根据冬施混凝土养护的要求，及时搭设帆布大棚，在棚内设置炉火烧水进行养护,大棚内温度不低于20度，保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，防止混凝土棱角面受到碰击。拆除模板时注意过往车辆及行人安全，要求有社会交通的地方要求封闭拆除，两边支架挂设安全网。没有社会交通的地方，地面要有专人指挥，提醒操作人员。六、现浇箱梁预应力及张拉施工工艺波纹管铺设波纹管在安装前，应逐根进行外观检查和通水试验，不渗漏方可进行波纹管安装，确保波纹管安装质量。波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。波纹管定位筋，在桥梁主线上每50cm一道。并在安放波纹管道前用电焊焊牢。曲线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200-300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密，防止漏浆。锚垫板安装锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。准备工作:混凝土强度达到设计强度100%以上时方可进行张拉。张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力，两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算，计算图式如下：两端张拉时钢束伸长值计算△L=P——预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：P=Pj(1-e-(kx+uθ)/kx+uθ)L——预应力钢束伸长值（mm）AP————预应力筋的截面积Lt——预应力筋的实际长度ES————预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）。Pj——张拉控制应力（Mpa）。u——孔道摩擦系数。（设计值）k——孔道偏差系数（按规范取0.0014）θ——孔道曲线累计转角之和。x——孔道曲线长度（米）张拉施工前应进行孔道摩阻检测，孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。钢铰线下料、编束钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拖，磨伤钢绞线。钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，保证安全。钢铰线下料采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，距切口两侧5厘米处用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。根据设计要求，本工程钢铰线采用两端张拉，下料长度应根据千斤顶的型号确定，以便于张拉为宜。钢铰线编束时要顺直，不得扭结，并尽量使各根钢绞线松紧一致。其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束用20号铁丝绑扎，每隔1-1.5米绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。锚具，千斤顶的安装安装顺序：完成张拉机具的检验工作安装工作锚板安装工作锚夹具安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片。安装技术要求：钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂采用石腊。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。张拉及锁定根据设计要求，当箱梁混凝土强度达到设计强度的90％时可以进行张拉。张拉前钢束要进行摩阻试验，并将试验结果告知设计，如与计算不符，应根据实测值调整张拉应力。千斤顶的选用：根据设计提供的张拉力以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系，决定使用250吨千斤顶。油泵的选用：根据预应力锚具厂家提供的数据决定使用ZB4-500油泵和YBZ2×1.5×63油泵。油表的选用：根据预应力机具使用的规定，选用1.0级，直径150mm的油表。油表读数：利用回归方程计算油表读数。在张拉前，应进行孔道摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法。张拉程序如下：0初应力δCON(持荷2min)锁定张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。主梁纵向预应力钢束与横梁预应力钢束各分3批张拉，先张拉1/3横梁钢束，再张拉1/3纵向钢束，依此类推。张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。张拉要有专人记录，专人测量伸长值，现场实测值与理论值进行比较，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。实际伸长值测量方法如下：以初始张拉力（=20%δcon）作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。δ0时量一初始伸长量O1、O2、δCON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值。求夹片回缩值，可以δ0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。两端张拉时钢铰线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和，并应加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。一端张拉时钢绞线的总伸长量应即为张拉端所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3-5cm，留有余量以便卸锚。孔道压浆孔道的准备：（1）张拉完毕应尽快灌浆（应在48小时内完成）。（2）检查灌浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。对孔道进行清洁处理。压浆材料选择：灰浆；灰浆采用PO42.5水泥，且水泥中不得含有任何团块。水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。拟采用清洁的饮用水。外加剂采用2种：CGM－504减水剂，每方掺量6Kg；另外一种为T60型膨胀剂，每方掺量60Kg。孔道采用C40水泥浆压浆。波纹管内砂浆必须充盈，饱满，同时砂浆内需添加阻锈剂。每方净浆材料用量见下表：水泥（Kg）水（Kg）减水剂（Kg）膨胀剂（Kg）1503505660水灰比经试验确定为0.34，稠度为20～21s。水泥浆的强度满足设计要求:灰浆水灰比宜采用0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少至0.35，水及减水剂对钢束应无腐蚀作用。水泥浆泌水率预先试验合格，其最大泌水率不超过3%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸收。试验合格。水泥浆稠度宜控制在14S-18S之间。灌浆灌浆应使用活塞式压浆泵,灌浆最大压力一般为0.5～0.7Mpa，灌浆至另一端冒出浓浆为止，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口时，应保持不小于0.5mp的一个稳定期，稳压期不宜少于2min。压浆应缓慢均匀进行。压浆时，将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，保证孔道内通畅。水泥浆自调和到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min。水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。灌浆时每一工作台班应留置不少于3组的试块，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。封锚封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净。实地放出梁结构长度。安装钢筋网，支`搭模板，按照设计标号浇注封锚混凝土。锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。必须加强封锚混凝土的养护。张拉安全要求注意事项张拉施工中，要求施工人员严格按各项安全操作规程施工，坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工。张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，从开始张拉至封锚前要设置挡板。钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人，操作时应站好位置，保证安全。预应力筋持有很大的能量，在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面进行操作，严格遵守操作工艺。高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中不得擅自离开工作岗位。张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。张拉时，千斤顶行程应根据千斤顶工作长度留出富裕量。千斤顶张拉缸进油时，必须处于回油状态。千斤顶回程缸进油时，张拉缸必须处于回油状态。千斤顶油压不得超过最大油压。顶压过程中必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1-2Mpa。张拉过程中，若发现咔咔响声，或预应力断丝，飞片等现象，要停下来检查原因。张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢铰线，以防止飞锚伤人。千斤顶上吊钩丝要拧紧，严防滑扣脱钩掉落伤人，挂顶强索要随时注意检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。灌浆安全技术要求及注意事项灌浆作业绝对不允许有漏气现象，有漏气情况时就很难抽真空。真空灌浆采用M40;灰浆搅拌前应注意检查配合比计量的准确性，投料顺序，搅拌时间及灰浆的流动性灰浆的标准拌和时间为5min。压浆时的水灰比及所须添加的外加剂掺量见压浆配合比申请单。灌浆时，灰浆进入电动灰浆泵前，应通过筛子；否则容易使灰浆泵发生故障或堵塞灌浆孔道灌浆时，其速度一定要缓慢，否则灰浆流淌不均匀，回流有空隙要检查排气孔流出灰浆的浓度当灰浆从排气孔流不出来时，应立即改从排气孔压浆。灌浆后，应该填写灌浆记录，检查孔道密实情况，如果有不适，应及时处理；压浆中每一工作班须留取不少于3组7.07×7.07×7.07(cm)试件，作为灰浆强度的评定依据。七、质量目标设计（一）本工程质量总目标全部分项工程质量达到北京市地方标准《北京市城市桥梁工程施工技术规程DBJ01-46-2004》和《桥梁工程施工质程质量检验评定标准DBJ01-12-2004》中的合格标准。主要分项工程一次验收合格率100%，争创北京市优质工程。（二）质量保证措施建立以项目经理为核心的质量保证体系。全体参施工程管理人员必须持证上岗，明确本工程的重要意义和质量目标。现场挂牌作业，责任到人。原材料进场：对钢筋、钢板箍、混凝土等各种进场原材料按规范要求进行检验。施工过程控制：严格执行三检制度，自检合格后报监理验收，所有工序进程均由专职质量员进行全程监控。参施人员要明确各工序质量标准和验收标准，保证工序一次验收合格率达到95%。试验检测控制。本工程建立工地试验室，负责本工程部分试验检测工作。本工程严格执行有见证送检制度。（三）质量检验标准1、外观鉴定⑴、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工缝。⑵、混凝土不得出现蜂窝、麻面。⑶、混凝土表面不得出现非受力裂缝。⑷、封锚混凝土应密实、平整⑸、梁体内的建筑垃圾、杂物、临时预埋件等必须清理干净。2、实测项目钢筋加工及安装检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面、用同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）+0，-20每构件检查5~10点3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3现浇箱梁实测项目项次检查项目允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按照附录D检查2轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：测量3处3梁顶面高程（mm）±10水准仪：检查3～5处4断面尺寸（mm）高度+5，-10尺量：每跨检查1～3个断面顶宽±30箱梁底宽±20顶、底、腹板或梁肋厚+10，-05长度（mm）+5，-10尺量6横坡（％）±0.15水准仪：每跨检查1～3处7平整度（mm）82m直尺：每侧面每10m梁长测一处八、现浇箱梁质量通病及其防治措施㈠、箱梁底版在沿预应力钢束波纹管位置下出现的纵向裂缝通病现象采用支架现浇法施工的预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束波纹管位置下容易出现断断续续、长度不等的裂缝，宽度大部在0.2㎜以下。原因分析形成这一类裂缝的主要原因之一是预应力钢束的保护层厚度偏薄，加上采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现了沿波纹管纵向的收缩裂缝。箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。箱梁底板预应力钢束布置不够合理。混凝土振捣不密实，养护措施不到位。张拉预应力束时的混凝土龄期偏小。防治措施改进泵送混凝土的级配，优化降低混凝土收缩变形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。采取技术措施，确保预应力波纹管保护层的厚度，一般不小于5㎝。按照设计图纸要求，对底板构造钢筋和底板预应力钢束的间距采取合理布置。加强对箱梁底板混凝土外表面的养护工作。适当延长混凝土张拉龄期。㈡、箱梁腹板出现斜向裂缝1、通病现象现浇混凝土箱梁拆模后张拉预应力钢束，腹板混凝土易出现裂缝。一种是有规律地出现于底板呈45°的斜裂缝。另一种为沿预应力索管方向的斜向裂缝，往往是靠近锚头处裂缝开展较宽，逐渐变窄而至消失。2、原因分析出现与底板呈45°斜裂缝的原因极大可能是该区域的主拉应力，超过了该处的预应力索和普通钢筋的抗剪力及混凝土的抗拉强度。也有可能是混凝土拆模时间过早，混凝土尚未达到其设计抗拉强度。出现沿预应力索管方向的裂缝的原因往往是由于预应力索张拉时，索管及其周边混凝土受到较集中的压应力，由于柏松效应导致索管及其周边混凝土受到索管径向的巨大张力，如保护层混凝土不足以抵抗拉应力，则会在其最薄弱处开裂。混凝土未达到拆模、张拉的龄期或强度。腹板的非预应力普通钢筋网，钢筋间距较大，不能满足抗裂要求。施工临时荷载超载或在作用点产生过大的集中应力。3、预防措施现浇混凝土箱梁腹板斜向裂缝的出现往往是涉及、施工、材料、工艺等综合因素作用的结果，原因比较复杂。但其中必然有一、二个原因是主要的。为此，应针对不同的情况，采取相应的对策。施工工况、工艺流程必须与设计相符。如有变更应立即与设计单位联系，经设计核算无误后方可施工。混凝土未到龄期或强度，不能拆除模板。为掌握混凝土的实际强度，可在浇筑混凝土时多制作几组混凝土试块，在不同龄期进行试压。施工时严格控制施工荷载，不得有超载或有不同于设计工况的集中荷载。确保混凝土保护层的厚度及其质量。4、治理方法加强观察。如发现裂缝继续发展、加宽、错台。应立即停止施工，会同有关部门分析原因加固补强，以免酿成严重后果。如裂缝无继续扩大和发展，或逐渐闭合，可待其稳定后予以封闭。㈢、箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、麻面1、通病现象箱梁混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。2、原因分析箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋较密，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振情况，易造成蜂窝。若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留孔下部空气被封堵，形成空洞。浇筑混凝土时，若气温较高；混凝土坍落度小，模板湿水不够，拒不钢筋太密，振捣困难；易使混凝土出现蜂窝，不密实。箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模，使混凝土产生蜂窝、麻面。施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而发生漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。3、防治措施箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚，相互重复振捣长度应取50㎝左右，一侧下料。对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一侧下料，并从洞口下另一侧振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部，这样就不易在洞口下部形成空洞。合理组织混凝土供料，保证浇筑的连续性。根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和混凝土水灰比，当气温高时，应做好模板湿润工作。当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔，使得振捣棒可达到各部位。对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点进行监护，确保混凝土浇筑质量。九、现浇箱梁浇注预控措施在箱梁浇注前要开浇注准备会，参加浇注的各相关人员必须到位。尤其是现场领班和主要参施工人及混凝土供应商。明确责任及分工，确保落实到位，责任到人。混凝土厂家要求有现场调度，现场技术质量负责人，随时与厂家联系，确保到场混凝土质量和数量。厂家提前上报混凝土运输路线，并备有备用路线，防止道路堵塞给浇注工作带来被动。为防止浇注过程中泵车出现故障，要求厂家有备用泵车在现场，以防发生不测。为防止浇注过程中突然发生停电，现场或附近要有能够正常使用的发电机，可提前试用一下，确保万无一失。在浇注箱梁前提前查询天气预报，避开大风、大雨、大雾等不利于施工的气候条件。十、冬施措施该段砼施工计划在12~3月，大部分时间属于冬季施工。施工期间时应根据施工规范，并严格按照公联公司下发《冬季施工工作要点》执行，采取切实有效的应对措施。在冬季施工来临全要设置专职人员对室外温度进行测量、统计，听取天气预报，防止因天气突变在施工程项目受冻，及时安排冬季施工，做好冬期施工保温、供暖物资的准备。冬季施工准备1）技术准备制定详细的冬季施工技术方案，以确保施工质量及生产安全为前提，具有一定的技术可靠性和经济合理性。2）生产准备根据制定的进度计划安排好施工任务及现场准备工作。3）资源准备根据制定的计划准备好外加剂材料，保温材料，施工仪表（测温计），职工劳动保护用品等。钢筋加工和制作冬季施工钢筋加工作业应在室内进行或在加工厂搭设大棚，（大棚内设取暖设施，温度控制在10-20摄氏度），钢筋焊接当必须在室外进行时，最低气温不得低于-20摄氏度，并采取防雪、挡风措施，减小焊件温度差，焊接后接头严禁立即接触冰雪。一级钢筋冷拉温度不宜低于-15摄氏度，适当提高冷拉时的控制应力。对焊接设备采取保温防冻措施，施焊时采取控温施焊或增大焊接电流，降低焊接速度，采用多层控温施焊工艺，焊接后未冷却的接头不得碰到冰雪。混凝土施工1）基本要求冬季施工的混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg，水灰比不应大于0.5，并加入早强剂，必要时应加入防冻剂（根据气温情况确定）。减少冻害，将配合比中的用水量降至最低限度。控制坍落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。模板和保温层，应在混凝土冷却到5摄氏度后方可拆除。当混凝土与外界温差大于20摄氏度时，拆模后的混凝土表面应临时覆盖，使其缓慢冷却。未冷却的混凝土有较高的脆性，所以结构在冷却前不得遭受冲击荷载或动力荷载的作用。预应力混凝土不得掺用引气剂。桥梁支座不宜采用抗冻砂浆。2）混凝土的拌制对商品混凝土搅拌站进行交底，提出分项工程混凝土的各项技术要求，要求搅拌站严格按照交底及相应规范进行搅拌。3）混凝土施工混凝土浇筑前做好相应的防冻保暖措施。应清除模板和钢筋上，特别是新老混凝土交接处的冰雪及垃圾。混凝土浇筑前需对模板及钢筋进行预热，时间不小于2—3小时，保持模板表面、钢筋温度不低于5摄氏度。浇筑时间避开温度较低的夜晚和凌晨，宜选时间为10点至15点气温较高的时段。分层浇筑时，已浇筑层在未被上一层的混凝土覆盖前，不应低于计算规定的温度，也不得低于2摄氏度。要连续施工的重点工程混凝土保温应采取有效措施，以保证预期所要达到的强度。对于采用暖棚混凝土施工的部位，在混凝土厚度较大的部位设置温度检测孔，每隔2—4小时对暖棚内的温度和混凝土自身温度进行检测，控制混凝土内外温差，防止混凝土内外温差过大产生裂缝。拆除暖棚选择在中午气温相对较高时进行，防止混凝土面层温度降低过低过快影响面层施工质量。按规范及施工要求制作，管理，养护，送检混凝土试块。4）混凝土的养护混凝土在暖棚内浇筑完成后，要保证棚内温度不低于20摄氏度。加热火炉上设置的铁锅或水桶要保证满水，在加热的同时进行加湿，保持暖棚内的湿度。同时要及时在混凝土表面撒水养护，保持箱体内有一定的湿度。要每隔4小时测量一次棚内温度和混凝土内外温度。拆除暖棚前仔细测量棚内温度，逐步分批撤掉热源，做到平稳降温。5）在冬季施工期间，应检查混凝土在浇注及养护期间的环境温度，应在如下方面进行控制：（1）混凝土用水和骨料的加热温度。（2）混凝土的加热养护方法和时间等。检查结果应分别记入混凝土工程施工记录和温度检查记录。（3）骨料和拌合水装入搅拌机时的温度、混凝土自搅拌机倾出时的温度及浇筑时的温度，每一工作班应至少检查3次。（4）混凝土在养护期间温度的检查，不应少于每昼夜定时4次，室内外环境温度，每昼夜定时定点4次。（5）检查混凝土温度时，应符合下列规定：1）测温孔应绘制布置图并编号。2）温度计应与外界气温隔绝，并应在测温孔内留置不少于3min。3）测温孔的位置，当采用蓄热法养护时，应设置在易冷部位；当采取加热法养护时，应在离热源不同位置分别设置。厚大结构应在表层及内部分别设置。（6）混凝土冬季施工时，除留标准养护试件外，并应制取相同数量与结构同条件养护的试件。对于用蒸汽加热法养护的混凝土结构，除制取标准养护试件外，应同时制取与混凝土结构同条件蒸养后再在标准条件下养护到28d的试件，以检查经过蒸养后混凝土28d的强度。冬季施工混凝土质量的评定方法与常温施工混凝土相同。十一、资料目标设计为了施工加强施工技术资料的管理水平，技术资料收集整理的及时和完整性，推进技术资料标准化、规范化，制度化，加强施工过程中资料的收集工作，资料收集整理要求和保证措施如下:严格执行ISO9002国际认证标准，设专职资料管理员对资料进行统一管理。所有技术、试验、材料、生产管理人员加强对资料的收集整理，相互配合，在收集整理过程中，要及时发现资料中的问题及时解决。资料收集，整理由技术员，质量员和资料员共同进行，每月分两次进行资料检查，第一次每月10号前主要检查上月资料存在的问题的完善情况，第二次在25号前，检查资料整理情况。报验要求资料应在报检前准备齐全，然后进行报验。竣工后按有关规定及时整理，移交竣工资料。十二、安全文明施工措施坚持预防为主的原则，建立严密的安全监督体系，对所有管理人员、作业队加强安全教育，严格按安全施工文件、规范、操作规程和规章制度施工。特殊工种及机械操作手必须持证上岗。施工机具、车辆及人员应与内外线路保持安全距离，达不到规范规定的最小距离时，必须采取可靠的防护措施。使用手动电动工具必须戴好绝缘手套，穿好绝缘鞋，工具的电源线、零接地保护方式。非电工不得进行电工作业，过路电缆应采取安全防护，用土埋好。施工围挡牢固整齐，出入口设置警示标志。在作业地点挂警告牌，夜间设立警示灯。现场运输道路平整畅通，施工现场内应有排水措施。料具及构件码放应按施工现场平面图指定位置整齐存放。施工区域和生活区域应有明确划分，并应划分责任区，设标志牌，分包到人。保持施工现场整洁。将电锯、电刨、搅拌机、空压机等强噪声机械安装在工作棚内，工作棚四周建严密围挡。混凝土浇筑作业和土方作业尽可能避开夜间施工，土方运输选择较偏僻路径。工区白天噪声不超过75db，夜间不超过55db，项目部配备噪声监控设备，随时进行检测。工地现场进行封闭围挡，严防污水外溢出施工区。对施工区内各种排水管道进行调查标识保护，防止人为堵塞。施工现场设兼职群众来访接待员，负责接待周边群众所反映的施工扰民问题，积极主动做好周边群众工作。十三、规范化施工要求加大施工自保体系工作力度施工自保体系的建立健全和有效运行是施工组织和质量控制的最基础条件。我方在施工时，必须做到“四到位”，一是责任心必须到位：项目经理部要经常性加强对自身队伍的素质教育和培训，最大限度的激发每个人的主观能动性，并落实责任，兑现奖罚。二是项目经理和总工必须到位：项目经理和总工必须24小时盯岗，离开工地现场要向总监办和项目处请假。三是管理和技术骨干必须到位：项目副经理、技术负责人、质量负责人、试验负责人等有关人员，必须坚持工作在工地现场。四是分工落实必须到位：项目部各管理人员应尽职尽责，加大对现场管理的力度。健全施工标识体系按照项目处要求，我项目部树立如下施工标牌：1）、钢筋加工区原材按照不同型号、规格码放，标牌要标明原材生产厂家，型号、规格等。成品和半成品按不同结构部位，标明完成时间，监理验收时间、用于工程部位、产品制作负责人等。2）、材料堆放区材料泛指模板、支架、导管、木材等工程所用材料。材料堆放区应按照不同品种的材料分别设置单撑标牌，标明材料名称、型号、规格、保管负责人。每个施工现场必须设置标识牌，注明施工部位，作业负责人，技术负责人，质量负责人等。十四、计算书取第五联第一跨（30m）为例现浇箱梁支架基础沉降计算箱梁基础处理：现浇箱梁位于现况林地，上层为腐植土，现已清表完成，现况地表土质均匀，均为亚粘土，含水量适宜。清表后将地面碾压密实，局部如有软土地基，换填砂石。排架基础填筑30cm级配砂石，初压后喷洒盐水再用振动压路机碾压，直到没有轮迹为止。整平后，横向铺设5×25cm大板，在大板上面搭设支架。计算模型：地基处理完成后近似按照半刚性扩大基础计算。基础尺寸：长度a＝30m；b＝20m；基础自重：0.4*18*30*20+0.2*20*30*20＝6720kN；即：G1＝6720kN；（一）基础沉降计算上部结构自重计算（西半幅）：取本跨设计浇注混凝土方量366.5方，箱梁长30米，宽16.62米。则30米现浇箱梁共重（加模板和施工临时荷载，取1.2的系数）：G2＝1.2×V×r＝1.2×366.5×24＝10555kN；碗扣架自重：Ｈ＝4.5m；a＝30m；b＝20m；碗扣架立杆步距按90*90cm计算：立杆：30*20*4.5/（0.9*0.9）＝3333m；横断面横杆：（4.5/1.2）*20*(30/0.9)=2500m；纵向横杆：（4.5/1.2）*30*(20/0.9)＝2500m；扣架自重：G3＝（2500*2+3333）*33.3N＝278kN；则，基础所受合力：G＝G1+G2+G3＝6720+10555+278＝17553kN；处理后基础按刚性扩大基础计算：基础尺寸：30*20*0.6m；上部静载：P＝18015kN；地质情况：0～4m亚粘土；4～20m砂层。沉降计算：计算时取地面以下10m作为可压缩地层进行试算。基底附加应力：P＝18015/20*30＝30kPa；分层：hi＝0.4b＝0.4*20＝8m；共分三层：h1＝4m；h2＝4m；h3＝2m；（因4米处土质有变化，故第一分层为4米）基础厚60cm，埋深40cm,地基分层情况如下：0层（基底面）：σc0=rD=18*0.4=7.2kPa;P0＝P-rD＝30-18*0.4＝22.8kPa此时应力系数α＝1；σz0＝P-σc0=30-18*0.4＝22.8kPa1层