IE有效应用与精益现场改善

IndustrialEngineering成本下降，产量翻番

第一部分、IE基础概念

第二部分、IE改善的推行要领

第三部分、IE的七大手法第四部分、生产线平衡及布局

课程主要内容第一部分、IE基础概念一、IE现场改善—微利时代的生产方式二、什么是IE?

四、IE的作用

五、IE活动涉及的对象

三、IE的起源降低成本提高品质核心提高效率工业工程，(IndustrialEngineering,IE)的定义立即引入IE工业工程的作用综合体系利用设计Design改善Improve实施Installation专门的数学物理学社会科学知识技术规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过人员机器物料能源信息IE是系统优化技术期待的成果PQCDSFPQCDSFIEIE的起源IE的奠基人科学管理之父—泰勒(1856-1915)开创了“时间研究”，制定了操作工人的作业标准及工作定额，实行有差别的计件工资制，即“泰勒制”。提出了科学管理原理，主要著作《记件工资》(1895)、《工厂管理》(1903)、《科学管理原理》(1911)。吉尔布雷斯夫妇创造了与时间研究密切相关的“动作研究”，即对人在从事生产作业中的动作进行分解、确定基本的动作要素—“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。IE研究范畴工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析工艺程序图法流程程序图法（包括人型、物型流程分析）布置与线路分析（线图、线路图）人机操作分析联合作业分析双手操作分析时间研究工作抽样预定时间标准法（PTS）动素分析动作经济原则设定标准工作法：1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件决定时间标准制定工作标准标准工作法＋标准时间＋其它要求——工作标准训练操作工人，实施标准，产生效益8持续改善工作研究----是基础IE的核心。工作研究（WorkStudy）：是方法研究和作业测定的总称，是IE体系中最重要的基础技术。流程优化工作研究时间研究标准工时设备管理快速换模防止工序停滞，降低在制品思路；提高流程的效率，改善平面布置图；去掉时间浪费，缩短生产周期。取消∕合并；重排∕简化流程法提高作业附加价值；改善作业不平衡状况。

秒表研究法PTS法、DWF掌握人员和设备的运作能力；为制定标准工时提供依据。；

秒表研究法抽样法发现并消除损耗时间；评价设计及制造方式的改善程度；作为生产各项计划和制定成本、单价的基础。直接观察法合成法实际法提高设备利用稼动率直接观察法人机法减少换模等待时间，提高生产效率。提前准备模具人机法IE应用目的原则和方法基础IE工业工程应用第二部分、IE改善的推行要领一、持续改善的IE意识二、IE改善的步骤三、深入推广IE活动深入持续推广IE改善活动现场IE改善的步骤制订实施计划详细调查现状考虑改善方案改善方案的实施确定改善的成果成果标准化建立改善目标1找出问题点2345678“诊断工厂，改善企业体制的医生！”建立IE组织架构，培训IE工程师，全员参与IE改善活动发现问题寻找原因提出改进措施具体实施提高效率“眼睛向内，仔细观察！”“任何事情都是有原因的！”“没有任何事情是不可能的！”“做每一件事，总有一个最好的方法。”“改善永无止境，没有最好，只有更好！”IE工业工程推进实施方法找寻查证改善问题（PQCDSM检查表）检查项目检查重点生产力(P)productivity生产力是否降低？是否必要的人员多，而生产性又不好呢？品质(Q)quality品质是否降低？不良制品率是否提高了？品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？成本(C)Cost成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？交货(D)delivery交货期有没有延迟？是否能缩短制造日期？安全(S)safety有没有不安全作业？灾害件数多吗？士气(M)morale有士气与干劲吗？作业分配适当吗？IE改善—不求完美、重在行动IE改善–牢记10个基本原则PDCA循环改善创新维持高层中层主管基层改善日本企业管理风格创新改善创新改善标准化标准化KAIZEN尽善尽美尽善尽美标准化就是“楔子”“楔子”固化最优方法

持续改善改善成果世界领先水平IE之精神追求创新追求效率永不满足现状永不停滞的改善第三部分、认识和消灭生产现场的八大浪费一、什么是浪费？什么是增值？二、生产现场的八大浪费不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。—“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。。物料从进厂到出厂，只有不到20%的时间是增值的！什么是浪费？浪费----企业每时每刻都在“烧钱”成本压缩提高利润让企业实实在在赚到钱最直接的办法就是减少-------浪费!!浪费是指除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，顾客不愿意支付的那部分企业活动，包括两层含义：Waste7个“零”目标

工厂处处有黄金！！

产品等于人品(产品=人品)精益生产追求的7个“零”目标“零”切换工时浪费（多品种混流生产）“零”库存（削减库存）“零”浪费（全面成本控制）“零”不良（高品质）“零”故障（提高运转率）“零”停滞（快速反应、短交期）“零”事故（安全第一）

通过彻底消除3MU来确定高质量、高收益体制3MU超负荷的人员或设备muda（浪费）mura（不均衡）丰田独具特色将其分为“7种浪费”，通过彻底清除浪费，成为了高质量、高收益的企业。

到没有产生利润的企业看一下，就会发现，企业虽说要清除浪费，可是却存在着一大堆不能排除浪费的理由，比如没有人、没有时间、没有培育出职场体质等。但是仔细地观察一下，就能发现其实只是没有消除浪费的能力。布局与配置搬运分析程序分析动作分析经济分析时间分析标准时间作业抽样分析设备效率管理瓶颈管理作业平衡一个流程工厂布局作业方法生产匹配作业测定常用IE方法浪费（LOSS)IE工程精益生产等待的浪费不良的浪费设备故障不平衡的损失1.过量/过早生产的浪费表现形式物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力制造过多/过早是浪费只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费

无法保证可卖出的产品做了太多，库存量过大，资金积压越多。表现形式原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料已向供应商订购的在途品已发货的在途零部件库存是万恶的根源产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费额外的搬运储存成本造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象2.库存的浪费表现形式搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生搬运是一种不产生附加价值的动作；物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用安全隐患3.搬运的浪费

搬运的损失分为物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。需要多余辅助设备；生产用电、水、油等能源浪费；加工、管理工时增加；额外处理人员的增加，人工损失；时间浪费、影响产量完成；辅助材料损失……

原本不必要的工程或作业被当成必要,过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费4.加工本身的浪费人、零部件、设备多余的动作；如物品取放、反转、对准、作业步行多、弯腰、转身等不合理……作业时转身、大幅度动作；抬臂过高、过低等。两手空空；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；重复/不必要动作5.多余动作的浪费

现场不必要的动作、不合理的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作造成的浪费。培养在意动作浪费的意识。（调查各着眼点）【着眼点1】作业中存在的步行。（除去步行）【着眼点2】手伸长在３０ｃｍ以上的动作。（３ｘ３＝９）【着眼点3】把物品从下向上抬的动作。（违反牛顿法则）【着眼点4】扭动身体的动作。（除去扭动的动作）【着眼点5】旋转、翻转物体的动作。（迅速、迅速就是要眼观六路）【着眼点6】工作中存在手交叉的动作。（除去ｘ型动作）【着眼点7】指尖用力的动作。（不要让神经感到疲劳）【着眼点8】因孔・位置・方向不适而产生疲劳的动作。（定位・不要调整）【着眼点9】没有决定物品和工具放置位置的东西。（定位）【着眼点10】临时安装、临时放置、临时取出等的动作。（除去临时作业）所谓10手6.等待的浪费等待人、设备、材料、信息。。。原因生产线的品种切换；每天的工作量变动很大；劳逸不均；工位间由于不平衡造成等待的浪费；机器设备故障导致等待的浪费；生产计划安排不平衡导致人机闲置；因为缺料等导致人和设备等待的浪费解决方法建立需求拉动系统减少每批数量推行快速换模、转拉

因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。时间就是金钱效率就是生命等待不创造价值7.不良品、返工返修的浪费第一次没有将产品和工作做好、做对材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；影响生产；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；……

工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。制造不良品所损失的浪费，越做损失越大！材料不良、加工不良、退货、投诉、返工返修、报废、索赔等常见的管理浪费现象执行力差沟通不良协调不利的浪费闲置的浪费等待的浪费无序的浪费失职的浪费低效的浪费管理成本的浪费勾心斗角团队精神差，士气低落8.管理的浪费任务吃不了，能力吃不饱，生产不均衡，无休加班耗。销售无预测，只等客户要，旺季忙趴下，淡季员工逃。订单品种多，数量相对少，交期速度快，无法适应了。插单经常事，计划总被搅，变化成计划，全程乱糟糟。物流无依靠，短缺不配套，库存堆又高，资金占不少。工装布置乱，搬运工耗高，设备无保养，全凭维修了。九千认证过，标准文本好，实施难度大，堆在柜里瞧。员工意识弱，质量保不了，返工靠检验，质量成本高。流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉。换模时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到。节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。5S虽推行，好处看不到，都是大扫除，员工怨声高。沟通不到位，协调不周到，信息不共享，数据到处找。班组基础差，员工士气消，主管方法错，现场无绩效。技能差异大，员工流动高，新老更替慢，产能得不到。管理有真空，执行终无效，上情下不达，下情上不晓。微利时代到，竞争残酷了，现场必改善，内部挖财宝。金矿在脚下，务实去寻找，精诚团结力，企业无限好！企业浪费现象“顺口溜”第四部分、掌握IE的七大手法一、IE七大手法概述二、程序分析法三、五五法四、操作分析法五、动作改善法六、时间研究法七、工作抽样法八、防呆法程序分析是通过调查分析现行物流过程或工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。工艺程序图流程程序图36选择记录分析建立实施维持选择所需研究的工作用程序分析图表对现行方法全面记录用5W1H、ECRS进行分析、改进建立最经济最合理的新方法采取措施使此新方法得以实现坚持规范、维持该标准方法不变程序分析的对象程序分析的工作流程一般由加工、检查、搬运、等待和储存五种活动构成。为了能方便、迅速、正确地表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程师学会规定了5种符号分别表示这5种活动：符号名称表示的意义例如〇

操作/加工指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化车削、磨削、炼钢、搅拌、打字等都属于加工口检查对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量。或者说将某目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程对照图纸检验产品的加工尺寸、查看仪器盘、检查设备的正常运转情况

搬运/移动表示工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程物料的运输、操作工人的移动D

等待或库存指在生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工、被运输、被检验都属于等待

储存为了控制目的而保存货物的活动物料在某种授权下存入仓库或从仓库中取出都属于储存活动。程序分析与改善

剔除Eliminate●

此项作业可否剔除;●

此项作业可否消除掉●

可否减少工作环节;●

是否可以不必搬运●

是否可以减少作业人数;

合并Combine●

几个作业可否同时进行;●

几项作业可否合并进行●

工程分割是否恰当;●

工程之间负荷平衡度如何●检验工作能否合并

重排Rearrange●

作业顺序可否重排;●

工作流程可否重排●

工厂布置可否调整;●

物流线路可否改变

简化Simplify●

有无更简单的替代方法;●

工具可否改善●

可否机械化、自动化;●

全检可否改成抽检●

检验的量可否减少;●

可否缩短搬运距离或次数●

可否减少库存IE改善原则－ECRS法5个方面——

即操作、搬运、等待、储存和检验针对加工、搬运、等待、储存和检验这五个方面，分析的重点不一样，具体情况如下所示：加工分析：程序分析中最基本也是最重要的分析，它涉及到产品设计、工艺设计、产品制造等过程。搬运分析：搬运不会带来任何附加价值的增加，只会消耗资源，但又必不可少。因此，要合理地安排设施布置。等待分析：应将等待降到最低限度。储存分析：重点在对仓库管理策略、管理方法、订购批量、订购间隔期、物资供应计划等方面。检验分析：应重点考虑采用合适的检验方法、工具和手段提高效率。程序分析的方法程序分析与改善程序分析技巧-5W2H做什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么Why？做什么？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？有没有成本更低的方法？

成本如何？（howmuch）要做这，是否必要？概念工艺程序图是对生产全过程的概略描述，其地位相当于机械制造中的装配图，主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。它将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加工要求。作用是编制作业计划、供应计划、核算零件工艺成本以及控制外购件进货日期等的重要依据。程序分析与改善产品工艺分析—工艺流程图

别针制作的过程分析表表题别针的制作日期

年月日作业名流向机械距离时间人员工程记号

m分人

1别针切断为别针大小

切断机

601

2搬运起重机20523长度测定大小检查双角规

1024暂时放置于一旁工作袋

7025搬运起重机10326外径研磨研磨机

1517搬运起重机20528外径测定双角规

529搬运起重机205210套入检查

10211搬运起重机154212暂时放置一旁

60113保管仓库

合计13工序

2次5次3次3次

85m252分21人75分22分25分130分

切断机研磨机检查台检查台仓库套入检查台别针制作的过程分析表（改善后）表题别针的制作日期

年月日作业名流向机械距离时间人员工程记号

m分人

1别针切断为别针大小

切断机

601

2搬运起重机20523长度测定大小检查双角规

102暂时放置于一旁工作袋

7024搬运起重机10325外径研磨研磨机

1516搬运起重机20527外径测定、套入检查双角规

528搬运起重机205210套入检查

10211搬运起重机154212暂时放置一旁

6019保管仓库

合计9工序

2次4次2次1次

65m117分14人75分17分25分QC小组在某设备突然故障停机情况下，如何保证均衡生产进行决策时，运用PDPC法的实例设备突然故障停机领库存备件更换备件机电人员检查确认到位否？到位有无？安排其他设备生产有外购备件有无?有修旧件应急用无调试运转交付保证均衡生产可修复否？可修复不可修复更换调整工装刀具试生产确认质量A0A1A2A3A4ZB1C1D1D2D3无未到位过程决策程序图PDPC（又称网络活动图）流程路线的经济原则①路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。②禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。③减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。④消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。⑤消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。⑥禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。人的作业流程的经济原则①路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。②消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。③工艺流程原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。④I／0一致原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。③禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。⑥零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化一定要去超市排队购物吗？有其他地方可以买吗？一定要手工做吗？有现成的吗？可以使用机器吗？有！可以去菜市场，摊位多，无需排队。有！可以买现成的饺子皮，可以用机器剁馅，可以用模具压饺子。47案例示范：饺子流程改善48一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、动作改善法五、时间研究法六、工作抽样法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法确认问题的5W1H法问题涉及的对象●何人发现了本次问题●谁也发现过同类问题Who问题的范围与趋势●本次问题涉及的范围●本次问题涉及的数量●估计涉及的范围数量How问题的性质和偏差程度●发现了什么问题和偏差●本次问题造成什么不良●什么是本次问题的模式What问题的严重度和迫切性●为何要解决本次问题●为何在此时才发现问题Why问题涉及的时间●何时发现了本次问题●其它时间也发现过吗When问题涉及的地点●何处发现了本次问题●零件何处发现了问题●别处是否有同类问题Where五五法为什么要进行「为什么为什么的分析」由于没有装过滤器所以有切屑掉落进去造成的安装过滤器＜防止再次发生的对策＞对定期清扫实施标准化管理为什么会过载？因为轴承部位的润滑不充分进行润滑为什么油泵抽油不够?润滑泵的轴由于损耗已经松动了更换轴为什么润滑不够?因为油泵没有将润滑剂充分抽上来交换润滑泵为什么?是因为过载造成保险丝断开更换保险丝订购了不带过滤器的设备在订购设备时没有进行充分的确认通过反复进行「为什么」的分析，

可以查找到潜伏在问题深处的真正的原因。还是出现机器停机真正的原因没有制定订购设备时的规则·

渠道课题是

构筑订购设备的体系

为什么机器停了最初的问题（表象的）＜防患于未然＞～管理水平～为什么泵轴会磨损?为什么金属泵屑轴会被吸入泵中?问题点或指定工作(如提高质量效率工作)总疑问为甚么WHY疑问部份为什么WHY如何HOW四项行动何人WHO何时WHEN何地WHERE何事WHAT简化剔除剔除合并重排■5Why主义5W*5W1H法，又称质疑创意法，简称五五法。一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、动作改善法五、时间研究法六、工作抽样法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法

主要内容操作分析概述人机操作分析联合操作分析双手操作分析

通过对以人为主的工序的详细研究，是对影响作业质量和效率的全部因素(作业目的、作业方法、作业环境以及材料、运输、工装和检查等)进行分析，使操作者、操作对象、操作工具三者达到最佳地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗而进行的操作。发货员铲车工1铲车工2外包工操作时间(M)操作时间(M)操作时间(M)操作时间(M)合格证粘贴12.3备纸12.3备纸12.3加固预装4等待或协助36.5无线扫描3等待3等待或其他工作28.2

装箱监督25.2装箱25.2

加固5机台长切纸机操作时间(M)操作时间(M)等待纸卷3等待9协助上纸6控制低车速2低车速切纸2查看切纸状况放纸垛标签30稳定速度切纸30作业分析的基本要求人机作业分配合理尽量使用夹具工作地点空间合适尽量少的等待尽量少的搬运双手作业均衡操作总数最少基本要求作业分析与改善选择记录分析建立实施维持选择所需研究的工作观察记录一个作业周期的各部分操作针对空闲和等待进行分析、改进建立最经济最合理的新方法实施新方法并评估效果坚持规范、维持标准运行联合作业分析1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。目的定义范围定义、范围与目的2.4联合作业分析作业类别与用途作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转、空转联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：

(1)提高设备的运转率

(2)编制共同作业的作业标准及进行改善

(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法

(4)改造机械或设备轮毂制动鼓人机效率分析与改善一、通过对前桥厂轮毂制动鼓生产线的工位进行人机分析，人机利用率低的工位人机分析图如下：改善前钻螺栓孔工位双手操作程序图双手操作分析常采用双手操作程序图。双手操作分析的作用归纳为：研究双手的动作及其平衡找出单手等待的地方发现伸手、找寻及笨拙而无效的动作，以及白干、蛮干的地方发现工具、物料、设备等不合适的放置位置。序号符号名称符号符号含义1作业用手施与制品以某种变化的过程，即握取、放置、使用、放手等动作2移动为了移动物品，或者为了手能够摸得着物品，手从某处移到另一处，即搬运、手移动的动作4等待手没有任何作业的状态，即手的延迟、停顿、呆着不动。手抓住些什么，但对直接作业没有任何作用的动作也属于等待5持住为了使物品不致折断、松动，用收抓住，保持某一姿势的状态。双手操作程序图使用的符号等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手从流水线取成品(伴有转腰动作)检查产品外观将产品装入PE袋除产品静电右手将成品放回流水线(伴有转腰动作)0221102255作业员成品一般工作台左手右手实例改善之前将上一个成品放回流水线同右手同右手取PE袋左手从流水线取成品检查产品外观将产品装入PE袋除产品静电右手左手右手0022102144改善之后作业员成品18.10”13.52”工时由原来的﹕实例双手互动游戏下面有2个图，要求双手来完成，寻找最佳画法（要求：找出最方便、快速、双手协调的画法）2023/2/4

图1图2一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、动作改善法五、时间研究法六、工作抽样法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法动作分析是在对程序决定后，研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。常用的是“动素分析”。人机工程学与效率改善

通过对人体各部分的尺寸、体重、体表面积、比重、重心以及人体各部分在活动时相互关系和可及范围等人体结构特征参数提供人体各部分的发力范围、活动范围、动作速度、频率、中心变化以及动作时惯性等动态参数分析人的视觉、频率、重心变化以及动作惯性等动态参数，分析人的视觉、听觉、触觉、嗅觉以及肢体感觉器官的肌能特征分析，最终做出最有效果的活动安排，达成降低劳动强度、提高劳动效率的目的。Ｌ１４ＫｇＥ２Ｒ２Ｄ３？Ｆ３Ａ４Ｃ４Ｗ５Ｂ１７Ｓ３０Ｇ０Ｇ１Ｇ３Ｍ１Ｍ５Ｍ４Ｍ３Ｍ２［移动动作/反射动作］Ｐ２Ｐ５Ｐ０［终结动作］放置［终结动作］抓取［下肢动作］脚踏动作

行走重量修正目视观察校正判断加压按下圆周运动弯腰站起坐下站起ＭＯＤ模特法的２１个动作模块1MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MOD2.5cm5cm15cm30cm45cm等级动作1以手指为中心的动作（手指级别）2以手腕为中心的动作（手腕级别）3以肘部为中心的动作（前臂级别）4以肩部为中心的动作（上臂级别）5以腰部为中心的动作（腰级别）6走动（腿级别）劳动强度级别划分动作分析方法优点缺点(1)目视动作观测者以目视直接对现场作业进行观测。能直接对现场瓶颈工序实时改善；时间测定及细微动作的观测困难。(2)动素分解将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定的设备。动作分析的方法动素与动素分析的概念吉尔布雷斯将以手、眼活动为中心的基本动作总结为18种，并取名为动素。通过观察手、足动作和眼、头活动，把动作的顺序和方法与两手、眼的活动联系起来详尽地进行分析，用动素记号记录和分类，找出动作顺序和方法存在的问题，单手等待以及不合理动作、浪费的动作等问题并加以改进的一种分析方法。动素的分类及其符号动素的其他分类简介动素动素分析18种动作要素分析NO.名称英文缩写符号符号说明分类定义1伸手TE手中无物形状A空手移向目标2握取G手握物品形状A手或身体某部位充分控制物体3移物TL手中有物形状A手或身体某部位移动物品，又称实运4装配A装配形状A将零件组合成一件5拆卸D拆物形状A将装配物分离拆解6使用UUse的U字形A利用器具或装置所做的动作7放手RL手中掉物形状A放开控制物的动作NO.名称缩写符号符号说明分类定义8检查I透镜形状A将目的物与进行质量、数量比较9寻找S眼找物品形状B通过五官寻找物品的动作10发现F找到物品眼形B发现寻找目的物的瞬间动作11选择S制定选择物B多个物品中选择所需物品的五官动作12计划P手放头部思考B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位PP保龄球直立B将物品放置到预定位置14定位P物品在手前端B将物品放置于所需的正确位置18种动作要素分析NO.名称英文缩写符号符号说明分类定义15持住H磁铁吸物形状C手握物品保持静止状态，又称拿住16休息R人坐于椅形状C为消除疲劳而停止工作的状态17延迟UD人倒下形状C不可避免的停顿18故延AD人睡觉形状C可以避免的停顿18种动作要素分析休息计划故延延迟握取移物伸手放手定位预定位持住检查寻找选择发现核心动素拆卸装配使用常用动素辅助性动素消耗性动素动作要素按性质分类——ABCA有效动素B辅助性动素C无效动素动素分析76确定问题分析准备观测分解整理记录分析改善效果比对找出流程中存在问题，确定分析目标根据作业内容准备分析用的各种工具对观测动作进行细微分解，用动素表示现场布置图和动素分析表的填写分析动作排列和统计数据，确定改善填写改善后动素分析表，确定改善效果左手动素右手分析要点1、若什么啤酒都可以的话，则取消选择动作6、由于使用不需拆卸的开瓶器，故只使用一个动素实操练习：动作要素分析的方法实现容易、迅速而又减少疲劳的作业动作的法则，称之为动作的经济原则。双手并用对称反向避免突变双手可及重力坠送照明通风工具合并工具预放以足代手利用动作经济原则进行改善的步骤：1.收集问题点1.与操作人员探讨可能出现问题的方向如：耗时过多不平衡工序不良多易疲劳难易掌握2.将确认的问题进行量化，了解严重程度2.利用动作经济原则检查有问题的操作，寻找改善方向3.与四项基本原则进行比较4.用动作经济16原则从动作方法、工具应用、场所布置等方面进行检查5.记录检查结果和发现的改善方向3.进行分析6.找出不符合动作经济原则的原因，整理成特性要因图4.寻求改善方案7.用5W1H方法研究目前动作8.利用动作经济改善检查表逐条检查，找到改善方法5.实施改善方案并进行效果确认9.实施改善方案10.改善效果确认1）减少动作数量2）追求动作平衡3）缩短动作移动距离4）使动作保持轻松自然的节奏一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、动作改善法五、时间研究法六、工作抽样法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间，称为时间研究。时间分析法定义及测定方法种类定义计算方法TACTTIME(T/T)制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.工作时间÷生产数标准工时在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执行作业所需要的实际测定时间.实测NECKTIME（瓶颈时间）在全体工艺中作业时间(CYCLETIME)最多的工艺的时间.实测第一阶次动作第二阶次单元第三阶次作业第四阶次制程秒表时间研究工作抽样预定时间标准标准资料法作业测试的主要方法和阶次

制定标准时间的时候，应首先决定研究工作的阶次，工作阶次通常分为下列四种：第一阶次：动作人的基本动作测定的最小工作阶次。例如：伸手，握取等。第二阶次：单元由几个连续动作集合而成。例如：双手抓取材料，旋转零件等。第三阶次：作业通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以上的操作，则不能分配给两个以上的人以分但的方式进行作业。例如，双手抓取材料在夹具上定位（包括放置），拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。第四阶次：制程指为进行某种活动所必须的作业的串连。如：钻孔、装配、焊接标准时间（StandardTime=ST

）1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。标准时间5个必要条件：时间分析连续测时法重复测时法周期测时法马表法摄影法（高速、普通、低速）WF法MTM法其他既定时间PTS法间接法直接法其他经验估计法实绩资料法标准时间资料法时间分析的体系时间分析—作业测定摄影法（VTR法）利用摄影机把作业过程录制下来，再到环境较好的地方（如会议室）播放，再根据录象带所记录的时间进行时间分析。这种方法具有以下特点：可以在较理想的环境进行分析。同时可以进行动作分析。对复杂的作业或联合工程，可以进行更从容准确的分析。作业场景可以再现，有助于问题的发现与改善。可以运用到教育训练方面。容易进行评价。马表法（秒表法）所谓秒表法，顾名思义就是使用秒表直接进行作业时间观测的方法。是一种简单易用的观测方法，其主要步骤有：观测用具准备（秒表、观测板、记录用纸、计算器等）分解作业要素（作业要素必须明显，容易观测、要素的作业时间不能太短，最好能大于0.3秒）观测及记录算出实际时间分析改善时间分析—作业测定开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2X3X4需要不断归零相对费时评判①动作速度快，单元时间非常短的测量②周期时间过长的作业的测量③数人及人机联合作业的测量

除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。时间分析法(1)归零法秒表时间观测(2)累积测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X3时间分析法秒表时间观测(3)周程测时法适用于单元较小及周程较短的作业计算稍麻烦每次去掉一个单元测量开始结束完毕2完毕3完毕1X1结束完毕2完毕3完毕1X2结束完毕2完毕3X3结束完毕3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次测第2次测第3次测第4次测评判4.1时间分析法秒表时间观测(4)连续测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每单元时间记录边看边记录评判时间分析法秒表时间观测

基本格式实例②记录布置图

・记录作业台及作业员的位置关系、零部件及工具的配置等③记录整体流程④把1个循环作业分割成“要素作业”并填入“作业栏”内

⑤再次确认“要素作业”的顺序并决定测定点⑥使用秒表测定作业时间

・测定10个循环作业，填入“读”栏内

・测定错误时，请填写“M(错误)”⑦把注意到的问题

填入“所发现的问题点栏”内■做好观测的准备:使用用纸･･･时间研究用纸①记录各项分析项目“需准备的物品”①观测用纸②秒表③笔记用具④计算器⑤观测板收集资料划分操作单元测时评定正常时间确定宽放时间制定标准时间对整个操作有详细而完整的了解将操作划分为若干个单元测时的方法及时值的纪录利用“评比”予以修正确定所需的停顿和休息时间汇总得到标准时间。时间研究的工具秒表(停表、马表)

观测板时间研究表格铅笔计算器测量距离及速度的仪器等研究内容

制造的产品或零件

制造程序、方法、工厂或机器

操作者

研究的期间

工作环境时间研究的步骤划分原则1)

每一单元有明显的起点和终点，明确分解点2)

单元时间愈短愈好。3)

人工操作单元应与机器单元分开归零法累计测时法周程测时法连续测时法剔除异常值某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响，而使其超出正常范围的数值剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。假设对某一操作单元观测n次所得时间为：Xl，X2，X3，…，Xn。则平均值为X=X1+X2+X3+…+Xnn标准偏差为√σ=(X1-X)2+(X2-X)2+…+(Xn-X)2n正常值为x±3s内的数值，超过者即为异常值。某一操作单元，观测20次，其中漏记一次，其余19次观测数据如下：20、20、2l、20、22、20、19、21、20、2219、21、20、22、2l、20、20、28、M、20则：X=21σ=2管制上限：21＋(3×2)=27管制下限：2l－(3×2)=15超出管制上限,要剔除某一单元试行观测l0次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均值欲得±5％误差，95％可靠度，问需观测多少次?此处n=10所谓正常时间则是以一种不快不慢的正常速度完成工作所需要的时间评比评比就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度(正常速度)作一想像的比较①速度评价法（speedrating）②平准化法（leveling）

评价法的种类评比

操

作

水

平

相当行走速度

正常=60正常=75正常=100英里/hkm/h405067甚慢；笨拙、探索之动作；操作人似在半睡状态，对操作无兴趣。

23.26075100稳定、审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经常观察有无故意浪费行为。

34.880100133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格工人，确实可达到必要的质量标准及精度。

46.4100125167甚快，操作人表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人。

58.0120150200非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；只有少数杰出工人始可办到。

69.660分法75分法100分法常用速度評比方法①速度评价法（speedrating）

速度评价法以100%作为正常速度的基准，如果评价系数为1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果评价系数为0.6（即60%），由代表作业速度相当于正常速度的60%。60分法1.观测时间18s,你的评比为80分評比系數=133/100=1.33100分法2.观测时间16s,你的评比为150分評比系數=150/100=1.50速度评价法主要以观测者的经验判断和期望值，因此又称为主观评价法。平准化法又称西屋法（weatinghousesystem），这种方法以熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个项目作为作业速度变动的评价因素，每个评价因素分成六个等级，每个等级对应于一定的修正值。评价时，将各因素的修正值相加再加上1，即为评价系数。②平准化法（leveling）熟练——对某一既定工作方法掌握程度的反映努力——操作工作时对提高效率在主观意志上的表现工作环境——工作环境因素虽不直接影响操作，但对操作者产生影响，例如在20℃和35℃工作环境下工作，肯定是不一样的。一致性——操作者在同种操作的周期上时值的差异，例如对同一操作单元如果每次观测的时间值都相同，其一致性当然最为理想。但往往因受材料、工具等各方面因素的影响而不一致。工作环境系数一致性系数熟练系数努力系数平准化评价系数表平准化法：案例示范宽放时间生理宽放作用宽放疲劳宽放管理宽放特殊宽放110观测时间正常时间标准时间

评比宽放标准时间=正常时间+(正常时间×宽放百分数)=正常时间×(1+宽放率)

例如，某一单元观测时间为0.8min，评比为110％，宽放为5％，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min标准工时测定时间正常时间疲劳宽放作业宽放管理宽放生理宽放特殊宽放

以人为对象的标准工时构成说明标准作业时间主作业净时间主作业净时间产品、部件的切削、焊接、加工、组装等有效的主体作业，包括手工作业和机械作业，但不包括物料拆包时间宽裕时间作业宽裕作业期间生产异常的宽裕，比如物料难以加工、设备与工具损坏、由于混入不良物料而造成延长工作时间等。疲劳宽裕随着固有的作业疲劳，降低作业速度，而较实质时间需要更多的时间，为弥补这部分时间的宽裕。要人为观测一个工作的疲劳度，是很难的工作，所以，一般采用现成的资料作为参考。可以关注以下几方面：1、肉体性条件---努力、姿势、特殊的作业用具；2、精神性条件---精密性与眼睛的疲劳、反复动作与神经的紧张度、作业单调度、3、作业环境---作业环境的清洁度、噪声、温度、光度、地板的状态。疲劳宽裕一般为4%

以人为对象的标准工时构成说明标准作业时间宽裕时间生理宽放(私事宽放)指因应人类生理需求而中断作业所需的时间。可由工作抽样，加以了解掌握。饭后休息等正规休息时间，不应包含在内。国际劳工局分析，在正常工作环境下，男性以5%，女性以7%生理宽放为宜。管理宽裕管理宽放主要是指作业者处理材料、零件、机械及工具等而发生的偶发性要素。10分钟以内的项目如：1、作业场所稍微打扫、准备及换作业产生的少许延迟；2、因混入少许不良，而产生产停机；3、等待领班或检查员的口头指示；4、品质检查、质询等。……建议8小时的工作，以24分钟，即5%作为管理的宽裕度易懂、易学、易记实用PTS名称MODAPTSMTMWF基本动作及附加因素21种37种139种不同的时间值数字个数8个31个时间值只有：0、1、2、3、4、5、17、30预定时间标准是利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间。其中模特法（MOD）得到广泛应用。PTS法名称

英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis

1924

西格segur

工作因素法（WF）

WorkFactorsystem

1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler

模特法(MOD)

ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966

海特博士G.C.Heyde

方法时间测量(MTM)Methods-TimeMeasurement1948H.B.MaynardG.J.StegemertenSchwabPTS的典型方法选定对象记录操作动作分析作动作分析式计算标准时间对研究对象操作详细了解将操作方法详细记录将操作的动作分解成动素用模特法代号记录动作将模特值转换成时间MOD法动作分类表M1手指动作M2手腕动作M3小臂动作M4大臂动作M5大臂尽量伸直（肩部）动作M1的反射动作记为M1/2M2的反射动作记为M1M3的反射动作记为M2M4的反射动作记为M3G0碰、接触、摸的动作G1简单抓取动作G3复杂抓取动作（需要注意力）P0简单放置动作P2较复杂放置动作（需要注意力）P5组装（需要注意力）F5蹬踏动作W5行走动作B17弯曲身体动作（往复动作）S30起身坐下动作（往复动作）L1重量因素修正*E2（独）眼睛动作，即目视R2（独）校正动作D3（独）单纯地判断和反应A4（独）按压动作，即按下C4旋转动作（手持物）移动动作

反复反射动作

移动动作摸触抓动作放置动作

终结动作下肢和腰部基本动作附加动作上肢基本动作工厂常见的操作动作MOD法中的其他符号NO名称符号内容例1延时BD表示一只手进行动作，另一只手处于停止状态，不给予时间右手M，左手BD2保持H表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作，不给时间。左手H，右手P23有效时间UT指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。如机械的工作时间、焊锡、铆接、测试、涂布等插件焊锡时的执锡时间UT或仪表测试时间MOD的单位时间值实际使用中，还需要实际情况决定MOD的单位时间值的大小。如：1MOD=0.129s正常值，能量消耗最小动作时间1MOD=

0.1s高效值，熟练工人的高水平动作时间值1MOD=0.145s包括恢复疲劳时间的10.75%在内的动和时间1MOD=0.12s快速值，比正常值快7%左右模特法分析代码区分序号动作代码MOD(时间值)代码说明备注移动动作1手指M11手指动作2.5CM2手腕M22手腕动作5.0CM3前臂M33前臂动作15CM4上臂M44上臂动作30CM5肩部M55肩关节动作40CM结束动作6抓G00轻触物品的抓

7抓G11手指抓的动作

8抓G22手腕抓的动作

9抓G33需要注意力的抓，反复两次以上才能抓取的动作注意10抓G1111利用手指末关节，注意力高度集中才能完成的抓注意11放P00不需注意力简单放的动作

12放P22手指动作修正一次以上放的动作注意13放P33需要注意力，能靠感觉完成的动作注意14放P55眼睛盯着放在正确位置的动作注意区分序号动作代码MOD(时间值)代码说明备注其它动作15重量因素L11搬运重物的动作（根据个数加值）

16看E22眼睛移动，需要对焦独立17判断D33瞬间的判断独立18按A222公斤以下的压力动作独立19按A442公斤以上的压力动作独立20步行W55走一步或转身

21重新抓R22重新抓小东西时独立22重新抓R44重新抓大东西时独立23脚F33脚跟触地状态下踩或放

24回转C44旋转目标物的动作(旋转手柄)

25弯B1717曲身后伸腰

26弯B88连续B17动作(从站立状态,弯曲身体或蹲下再站起来)

27坐起S3030坐上椅子后站起来再坐下来的动作(推椅及拉椅子的动作)

28注意N33需要注意及危险动作独立模特法分析代码动作组合1—换夹具

左手动作

右手动作NO.分解动作描述MOD表达式模特数MOD表达式右手（动作描述）1推出上完的夹具，取空夹具M4M4G0M4P012G0M4辅助推出上完的夹具①M4②M4③G0④M4⑤P0①G0②M4标准工时=12MOD*0.129=1.548秒快速工时=12MOD*0.12=1.44秒慢速工时=12MOD*0.143=1.608秒实测时间=1.44秒（秒表、录像监测）备注1、受现场影响（如：所在作业区在某一时刻夹具较多），可能会增加动作；2、受现场影响（如：夹具是从下夹具传过来的，与作业者所在的位置有关），左右手动作可能会互换，等效；MOD法标准作业组合

左手动作

右手动作NO.分解动作描述MOD表达式模特数MOD表达式右手（动作描述）1推出上完的夹具，取空夹具M4M4G0M4P012G0M4抓住，推出夹具2调整夹具位置或抓着夹具（左侧）M38M4G1M3取第一组5个3扶着夹具（左侧）H22P2M3×5-M3上5个电芯4调整夹具位置M45M3G1M3取一组5个5从旁边的盒中取约15PCS电芯M4G1M4P1M422P2M3×5-M3上5个电芯6扶着夹具H5M3G1M3取一组5个7整理台面上的电芯（概率事件）M4G3P1M422P2M3×5-M3上5个电芯8把夹具推向右前方（推竖）M44G1H抓住夹具右侧9左手回来,抓住夹具M4G1H5M4向左推夹具下侧10调整夹具位置M45M3G1M3取一组5个11从旁边的盒中取约15PCS电芯M4G1M4P1M422P2M3×5-M3上5个电芯12扶着夹具H5M3G1M3取一组5个13整理台面上的电芯（概率事件）M4G3P1M422P2M3×5-M3上5个电芯14扶着夹具H5M3G1M3取一组5个15扶着夹具H22P2M3×5-M3上5个电芯16扶着夹具H12P2×6重新对点约6次17扶着夹具H7M3G1M3多取一次电芯计

T=209*0.129=26.961秒

209

一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、动作改善法五、时间研究法六、工作抽样法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法工作抽样又称瞬时观测法。它是在一段较长的时间，以随机方式对调查对象进行间断的观测。并按预定的目的整理、分析调查的资料，得出需要的结果。观测班次每班观测次数工作次数工作比率甲班504590%乙班504896%丙班504692%丁班504590%合计20018492%124工作改善：利用工作抽样，可调查出操作者或机器的工作比率或空闲比率。根据线控部分的组成细分成具体项目，进行针对观察记录，指出问题并进行改善。制定标准时间：制定工作的标准时间，具有省时经济的优点。抽样分析的结果－问题重点实例区分观测事象比率％工作中有效作业29准备作业20不良重制重修14非工作（作业员原因）休息4如厕/喝茶5交谈5非工作（非作业员原因）停工待料11机台故障4调查范围分类确定观测路径设计观测表确定观测次数正式观测整理数据明确调查的目的、范围，并以此分类绘制项目平面图、巡回观测路线和观测位置根据调查目的和要求设计表格通过试观测来确定该事项的观测次数决定观测的时间和实地观测的记录剔除异常值、核算观测次数和精度分析改进根据观测结果，分析原因，提出改善■工作抽样法实施步骤一、定义问题明确调查目的,测定内容二、理解作业内容详细了解作业内容,场地三、分割作业内容将作业内容分割为要素作业单位四、定义要素作业对于要素作业的起止点进行说明五、计算观测数预测发生的比率求出观测的总数六、决定每天观测点数根据观测人数天数计算每天观测点数七、根据随机时刻表或乱数表决定观测时刻八、决定观测的巡回路线确定随机的巡回观测路线(两条以上)九、准备观测用表格准备适用的观测表格十、根据计划实际观测根据计划实施观测(时刻和路线)十一、整理结果,检查精度整理观测结果舍弃异常观测值对象大分类

中分类分类内容记号内容(分类例子)作业员

稼动主要作业■随着变形或变质而产生附加价值的作业Ｓ■加工:切削、切割、弯曲、焊接■组装:组合、插入、组装、装载、粘贴、卷绕■处理:涂漆、烧制■机器设备的操作半稼动准备作业■1批产品中发生1次的准备、清理作业Ｄ■试加工■材料部件的搬运准备■夹具工具类的准备、拆装■图纸、传票・・・经手、查看、填写■决定位置、调整附带作业■辅助主要作业的作业Ｆ■材料、产品的安装·拆卸■搬运:零部件、材料、夹具工具■夹具工具:拆装、整理、调试■图纸传票处理:查看、填写、整理■相谈■测定、试验、检查非稼动损耗・故障■作业中的损耗、故障时间Ｌ■寻找:零部件、夹具工具、图纸、其他■等待:监视、干涉、其他■材料零部件的错误、短缺处理■缺陷品的修理■设备、夹具工具故障富余■作业员的富余等Ｙ■疲劳富余:体操、休息、吸烟■办事富余:上厕所、喝水、擦汗■现场管理富余:早会、会议、碰头会设备运转运转Ｋ■加工中:自动、手动■桌子移动中:自动、手动半运转停止Ｔ■拆装:材料零部件、夹具■等待:计划停止、准备、干涉不运转■清洁:模具、桌子、夹具工具■故障:设备、夹具、加工品■工作抽样法作业分类表机械设备开动率观测数据日期观测次数n设备开动数设备开动率p6月9日20016080.0%6月10日20016683.0%6月11日20016281.0%6月12日20013266.0%6月13日20016281.0%6月16日20015678.0%6月17日20014482.0%6月18日20016683.0%6月19日20016281.0%6月20日20015683.0%合计2000159679.8%例对某工厂某车间的设备自6月9日至6月20日期间进行了10天（休息日除外）的现场巡回观测，得到观测的结果列在表8-12中。根据表中记录的数据绘制管理图来进行分析。实施观测，整理分析观测结果，按观测次数应该观测三个班，现有意识地观测六个班，观测对象为8个工位，每班观测20次，共960次，其结果如表所示。观测结果一、程序分析法二、五五法三、操作分析法四、动作改善法五、时间研究法六、工作抽样法七、防呆法第四部分、掌握IE的七大手法让作业人员不用凭错记忆与注意力来做好工作防呆法：

其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计

方法，故又称为愚巧法。

狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。

广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。

基本原则：

1>使作业的动作轻松

2>使作业不要技能与直觉

3>使作业不会有危险

4>使作业不依赖感官防呆防错在生活中无处不在，用好它会让我们工作生活轻松许多1、什么是防呆法

防呆法的运用原理：1、断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错。例：为除狐臭，医生往往采取切除大汗腺的方法；2、保险原理:藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。

(1)藉“共同”动作必须同时执行来完成

例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。

例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。

防呆法的运用原理：3、自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。

(1)以“浮力”的方式来控制例：抽水马桶之水箱内设有浮球.

(2)以“重量”控制的方式.例：电梯超载时自动警报，并无法关上门；

(3)以“光线”控制的方式.例：自动照相机，光线若不足时，则快门按不下去

(4)以“时间”控制的方式.例：麦当劳卫生间门口“烘手机”，每按一次吹10秒

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