杭州地铁号线某站土建工程施工组织设计

杭州地铁1号线某站土建工程施工组织设计1.编制依据及原则1.1编制依据1）杭州地铁1号线【某站】土建施工合同文件。2）杭州地铁1号线某站土建施工图。3）国家及杭州市政府颁布的有关法律、法规。4）地下铁道工程施工及验收规范。5）项目部组织技术人员对现场的实际调查。6）我公司多年从事类似工程所积累的施工经验、成熟的施工工艺和科研成果。7）我公司现有的施工机械设备和施工技术力量。1.2编制原则以满足业主对施工的要求为目标，在深刻理解工程的特点、难点的基础上，遵循下列原则编制施组：质量保证原则建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，结合本车站特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施，施工过程严格进行质量管理与控制，确保工程达到优良质量标准。工期保障原则根据业主对车站施工工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使各项分部工程施工衔接有序，使项目资源充分利用，以确保总体施工计划实现，确保各分部分项工程阶段性竣工，从而确保总工期。技术可靠性原则根据车站施工的特点，吸收类似工程、施工与管理的成熟技术，结合以往施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案施工，确保车站安全、优质、快速地完成。经济合理性原则针对工程实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并合理配备资源，施工过程实施动态管理，从而使车站施工达到既经济又优质的目标。环保原则充分了解了工程周边环境情况，施工要紧密结合环境保护。做到文明施工，同时减少空气、噪音污染，杜绝随意排放污水、乱弃垃圾等对环境污染的行为，维护交通运输。施工中实施ISO14000标准，进行环境管理。建设“绿色工地”，实现“环保施工”。人文施工的原则建立、健全消防、安全、保卫、健康体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。施工过程实施GB/T28001标准，保证职工的安全与健康。2.工程概况2.1工程内容及所在地理位置某站为杭州地铁一、三号线在同站台换乘车站，包括车站主体结构和5个出入口，车站总长162．75m，车站标准段总宽36．6m。车站南端区间下穿规划的某地下商业开发结构，受地下开发层高影响，线路埋深较大，车站底板埋深约26.4m。车站标准段为地下三层五跨岛式站台结构，有效站台宽度最大为29.3m，顶板覆土约4.0m。车站两端为地下四层五跨结构，顶板覆土约1.5m。车站围护结构采用1200mm厚地下连续墙，车站采用盖挖逆作法施工，基坑内降水。车站采用叠合墙结构形式。车站北端与盾构区间相连，设置盾构工作井供盾构机始发某站位于杭州市中心广场——某东北角，与某东通道呈34度斜交。车站南端位于广场西南角地块内，北端位于某东通道东北角。车站为1号线和3号线的换乘站，为地下三层上下重叠岛式站台，以形成在同一个站台完成换乘的车站形式。车站结合某地下商业开发和控制中心设计的。车站东侧为浙江省科协大楼，距离车站基最小净距约10.8m。西侧为浙江省展览馆，距离车站基坑约8m。车站所在地理位置2.2工程规模及主要设计参数车站规模车站为地下三层岛式站台形式，总长162.75m,标准段宽36.6m,高26.78m;地下二层换乘站台宽29.3m，地下三层换乘站台宽14m，有效站台长120m；车站设计客流量为远期高峰每小时客流量(2035年)：（下沙-湘湖）上客量为9881人，（湘湖-下沙）下客量为7879人，（湘湖-下沙）上客量为5367人，（湘湖-下沙）下客量为10224人；1号线换乘3号线高峰时为6715人/小时，3号线换乘1号线高峰时为10166人/小时。车站主体建筑面积：(不含出入口通道)21735.73m2，车站中心处底板埋深26.4m；车站主体结构设计概况本车站为杭州地铁1号线与3号线的换乘站。主体结构为三层五跨岛式站台，采用盖挖逆作法施工，围护结构采用1.2mm厚地下连续墙,连续墙深46-51m不等。中间桩采用Φ1600mm旋挖扩孔桩，上接Φ900钢管混凝土柱，桩长23.49-24.16，柱高23.12-27.73m不等，桩柱锚固段长2m。内墙衬砌厚500mm，底板厚950mm、北端盾构始发井处底板厚1500mm，中板厚400mm(750mm)，顶板厚700mm（900mm），结构防水等级为1级，全包防水，采用水泥基渗透结晶防水材料。附属结构设计概况车站附属结构设有5个出入口，其中3号、5号出入口为预留出入口。1号出入口1号出入口位于车站西北侧，轴线长约89.36m。采用明挖方法，施工围护结构采用Φ850SMW桩，咬合150mm，桩间型钢采用700X300X13X24H型间距1200mm，部分浅层采用Φ700水泥搅拌桩；内支撑采用Φ600壁厚16mm的钢管支撑。结构衬砌厚750mm。与车站主体连接部分有11.9m的人防段。2号出入口2号出入口位于车站西侧，接某，轴线长约58.80m。采用明挖施工方法，围护结构采用Φ850SMW桩，咬合150mm，桩中间型钢采用700X300X13X24H型间距1200㎜，部分浅层采用Φ700水泥搅拌桩；内支撑采用Φ600壁厚16mm的钢管支撑。结构衬砌厚750mm。4号出入口4号出入口位于车站东南端，接某东通道，轴线长约64.942m。采用明挖施工方法，围护结构采用Φ850SMW桩，咬合150mm，桩间型钢采用700X300X13X24H型间距1200，部分浅层采用Φ700水泥搅拌桩；支撑采用Φ600壁厚16mm的钢管支撑，结构衬砌厚750mm。与东站连接部分有13.3m的人防段。2.3工程材料混凝土设计标号1）地下连续墙混凝土强度等级为C30，抗渗等级为S10；2）顶板、底板、及其纵梁、内衬墙混凝土强度等级为C30，抗渗等级为S10；3）钢管柱混凝土等级为C50；4）内部结构梁板砼等级为C30；钢筋钢筋以普通的HRB335级和HPB235钢筋为主，钢支撑钢拉杆及其它钢结构采用A3钢。混凝土结构净保护层设计混凝土结构净保护层设计表工程部位保护层厚度（mmm）地下连续墙开挖面50迎土面70顶板上排50下排40中板30底板上排440下排550内衬墙内侧30外侧50混凝土灌注桩702.4工程周边环境地面交通概况某站位于环城北路与某东通道交叉口，车站范围路面交通繁忙。东通道北侧宽23.6m(包括西面5.6m宽人行道、中间12m宽机动车道和东面6m宽的人行道)。地面建筑物及地下管线概况车站周围建筑物密集，以办公楼为主。车站范围路面以下埋有各种市政管线，车站主体结构及附属结构施工前，影响施工的管线临时或永久改迁保护。地下管线见“地下管线表”。地下管线表序号管线截面尺寸材料数量改移长度备注1电力1根铜1226m10KV2电力3根铜3226m110KV3通讯2000×9000铜/光钎32/46233m4通讯铜、光钎15电力铜3永久改移6污水φ400混凝土1临时改移7雨水φ600铜、光钎1临时改移8燃气φ200铜、光钎铸铁9热力φ250铜永久改移3、主要项目施工方案与技术措施3.1工程地质水文情况3.1.1地质情况地质情况描述表左土下筑块等性局石0及含少质江内亚98量团积场④.9薄切干韧19干韧夹34屑多土振干韧相1-5糙状反度性-68夹面鳞摇干韧沉-18点核平面层摇切干韧-5.点核层夹无切干韧沉亚-80腐部及底无切干韧湖-36夹粉振面干韧-14实砂量砾5径岩主相m-17铁实数均5等高流-60和少及石2含中缩-82和～量砂亚石量部石砂测击均8压-44偶粒c亚中缩星相m-64夹碎振面强性中缩流区-60和～量砂亚石量部填砂中属土质粉化3灰-28风状灰-11块分碎灰-1.锤可安风化为-83分芯碎击折3.1.2地质情况分析车站范围地层属于钱塘江冲积平原，沉积着较厚的沉积层，频繁发生过海侵与海退，沉积韵律发育明显。根据施工图纸中地基土的岩性、埋藏分布特征、物理力学性质，将勘探深度内地基土划分为14个工程地质层，25个亚层，自上而下各层对施工影响分析如下：1）杂填土：加强孔桩护筒深度和连续墙导槽施工质量，降水井井壁处理，对基坑开挖影响不大。2）②全新统上段钱塘江冲积层：对施工无不利影响。3）④全新统浅海相沉积层：层厚0.9~5.9m流塑状，对围护结构和中间桩施工不利，容易造成缩孔，尤其是④/3淤泥质粉质粘土夹粉土，层厚3.1-8.4m；基坑开挖前应根据现场情况进行预注水泥浆预防滑坡等，挖完后此处时需换填粘土，方可施作模筑混凝土。4）⑥全新统下段浅海相沉积层（mQ41）：流塑，局部软塑层厚1.20～8.50m开挖前应按设计要求进行旋喷加固，对围护结构和中间桩施工不利，容易造成缩孔、塌孔，尤其是⑥/1淤泥质粉质粘土，层厚1.2-8.5m。5）eq\o\ac(○,7)晚更新统河流相沉积层：地层较好，适宜做连续墙及钻孔桩，基坑开挖安全，适宜模筑混凝土。6）eq\o\ac(○,8)晚更新统浅海相沉积层：连续墙、中间桩及降水井穿越，基坑深度没有到达，适宜做连续墙及钻孔桩。7）eq\o\ac(○,9)晚更新统中段河湖相沉积层：eq\o\ac(○,9)/1朔性淤泥，eq\o\ac(○,9)/2中密细砂，处于承压水高度。在地下水的作用下，施工时可能造成塌孔及缩孔。8）⑩晚更新统下段海相沉积层（mQ31）：对围护结构和中间桩施工影响不大。9）⑿晚更新统下段河流相沉积层（alQ31）：层厚2.5-12.5m,处于承压水高度；是施工连续墙及钻孔桩时最困难的地层，极易造成塌孔。10）⒀晚更新统下段海相沉积层：对施工无影响。11）⒁晚更新统下段河流相沉积层：对施工不利，但层厚较浅0.6-2.0m。12）⒇白垩系（K）泥质、软质岩石，凝灰质粉砂岩：适合施工。13）(23)侏罗系（J3）安山玢岩：硬质岩石，结构无穿越。3.1.3车站水文壮况场地地下水主要为第四系松散岩类孔隙潜水、孔隙承压水和深部基岩裂隙水。根据地下水的含水介质、赋存条件、水理性质和水力特征，勘探深度内可划分为第四系松散岩类孔隙潜水、承压水和基岩裂隙水。3.1.3.1孔隙潜水车站范围浅部地下水属孔隙性潜水类型，主要赋存于上部①层填土及②层粉土④3层淤泥质粉质粘土夹粉土中，补给来源主要为大气降水及地表水，地下水位随季节性变化，测得水位埋深0.4～3.8m，对应高程为2.24～5.54m。3.1.3.2孔隙承压水车站范围承压水含水层主要分布于(12)2层细砂、(12)4层圆砾和(14)2层圆砾中，水量中等。隔水层为上部的粉质粘土和粘土层(④、⑥、⑨、⑦、⑧、⑩层)，承压含水层顶板埋深37.50～40.80m，底板高程为-34．39～-31.56m。在Zlwlgc～14-01钻孔内埋设铁制套管，将上部潜水含水层隔离，实测承压水头埋深在地表下5.14m，相应高程为1.28m。由于承压水流速缓慢，承压水对钻孔灌注桩桩基施工无影响。浅层地下潜水对混凝土结构无腐蚀性、对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水和干湿交替作用下无腐蚀性、对钢结构有弱腐蚀性；深部承压水对混凝土结构无腐蚀性、对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水作用下有弱腐蚀性、对钢结构有中等腐蚀性。3.2车站施工特点、重点、难点与对策通过对车站施工合同文件、工程环境、工程水文地质情况及线路情况的了解与分析，车站施工重点、难点及采取对策如下：3.2.1工程特点3.2.1.1工期紧，任务重，场地狭窄，施工难度大车站总工期为643天，在克服受进场时间滞后不利因素情况下，要保证在地下连续墙开工后的第500天满足车站北端基坑盾构下井的需要。车站施工土方外运约20万余方，其中明挖出土约5万方，盖挖出土约15万方，在有限的工期和场地等因素制约下，出土问题是基坑开挖乃至整个车站能否按时交付的关键。车站地处闹市，场地狭窄，围护结构与中间桩柱不能同时施工，先施工地下连续墙，待地下连续墙施工完成车站总量的1/3后，进行中间桩柱施工。盖挖施工时，还要腾出场地施工2号出入口及1、4号出入口人防段，三期施工1、4号出入口人防以外明挖段，场地更加狭小，工区分散，机械、物资周转困难。某站施工技术难度大，由于地层冲积层较厚，淤泥，砂层多，施工连续墙及钻孔桩时易发生塌孔、缩孔等，AM桩施工工艺复杂，技术精度要求高，施工难；基坑深、地层距周边建筑物距离近，管线多等因素制约。3.2.2工程重点、难点及对策3.2.2.1超深连续墙施工是本工程的重点车站地处钱塘江冲积平原，结构范围有较厚的沉积层，场区曾频繁发生海侵与海退。连续墙深度在46~51m不等，连续墙厚1.2m，墙深且宽，施工困难。地质纵断面图显示，连续墙施工须穿越12种地层，1个承压水层。其中多砂，多砾，多淤泥，对连续墙施工极为不利！根据我公司在类似地层的连续墙施工经验，这类地层极易发生孔壁缩孔和坍塌。施工过程中保证坑壁的稳定，以及墙缝间的止水效果是车站施工的一个重点。采取的措施：1）成槽时，在泥浆中加入适量的重晶石粉和CMC以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，从而达到更好的护壁和防坍效果。确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中土壁稳定，并根据成槽过程中土壁的情况变化选用外加剂，调整泥浆指标，以适应其变化。2）采用硬地施工，施工前对整个场地进行硬化，避免雨水从地表渗入沟槽，沟槽施工时重型设备应远离沟槽，重载车辆远离沟槽行驶，避免振动导致沟槽变形。3）安放钢筋笼做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而破坏泥皮引起槽壁塌方。钢筋笼起吊采用300T履带吊作为主吊，150T汽车吊作为副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由300T履带吊吊装钢筋笼入槽，以缩短槽壁的暴露时间。4）连续墙墙缝采用十字钢板止水，十字钢板应与钢筋笼焊接牢固。5）成槽施工选用日本进口成槽机，液压抓斗，此成槽机具有量测抓斗、倾斜度的功能，可使成槽垂直度达到1/400—1/800。3.2.2.2AM桩施工是本工程的重点及难点车站采用盖挖逆作施工。为了保证中间立柱的承载能力和连接节点的传力可靠，必须严格控制中间立柱的精度，定位偏差不大于10mm，垂直度偏差不大于1/500,相邻柱差异沉降不超过0.003L（L为墙与立柱或立柱与立柱轴线间的距离）同时不大于20mm。中间桩采用旋挖扩孔钻机施工。旋挖扩孔钻机施工属于新工艺，对机械性能和驾驶员水平要求较高。保证孔桩的施工质量和进度是本工程的一个重点。采取的措施：1）AM桩施工采用120-5型全液压旋挖扩孔钻机施工，成孔过程采用可视化操作控制系统全程监控，电脑直接反应成桩垂直度，孔桩的垂直度可控制在1/500以内。2）为控制沉渣厚度，清孔采用二次清孔工艺，二次清孔设备是AM桩机自带的特殊清渣泵，该泵可直接下底将沉渣清除，使桩底沉渣厚度不超过设计的20mm。3）为减少施工工序节约施工时间，中间桩的钢筋笼吊装采用起吊连续墙钢筋笼的150吨吊车一次吊装完成。4）钢管柱加工委托有资质的专业工厂加工并且达到设计及规范要求。5）钢管柱的安装采用两点定位法施工，底座采用十字钢板定位器，施工精度高，加固方便可靠，便于检查。3.2.2.3控制地表沉降，确保周边建筑物安全是本工程的重点主体结构底板位于6-1淤泥质粉质粘土层7-1粘质粘土层。围护结构底部入20-2强风化岩层不少于0.5m。车站周边建筑物及管线较多。其中车站东侧为浙江省科协大楼，距离车站基坑约10．8m，框剪结构，主楼为地上14～15层，裙房为地上2层，主楼为箱型基础，下设混凝土预制桩，桩长33.8m。裙房为浅基础，下设混凝土预制桩，桩长5m。车站西侧为浙江省展览馆，距离车站基坑约8m，高约15m，筏型基础，复合地基。基坑施工过程中保证周边建筑物的安全是本工程的一个重点。采取的措施：1）连续墙施工预防塌孔连续墙单幅长度6m，施工时土体稳定靠泥浆护壁和土体自稳，保证连续墙的施工安全对土体变形极为重要。（控制方法如上述3.2.2.1所述）2）设置回灌井降水根据水位监测情况，基坑外地下水下降0.6m以上，则需设置回灌井，对基坑外地下水进行补充，保持水位高度。3）主体结构施工严格遵循“随挖随撑，严禁超挖”的原则，基坑开挖至支撑（中板）标高以下0.5m，及时架设钢支撑，缩短基坑开挖暴露时间，支撑安装满足设计强度要求后，继续开挖施工。4）施工过程中加强对支撑轴力、挠度变形和围护桩的位移等监测项目数据及时反馈分析，做到信息化施工。3.2.2.4场地内的管线改迁及保护是本工程的重点基坑范围分布着电信电力煤气等各类管线，尤为重要的是电信主光缆及军用管线，改迁不及时势必影响施工进度。采取的措施：1）已派专人对车站范围的管线进行实地调查，确定其数量、位置等基本情况。2）做好协调配合工作雨、污水管线改迁由我项目部自己改迁施工，已设对外协调办公室，专2人负责对外协调工作，在业主的指导下，做好与管线产权单位的协调，安排好管线改迁时间，标准等，在规定的时间内完成雨、污水管的改迁。3）场区内管线保护临时改迁完成后，禁止大型机械在改迁完的管线上方作业，设专人看守3.2.2.5周边接口多，做好协调配合工作是本工程的重点某站地处某东北角，地处杭州闹市。车站基坑北端设有盾构始发及吊出井，按期为盾构施工提供场地及始发条件，等待盾构调出后基坑才能完全封顶。车站东侧地铁控制中心大楼施工，与控制中心共用一幅连续墙，该段连续墙施工必须保证其垂直度,否则会影响控制中心大楼的局部施工质量。在车站基坑没有完全封底前，若控制中心开挖基坑，车站北端基坑将受到西侧的偏压力，很可能发生基坑失稳。车站西南侧接广场地下开发工程，存在同样的问题。除上述结构连接外，还存在连续墙防水处理，预留的3、5号出入口凿除、防水处理，场地协调，工期协调，污水排放等问题。采取措施：1）连续墙接缝采取十字钢板止水连续墙接缝采用十字钢板接头止水。2）加快施工进度，确保节点工期拟投入300吨和150吊吨车，加快连续墙钢筋笼、AM桩钢筋笼及顶板钢制支撑的吊装时间。拟投入6台冲击钻及配套方锤对连续墙底入岩部分进行施工，以加快施工进度。拟投入2台泥浆分离器，对泥浆进行脱砂，减少泥浆外运和泥浆需求量。拟投入6套提升塔架及12台10吨位电动葫芦保证盖挖部分出土。3）确保施工质量，创造良好的施工条件车站负三层范围采用三管旋喷桩对地基进行加固，保证基坑自身的安全。采用旋喷桩对连续墙接缝处进行加固，做好基坑外防水，控制地表下沉，保证周边建筑物安全。4）加大对外协调力度已设对外协调办公室，2人负责对外协调工作，及时掌握相关单位的最新情况，在业主的指导下，积极妥善地解决好各种问题。3.2.2.6防水施工是本工程的重点车站埋深大，水压力大,接口多，接缝多，因此结构防水是施工控制的重点。施工措施1）首先做好自防水，连续墙浇筑过程中严格按照设计要求及规范规定施工，保证连续浇筑。十字钢板接缝在吊装入槽前要用钢刷刷干净。防止夹渣等现象发生。2）严格按照图纸要求施工防水层。防水涂料涂刷前，应应将板、墙面凿毛后清理干干净，平整。3）钢管柱底端防水水处理钢管柱在与桩接头头处，多次浇浇筑混凝土存存有施工缝，底底板地下水压压较大，因此钢钢管柱底端防防水处理，是是防水施工的的重点。钢管管柱底端防水水见下图：钢管柱底端防水处处理示意图3.3地下连续墙施工根据车站工程地质质情况本车站站连续墙底必必须入强风化化岩层不少于于0.5m，施工拟采用1台LIBHEERR-HSS855HDD型和1台Bauerr-GB344型液压抓斗斗成槽机成槽槽，静态泥浆浆护壁。钢筋筋笼现场制作作，采用主吊吊300T履带吊、副副吊150T履带吊配合合整体吊装入入槽，采用2-3套导管灌注注水下砼。地地下连续墙施施工工艺流程程图及施工方方法示意图表表见下图。地下连续墙施工工工艺流程图地下连续墙施工方方法示意图表表序号图示说明1准备开挖的地下连连续墙沟槽2用液压成槽机进行行成槽，冲击击钻冲岩。3清孔、换浆4吊放钢筋笼5灌注水下混凝土6已完工的槽段3.3.1测量放线线根据业主提供的测测量基点、导导线点及水准准点，在施工工场地内加密密控制点和水水准点（要做做好二个以上上的水准点），请请监理单位验验收，为确保保工程质量，施施工过程中要要经常复测基基点。3.3.2导墙制作导墙是控制地下连连续墙各项指指标的基准，起起着支护槽口口土体，承受受地面荷载和和稳定泥浆液液面的作用。导导墙施工时若若地质情况比比较好，则直直接施作导墙墙，若地质松散，可可经从地表注注浆加固。车车站导墙做成成“┓┏”形现现浇钢筋砼结结构，导墙施施工采用C20钢筋混凝土土，壁厚200cm，两片导导墙净间距为为1200mmm。（内掺早强强剂），如图图所示：3.3.3导墙施施工导墙施工用全站仪仪放出导墙轴轴线（导墙施施工在设计基基础上外放15㎝）。开挖挖采用小松60型挖掘机开开挖，人工配配合清底。基基底夯实后，铺铺设7㎝厚1：3水泥沙浆，砼砼浇筑采用钢钢模板及木支支撑，插入式式振捣器振捣捣。导墙对称称施作，导墙墙顶高出地面面不小于15㎝，以防止止地面水流入入槽内，污染染泥浆。其强强度达到70%后方可拆模模。模板拆除除后，沿其纵纵向每隔1米加设上下两两道10*10厘米方木做内内支撑，将两两片导墙支撑撑起来，成槽槽施工前支撑撑不允许拆除除，以免导墙墙变位。导墙墙的砼达到设设计强度前，禁禁止任何重型型机械和运输输设备在其旁旁边通过。导导墙施工缝与与地下墙接缝缝错开。导墙墙顶面铺设安安全网片，保保障施工安全全。导墙施工工工艺流程见见“导墙施工工工艺流程图”。平整场地平整场地测量定位挖槽绑扎钢筋浇灌砼支立模板拆模设横支撑导墙施工工艺流程程图3.3.4导墙拐角部部位处理成槽机在连续墙拐角角成槽时，紧贴贴导墙作业，会会因抓斗斗壳壳和斗齿不在在成槽断面之之内，使拐角内留留有未能挖出出的土体。在在导墙拐角处处成槽施工相应应延伸出去330cm，以免成成槽断面不足足，防碍钢筋筋笼下槽。见见下图。导墙拐角部位示意意图3.3.5泥浆工艺艺地下连续墙施工时时，泥浆性能能的优劣将直直接影响到地地下连续墙成成槽时槽壁的的稳定性，是是个重要的因因素。根据工工程的地质情情况，车站地下连连续墙施工采采用了新的泥泥浆级配及控控制，指标如下：：3.3.5.1泥浆系系统新泥浆采用经过室室内实验，性性能指标优良良的膨润土、纯纯碱、高浓度度CMC和自来水作作原材料。通通过清浆冲拌拌和混合搅拌拌拌合而成。泥浆储存采用砖砌砌泥浆池。泥浆注入采用泥浆浆泵输送，泥泥浆泵回收，由由泥浆泵和软软管组成泥浆浆循环管路。槽内回收泥浆经过过土渣分离筛筛、旋流处渣渣器、双层震震动筛多级分分离净化后，调调整其性能指指标，复制成成再生泥浆。废废泥浆先采用用泥浆箱暂时时收存，再用用罐车装运外外弃。3.3.5.2泥浆系系统参数槽壁泥浆各项技术术参数项目粘度比重PH值胶体率失水率滤饼厚指标21″～25″1.06～1.0087.5～9＞98%＜101～2mm护壁新泥浆配比表表泥浆材料膨润土重质纯碱中粘CMC自来水每m3含量130KG30KG2～3KG940KG护壁泥浆性能配比比表项目类别粘度比重PH值含砂量失水率新鲜泥浆21″～25″1.06～1.0087.5～9＜10挖槽泥浆25″～30″1.12～1.228～9＜10%＜20挖槽泥浆25″～30″1.10～1.1157～9＜10%＜20清孔后泥浆22″～28″1.10～1.1157～9＜10%＜20废弃化泥浆＞50″＞1.35＞13＜15%＜25施工过程中按监控控仪器反馈的的信息及时调调整泥浆控制制指标。使施施工在有控制制的状态下进进行，保证施施工质量及工工期。3.3.5.3技术术要点施工中泥浆搅拌严严格按照操作作规程和配合合比施工，泥浆拌拌制后应静置置24小时方可使使用。成槽施工中，泥浆浆会受到各种种因素的影响响而降低质量量，为确保护护壁效果和混混凝土质量，应应对槽段被置置换后的泥浆浆进行测试，对对不符合要求求的泥浆进行行处理，直至至各项指标符符合要求后再再使用。对严重污染及超比比重的泥浆作作废浆处理，用用全封闭运浆浆车运到指定定地点，同时时保证城市环环境及场地清清洁。保证泥浆液位在地地下水位0..5m以上，并低低于导墙顶面面以下20ccm（比常规提高高10cm），液位下落落时要及时补补浆，以防塌塌方。3.3.6成槽施工3.3.6.1槽段放放样根据设计图纸和业业主提供的测测量控制桩点点在导墙施工工范围精确划划出分段标记记线。3.3.6.2成槽试试验根据车站地质条件件，选择标准准幅段作为成成槽试验段。以便检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得成槽、泥浆护壁、混凝土灌注等第一手资料。3.3.6.3槽段开开挖标准槽段采取三序序成槽，先挖挖两边，再挖挖中间。开挖挖过程中量测垂直度，并及时纠偏偏。槽段开挖挖顺序见图槽槽段开挖顺序序图。槽段开挖顺序图1）成槽机定位后，抓斗斗平行于导墙墙内侧面，抓抓头下放自行行坠入导墙内内，不允许强强力推入，以以保证成槽精精度。2）成槽时不宜满斗挖挖土，当抓斗提升到到导墙顶面时时，稍停，待待抓斗上泥浆浆滴净后，再再提升转运到到临时堆土场场，以防泥浆浆污染场地。掉掉在导墙上的的泥土清至槽槽孔外，严禁禁铲入槽内。3）抓斗挖土过程中中，上、下升升降速度均缓缓慢进行，抓抓斗还要闭斗斗下放，开挖挖时再张开，以以免造成涡流流冲刷槽壁，引引起塌孔。4）抓斗下放挖土时时，抓斗中心心对准放于导导墙上的孔位位中心标志，保保成槽位置正确确。5）土层成槽：成槽机机液压抓斗的的冲击力和闭闭合力满足强风化岩岩以上地层成成槽，成槽过过程中，严格格控制抓斗的的垂直度及平平面位置，尤尤其是开槽阶阶段。仔细观观察监测系统统，X，Y轴任一方向向偏差超过允允许值时，立立即进行纠偏偏。抓斗贴临临基坑侧导墙墙入槽，机械械操作要平稳稳。并及时补补入泥浆，维维持导墙中泥泥浆液面稳定定。6）岩层成槽：车站站施工地下连连续墙入20-2地层,即强风化地地层不少于00.5m。根根据施工图中中描述20-2地层为强风风化泥质、凝凝灰质粉砂岩岩、浅紫红色、湿、矿物成分已已大部分风化化，岩芯呈柱柱状或碎块状状,可掰断,轻击易碎的的特点。地下下连续墙施工工拟采用1台LIBHEERR-HSS855HDD型和1台Bauerr-GB344型液压抓斗斗成槽机成槽槽。如果20-2强风化地层层段采用以上上两种液压抓抓斗成槽机无无法进行成槽槽时，挪开成成槽机，且使使槽底基本持持平后，采用用事先准备好好的1.2mm4棱型冲击钻破破碎槽内“岩墙”到入强风化化岩层0.55m，冲击钻钻在冲击过程程中控制冲程程在1.5米以内，并注注意防止打空空锤和放绳过过多，减少对对槽壁扰动。再再用特制的11.2m*1.2m方型型钻锤在槽内内上下来回多多次切削修整整,将剩余岩体体破碎,使槽壁垂直直平整。破碎碎时，以每两两钻孔位中点点作为中心下下钻，以免偏偏锤。成槽采采用泵吸反循循环出碴，岩岩屑随泥浆直直接排到振动动筛和旋流器器处理。在导导墙上标出各各钻孔位置，孔孔距为1.2米，在连续墙墙转角部位，向向外多钻半个个孔位，以保保证连续墙完完整性。方型型钻锤将剩余余“岩体”破碎完成后后再辅以液压压抓斗清除岩岩屑。连续墙入岩1.22m冲击钻施工连续墙入入岩方型钻锤锤施工7）成槽检查槽段开挖结束后，检检查槽位、槽槽深、槽宽及及槽壁垂直度度，合格后可可进行清槽换换浆。槽段开开挖质量标准准见表槽段开开挖质量标准准表。槽段开挖质量标准准表序号项目单位质量标准备注1槽壁垂直度%0.32槽深mm+100～+2000同一槽段深度一致致3槽宽mm0～+504槽段中心线偏差mm±503.3.6.4清底换换浆成槽完成后，采用用反循环置换换法及撩抓清清底。槽底沉沉渣清除干净净后换浆，清槽后后测定槽底以以上0.2~1..0m处的泥泥浆比重应小小于1.2，含砂率不不大于8%，粘度不大大于28S，保证槽底沉沉渣不大于1100mm，沉沉渣厚度用斯斯托克斯公式式计算如下：：v=（rs-rm）gdd3/（18*μ）式中v----土渣的的沉降速度（cm/s）rs----土渣渣的比重rm----泥浆浆的比重g---重力加速速度（cm/s2）d----土渣的的粒径（cm）μ---泥浆的粘滞滞系数（g.cm//s）根据土渣的沉降速速度和挖槽深深度，可以计计算挖槽结束束后开始清底底的时间：T=H/v式中T---槽结束后后开始清底的的时间（s）H---挖槽深度度（cm）。根据施工经验，一一般挖槽结束束后静置2h，悬浮在泥泥浆中沉降的的土渣约80％可以沉底底，4h左右沉淀完完毕。清底结束后达到满满足下面要求：槽深：不小于设计计深度沉渣厚度：不大于于100mmm孔底泥浆比重：不不大于1.115g/cmm3.5槽段接头清刷用吊车吊住刷壁器器对槽段接头头砼壁进行上上下刷动，以以清除砼壁上上的杂物。刷刷壁器形式见见下图。刷壁器图3.3.7钢筋笼的制制作及吊装3.3.7.1钢筋笼笼制作1）连续墙钢筋笼按按设计要求加加工制作，在在场地内拟打打设一个500m*7.5m,内设[16槽钢拼装而而成的钢筋笼笼加工平台。2）为保证钢筋笼在在起吊过程中中具有足够的的刚度，钢筋筋笼施工设3道纵向桁架筋和和横向每4m设一道桁架钢筋，钢筋连连接处均焊接接牢固，保证证钢筋笼的起起吊刚度。3）钢筋笼纵向预留留导管位置，并并上下贯通。4）钢筋笼底端在00.5m范围围的厚度方向向进行1:10收成闭合状状态。5）按设计预埋与主主体结构各层层楼板、侧墙墙主筋连接的的接驳器及钢钢支撑定位钢钢板，接驳器与钢筋筋笼主筋连接接牢固，外露露面包扎严实实。6）钢筋笼下放时在在钢筋迎土面面和基坑侧各各绑扎预先制制作好的砼保保护层垫块，每每2m一个梅花型型布置，确保保钢筋笼的保保护层厚度。7）连续墙钢筋笼加加工时在钢筋筋笼内预埋检测管和和测斜管。8）钢筋笼制作质量量标准：见地地下连续墙钢钢筋笼制作允允许偏差表。3.3.7.2钢钢筋笼吊装钢筋笼安放时保证证笼顶设计标高高，允许误差差为±100㎜。钢筋笼吊装时布置置好吊点，钢筋筋笼的吊装采采用1台300T和150T履带带吊配合吊装装，钢筋笼离离地面垂直后后，用1台300T履带吊将钢筋筋笼缓缓吊入槽内，地下连续墙墙钢筋笼制作作的允许偏差差表及钢筋笼笼吊放图如下下。地下连续墙钢筋笼笼制作允许偏偏差表项目允许误差(mm))主筋间距±10箍筋间距±20笼厚度（槽宽方向向）±10笼宽度（段长方向向）±20笼长度（深度方向向）±50加强桁架间距±30预埋中心位置±10钢筋笼吊放图为保证槽壁的完好好性，在刷壁壁、清槽、换换浆合格后3～4h内完成钢筋笼吊装入入槽。钢筋笼笼、导管吊放放入槽后开始始灌筑混凝土土。3.3.8水下混凝土土灌注1）地下连墙砼采用C300S10商品品砼，加HE-0型混凝土外外加剂，混凝凝土塌落度为18～22cm。2）导管吊放前在地地面作密封性性实验，实验验=1\*alphabetica。“—”型槽段安放2套导管，“Z”型和“T”型大于6米长的槽段安放放3套导管，导导管间距不大大于3米，导管距槽槽端头不大于于1.5米,导管离槽底底控制在25~~30cm内。导管在钢钢筋笼内上下下活动顺畅，灌灌注前用导管管进行泵吸反反循环二次清清底换浆，在在槽口设置挡挡板，以免砼砼落入槽内而而污染泥浆。见见《砼灌注示示意图》。砼灌注示意图3）灌注砼时，以充充气球胆作为为隔水栓，砼砼罐车直接把把砼送到导管管上的漏斗内内，浇灌速度度为3~5米/小时。灌注注时各导管同同步灌注混凝凝土，保持砼砼面呈水平状状态上升，其其砼面高差不不得大于500cm。灌注注过程中，要要勤量测砼面上升升高度，导管管埋深控制在2~6米之间，灌注注要连续进行行，中断时间间不得超过30分钟，灌到到墙顶标高后后超灌0.3~0..5米。每个槽段段实验室要做做一组抗压试试块，每五个个槽段做一组抗渗试试块，根据设设计及规范规规定进行抽芯芯试验。异型型幅转角混凝凝土浇注时增增设一套导管管以满足转角处的混凝凝土浇注，凝凝土浇注充盈盈系数为1.1。4）混凝土灌注时，保保证现场有足足够的砼，每每根导管备有有1车8M3混凝土。5）为了保证混凝土土在导管内的的流动性，防防止出现混凝凝土夹泥，槽槽段混凝土面面应均匀上升升且连续浇注注，浇注上升升速度不小于于2m/h，二根导导管间混凝土土面高差不大大于50cm。6）在混凝土灌注时时，不得将撒撒在路面上的混凝土灌入槽内，污污染泥浆。3.3.9地下连续墙墙施工质量标标准地下连续墙施工质质量标准表允许许偏差项目临时支护墙体单一或复合结构墙墙体平面位置±50mm±30mm平整度±50mm±30mm垂直度0.5%0.3%预留孔洞±50mm±30mm预埋件±50mm±30mm预埋连接钢筋±50mm±30mm变形缝，透导缝±20mm3.3.10地下连连续墙坑壁稳稳定的技术措措施地下连续墙施工时时保持槽壁的的稳定性，防防止槽壁塌方方是一个最重重要的问题。如如发生塌方，可能能会埋住挖槽机机，使成槽时时间延长，同时可能能引起地面沉沉陷而使成槽机倾覆，对对邻近的建筑筑物和地下管管线也会造成成沉降。在吊放放钢筋笼后，或或在浇筑混凝凝土施工过程程中产生塌方方，塌方的土体体会混入混凝凝土内，造成成墙体缺陷甚甚至会使墙体体内外贯通，成成为产生管涌涌的通道，会会使周围地面面产生严重的的沉降。因此此，针对以上上可能会出现现的情况采取取以下技术措措施：1）施工中将针对泥浆浆、地基及施施工三个方面面进行控制。成槽选用粘度大失水小的泥浆，使用NV-1钠土泥浆，使形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中侧壁稳定，并根据成槽过程中侧壁变化情况选用外加剂，调整泥浆指标，以适应其变化。2）如果降雨使地下水水位上升，使使地面水绕过过导墙底流入槽段内，会使泥浆对地地下水的超压压力减小，易易产生槽壁塌塌方。保证槽槽壁稳定在施施工中防止泥泥浆流失并及及时补浆，雨雨天地下水位位上升时加大大泥浆比重和和粘度，雨量量较大时暂停停成槽，并封盖盖槽口。在施施工期间有漏漏浆现象，及及时堵漏和补补浆，以保证证泥浆液面，防防止出现坍塌塌。3）安放钢筋笼做到稳稳、准、平，防防止因钢筋笼笼上下移动而而破坏泥皮引引起槽壁塌方方。成槽结束束后，尽量缩缩短各工序的的时间，缩短短槽壁暴露时时间。4）槽壁稳定有关的的因素见下表表。3.4AM桩及钢管管柱施工车站中间柱采用直径径1.6mAAM桩基和在上部部安装Φ900、壁厚16mm钢管管柱,共计72根。AM桩及钢管柱柱是车站结构构的主要承载载和传力结构构，施工质量量的优劣将直接接影响车站结结构的安全、稳定，控制中中间柱的质量量从钢管柱的的加工、安装装、砼浇筑及及与梁板连接接等环节控制。AM桩基施工垂直度，沉沉渣厚度及扩扩孔技术要求求较高，施工工拟采用旋挖扩扩孔灌注桩技技术。槽壁稳定有关的因因素主要因素性能和机能影响稳定的因素所起的作用泥浆泥皮与泥膜薄膜的功能不透水薄膜把泥浆和地下水隔隔开，使泥浆浆压力作用在在槽壁上。半透水薄膜由于薄膜性产生电电透作用而存存在抵抗渗透透的压力薄壁功能裱糊效果覆盖在土壁上防止止土颗粒塌落落紧束效果减少土壤变形增加加壁面强度泥浆密度泥浆本身密度（新新浆）泥浆静水压力槽内泥浆密度密度增加10～220％被动抵抗力由于泥浆的抗剪强强度产生的被被动抵抗力在槽壁之间的泥浆浆产生被动抗抗力浓度差因电动势使泥浆产产生电渗透作作用具有翻渗透力地基地下水位从地基来的作用力力水位的变化对稳定定影响很大地基土持强度和密密度关系土压力的大小小影响主动土压力拱作用使土压力减小减小主动土压力泥浆渗入地基增加被泥浆饱和了了的地基的抗抗剪强度膨胀过程产生负压压施工放置时间变形时间影响变形单元槽段长度地基中拱的作用拱作用减少土压力力施工机械多头钻有利于生成泥皮蚌式抓斗升降运动破坏泥皮皮形成3.4.1中间桩柱施施工工艺中间桩施工工艺及及施工方法见见“中间桩柱施施工工艺流程程图和中间桩桩柱施工方法法示意图”。中间桩柱施工工艺艺流程图中间桩柱施工方法法示意图序号图示说明序号图示说明1孔桩钻进2钻至设计深度后，按按设计尺寸扩扩孔3吊放钢筋笼及长护护筒4清渣泵下底二次清清渣5灌注桩身混凝土6抽清孔内泥浆7凿出桩头即L1部分安装钢管柱定位器器8准确定位底端钢管管柱浇筑L2部分混凝土吊放钢管柱及柱内内钢筋笼浇筑筑钢管柱混凝凝土9氧焊割段护筒、拔拔出回填细砂说明：扩大端头底面为平平地；以上各各图中拱形仅仅表示圆形底底面。3.4.2旋挖扩孔灌灌注桩施工3.4.2.1测量定定位用场地内加密的控控制点放出AM桩桩芯位置置后打入射钉钉作为标记，在在桩轴线两侧侧各放样出4个护桩用来来随时对孔桩桩中心进行符符合。并请现现场监理进行行复测，确保保无误后旋挖挖钻机钻头中中心就位对准准铁钉中心后后开始钻孔（需需反复几次对对中）。挖到到5m左右用水水准仪量测出出护筒口标高高，根据护筒筒口标高推算算出桩的开挖挖深度。3.4.2.2钻机对对位孔桩开孔定位通过过钻机底盘行走走机构及转盘盘的工作来定定位。钻机定定位程序如下下：1）钻机进入钻孔作作业位置将钻钻头对准孔桩桩中心铁钉。2）调整钻机钻杆垂直直。3）通过测试钻头落落点位置与孔孔桩中心进行比较较（通过孔桩桩周围的护桩桩来检测）。4）孔机对中误差小小于设计及规范允允许范围时，进进行钻孔；误误差大于设计计及规范允许许范围时，行行走移动钻机机或旋转转盘盘将钻头对准准孔桩中心铁铁钉后方可钻钻孔。5）通过钻机自带的的电脑可视装备备，调整来检检查其垂直度度。6）钻孔时旋挖钻机机钻孔的作业业平台应基本本水平，以保保证垂直钻孔孔。钻机钻孔孔时站位应朝朝向孔桩位置置，钻机侧向向留排碴场地。3.4.2.3埋设钢钢护筒埋设护筒前钻机先先钻过地表覆覆土（人工填填土层）3m以上，然后埋设孔口口钢护筒，长长3m。钢护筒采采用壁厚100mm的钢板板制作而成，护筒筒直径1.9m。护筒安装应应露出地面2200mm。AM桩旋挖扩底到底后从孔口口安装直径1.75m的长护筒到底板纵梁底面以下下2m,然后吊放AM桩基钢筋笼,浇注砼,安装钢管混凝凝土柱施工。3.4.2.4魔力铲铲斗扩孔孔桩钻到设计图纸纸中的扩孔范围以上上时，更换魔力铲铲斗进行扩孔孔，魔力铲斗斗旋转中，被平均分割割成4份切削挖掘,并在切削挖挖掘中进行水水平扩底,其中产生的泥泥土砂砾被铲铲斗所容纳,铲斗闭和时,将泥土沙砾砾带到地面,最后使桩底部扩孔到到设计尺寸。魔力铲斗张开开速度应根据据桩底扩大头头的形状及钻钻进速度确定定，不可盲目目扩大。3.4.2.5清孔孔桩扩孔完成后及及时采用清渣渣泵下底清孔孔。3.4.2.6安装钢钢筋笼钻机钻孔完成后撤撤离井口，准准备施工下一一根孔桩。采采用150T履带带吊吊放钢筋笼入孔。由于孔孔深在51-54m左右，其中空空桩26.55m左右，钢筋笼笼长度在24.5-227.5m左右，钢筋笼笼在现场内整整根加工，一次次吊装完成。吊吊装时采用22根长29m,φ18钢筋作吊环，吊环与与钢筋笼起骨骨架焊接牢固。3.4.2.7吸渣泵泵下底二次清孔清孔，钻机采用自自带的特殊清清渣泵，直接接下底清孔。将将含有渣土的的泥浆直接抽抽出，清孔沉沉渣厚度为20mm。3.4.2.8混凝土土灌注为防止混凝土与稳稳定液混合,灌注混凝土土前,用充气球胆胆浮于管内。待待浇注混凝土土上提导管的的同时,球胆浮于管管外,取出重复使使用。砼采用用商品砼，泵泵送砼至砼料料斗，料斗容容量2.5立方，砼浇筑筑使采用水下灌注注，导管直径径为300mmm（导管在在使用前进行行水密、承压压和接头抗压压拉试验）。砼砼浇筑连续进进行，以缩短浇筑时时间，混凝土土的坍落度控控制在1800mm～220mm。开始浇浇筑时，导管管下口至孔底底的距离为3300mm～～500mmm，首次浇筑筑的砼方量要要保证导管底底埋深不小于于1.0m，在在整个灌注过过程中量测砼面标高高，及时拆卸卸导管，导管管埋深控制在在2～6m范围内，提提导管时要缓缓慢进行，防防止导管提出出砼面造成断断桩或埋深过过大造成提管管困难。灌注注过程中，为为防止钢筋骨骨架上浮，钢钢筋笼采用4根定位钢筋筋焊于护筒上上。砼浇筑的的最终顶面高高出设计高程程0.5m以上，以保保证桩顶砼强强度和桩头无无浮浆及松散层层。砼灌注过过程中试验室室派专人值班班随时检查商品品砼的质量，对对目测有问题题的砼进行试试验如果不合合格应退回，灌灌注过程中按按设计及规范范要求做好砼砼抗压、抗渗渗试件。灌注注完成时，核对对砼灌入方量量,混凝土灌注注标高，确定定量测的砼灌注高度是是否正确。3.4.3钢管柱施工工3.4.3.1钢管柱柱的加工1）钢管柱的加工按按《钢管结构构工程施工及及验收规程》进进行施工，委托有资质质的专业厂家加工并达到如如下要求：钢管纵向弯曲小于于长度1/10000，且＜10mmm钢管椭圆度f/dd＜3‰管端不平度f/dd＜1/15000，且＜0.33mm2）钢管卷板方向与与钢板压延方方向一致，在在卷板前按要要求在端头开开好坡口，钢钢板平直不得得翘曲，不使使用表面锈蚀蚀或受过冲击击的钢板。3）钢管柱一次加工工至设计长度度，管端用车车床铣平，钢钢管柱拼装时时，竖向焊缝缝错开。4）焊缝及柱身钢板板经X光及超声波波探伤检查。5）焊缝质量按《钢钢结构工程施施工及验收规规范》（GBJ2005-83）质量标准准进行检查验验收。6）钢管内壁不得有有油渍等污物物，否则予以以清除。7）钢管构件必须在焊焊缝检查合格格后按设计要要求进行防腐腐蚀处理。3.4.3.2钢管柱柱的安装1）清理泥浆凿除桩桩头待AM桩基砼达到设设计强度50%以后，立即用用泥浆泵将孔孔内泥浆抽净净，避免混凝土凝凝固后难以凿凿出桩顶砼。护筒筒壁上的泥浆浆应用清水冲冲洗干净，以以防止污染凿凿除后桩头的的混凝土面。抽完孔内泥浆后技技术人员先量量测桩头砼面面高出设计桩桩顶标高多少少，然后下底1名工人将多余桩头头用风镐凿除除，吊桶运出出。桩头凿除除必须凿出新新鲜的混凝土土面后用水泥泥砂浆将表面面摸平，且摸平后的的混凝土面底底标高底于定定位器底面3-5mm。2）测量、安装定位位器等AM桩头凿除砂浆摸平平达到强度后后，安装事先加工工好的钢管柱柱定位器，先将定位器器用吊斗吊入入井下，定位位器安装井下2人，一名工工人和一名技技术员，井上2名技术员钢心井的使重中全标护位加标钢仪高井下1名技术员和1名工人对钢管管柱定位器进进行中心、高高程定位定位位器底不平时时,采用3mm钢板垫垫块找平，找找平后用膨胀螺栓及及钢筋加固牢靠靠后井下人员方方可出井，定位器器加固见下图图。3）钢管柱安装要求求钢管柱中心线和定定位器中心线线允许偏差±5mm；钢管柱顶面不平度度允许偏差±5mm；钢管柱顶面标高和和设计标高允允许偏差0~~-20mmm；钢管柱不垂直度允允许偏差L//500mmm，最大不大大于25mmm;钢管柱各柱之间距距离允许偏差差7mm;钢管柱各柱上下两两平面相应对对角线差允许许偏差20mmm;3.4.3.3钢管柱柱安装定位1）凿除桩头（即L11部分）后准准确安装定位位器，浇注L1部分混凝土土，固定定位位器。2）定位器固定后，用用1台150t吊车吊放钢钢管柱，管加管施m字的管中定位器器加固完成后后吊放钢管柱柱，钢管吊放放直接套在定位位器十字钢板板上。井上用用事先在口柱吊锤球对中平柱顶以下下0.5m及柱中部采用用可调式支撑撑对称固定（中中部每5m在同一个个断面上用44个可调式支撑撑对称固定）。对中井接行头焊护钢钢管柱安装后后灌注L2部分混凝土土固定钢管柱柱。L2部混凝土浇筑筑前按照设计计要求在钢管管柱与桩基连连接处设置6个注浆孔，分三三层设置，每每层两个。相邻两层注注浆孔在平面面上错开90度，承梅花花型布置。钢钢管柱在呆装装时应将上口口包封，防止止异物落入柱柱内。3）L2部砼浇注完成达到到设计强度的的70%后，在钢管柱与钢护护筒之间的空空隙内回填细细砂、回填细砂必必须从两侧对对称施工，用用水密实，回填到到可调式固定定支撑以下0.5mm以下拆除支撑撑后继续回填直直到钢管柱顶顶以下0.5mm,回填细砂前前盖好钢管柱柱口。4）钢管柱与钢护筒之之间的空隙回回填细砂完成成后,吊放钢管柱内内钢筋笼,钢筋笼吊放放采用1台150t吊车吊装入柱柱，最后浇注C50柱芯混混凝土到管顶。5）钢管柱与钢护筒空空隙内的细砂砂在开挖层板板时与土方一一起运出。3.4.3.4钢管柱柱砼灌注钢管柱内砼采用CC50钢筋砼灌注，采取如下措施：1)钢管柱内砼采用加加HE微膨挤砼，坍落度度为15～18cm。2)灌注过程中，每大大于0.7m3抛落灌注一一次，为充分分排出钢管内内砼中的气泡泡，用小型振振捣器对称振振捣钢管外壁壁，底由用栓该实采长该振4)钢管内砼灌注必须须连续进行，需间歇时，间歇时间不超过混凝土的终凝时间。每次浇注混凝土前在管底浇注一层100mm厚与混凝土等级相同的水泥砂浆，以免混凝土粗骨料产生弹跳。砼灌注到低于管顶100mm位置时停止浇注，待砼强度达到50%后，用同等级水泥砂浆补填到管口稍溢出，再用钢管端承板紧压在管顶，进行点焊，待水泥砂浆强度达50%时，将端承板补焊牢固。5)为保证砼灌注过程程中钢管柱不不变形移动，钢管柱基础砼砼灌注完成后，在井口将护筒与钢管管柱用钢支架固固定牢固。3.5SMW桩施工车站附属工程采用用明挖施工，围围护结构均为Ф850的SMW水泥搅拌桩桩。桩内插HM7000×300××13×244型钢,型钢均隔孔孔插设。3.5.1SMW桩桩施工工艺流流程图SMW水泥搅拌桩桩钻进采用PPAS-1220VAR型型三轴搅拌桩桩机，型钢插插入采用150T履带带吊施工，其施工工流程见图SMW桩施工工流程图。SMW桩施工流程程图3.5.2施工准备3.5.2.1SMWW桩主要工序序与设备SMW桩主要要工序与设备备序号施工流程方法和设备1成桩方法三轴搅拌桩桩机2水泥浆拌制自动拌浆系统3接头形式桩与桩之间咬合4H型钢插入50T履带吊机5H型钢拔除液压千斤顶3.5.2.2配合比比选择1）在工程场地选定定若干钻孔钻钻取土样，并并封装于双层层塑料袋内，以以供拌制试样样进行室内实实验。2）制作试块时，试试块数量由所所需养护龄期期和固化剂（水水泥或石灰）的的掺入比决定定。养护龄期期为7天，固化剂剂的掺入比根根据实验确定，然然后按养护期期和掺入比进进行排列组合合，确定试块块数量定出实实验计划。3）外掺剂的品种和和掺入比，设设计未作规定定，根据我公公司成功经验验及本站区土土的颗粒组成成、PH值、有机质质含量等化学学性质和液限限等物理性质质、现场施工工条件以及气气温高低变化化等情况作适适当考虑。4）试块制作方法：：先按预定配配合比称出土土重、水泥（或或石灰）、外外掺剂和水，用用手工拌和10min至均匀匀，将拌和物物（即加固土土）装入试模模一半体积，放放在震动台上上振动，振动动1min，再装装满另一半振振动1minn，至装满将将表面括平，用用塑料带覆盖盖即成。然后后置于实验标养室室养护。5）试块经不同龄期期分别进行物物理力学实验验，将实验结结果绘成图表表，选定最佳佳配合比作为为施工技术参参数。3.5.2.3场地平平整与布置搅拌桩施工机械进进场前对施工工现场予以平平整。当场地地表层较硬施施工时，在四四周开挖排水水沟，并设集集水井，位置置不影响搅拌拌机施工，排水沟和集集水井应经常常清除沉淀物物，保持水流流通畅。当场场地过软不利利于搅拌机移移动时，应铺铺设粗砂或细细石垫层，不不得用粗粒碎碎石铺填。灰浆置备作业有足足够的面积，位位置使灰浆的的水平输送距距离控制在550m以内。3.5.2.4工艺试试成桩试成桩目的是标定定各项施工技技术参数，包包括：1）搅拌机钻进速度度、桩底标高高、桩顶或停停灰面标高；；2）灰浆的石灰比、外外掺剂的配方方；3）搅拌机的转速和和提升速度；；灰浆泵的压压力；料罐和和送灰管的风风压；4）每米桩长或每根根桩的输浆或或送灰量、灰灰浆经输浆管管到达喷浆口口的时间是否否需要冲水或或注水下沉等等。3.5.3施工要点3.5.3.1SMWW水泥搅拌桩桩主要技术参参数SMW水泥搅拌拌桩主要技术术参数表序号项目技术指标1水泥掺量20%2下沉速度0.5～0.8mm/min3提升速度1.0m/minn4搅拌转速30～50rod/miin5浆液流量40L/min3.5.3.2SMMW围护施工技技术措施1）搅拌桩机械拟采采用PAS－120VA三轴搅拌桩桩机机组。搅搅拌桩机由深深层搅拌机、步步履式机架、流流量计、灰浆浆拌制及泵送送机组、控制制柜、输浆管管、电缆等组组成。水泥土土搅拌桩采用用二次喷浆四四次搅拌。施施工中正确使使用搅拌机械械，确保桩机机对中及机架架的垂直度和和灰浆泵与灰灰浆管路畅通通以及灰浆泵泵的正常工作作压力。2）施工前认真拆除除场地内障碍碍物并平整场场地，另测出搅拌桩桩位置，确定定搅拌桩机悬悬吊提升和下下降的起止位置并做好好工艺试桩，通通过试桩确定定施工参数（钻钻进深度、喷喷浆压力及钻钻进状况等）。水水泥浆配制控控制好搅拌时时间、水灰比比及外掺剂的的掺量，严格格称量下料，水水泥掺量为20％，土体加加固28天后强度不小于1.2MPPa。3）搅拌机冷却水循循环正常后，启启动搅拌机电电机，放松起起重机钢丝绳绳，使搅拌机机沿导向架切切土搅拌下沉沉，如下沉速速度太慢，可可用输浆系统统补给清水以以利钻进。搅搅拌机钻杆的的钻进、提升升速度保持为为0.65-1.0mm/min，转转速为6r//min。搅搅拌机下沉到到设计深度后后，开启灰浆浆泵，其出口口压力保持1.5-22.5Mpaa，使水泥浆浆自动连续喷喷入地基。搅搅拌机边喷浆浆边旋转边严严格按已确定定的速度提升升，喷浆提升升速度不大于于0.5m/mmin，直到设计计要求桩顶标标高。施工严严格控制浆液液水灰比，一一般为1.3-1.5。为为使喷入土中中的水泥浆与与土体充分搅搅拌均匀，再再次将搅拌机机边旋转边沉沉入土中直到到设计要求深深度，重复搅搅拌升降控制制在0.5～0.8m/mmin。必须控制制好喷浆速率率与提升速度度的关系。施施工中出现意意外中断注浆浆或提升过快快现象时，立立即暂停施工工，重新下钻钻至停浆面或或少浆桩段以以下1m的位置，重重新注浆10－20S后恢复提升升，保证桩身身完整，防止止断桩。4）桩与桩搭接时间间控制在244h内，如超过24h，则在第二二根桩施工时时增加20%%浆量，同时时减少提升速速度，相融时间过过长，致使第第二个桩无法法搭接时，则则在设计认可可下采取局部部补桩或注浆浆措施。5）对于需插放H型型钢的水泥搅搅拌桩，在搅搅拌桩施工注注入水泥浆过过程中，对返返回地面的浆浆液要尽快清清除，以方便便插入型钢。型型钢在水泥土土凝固之前通通过吊车将其其吊起，然后后让其依靠自自重沉入水泥泥土中，当型型钢沉入到设设计标高后，用用水泥沙浆固固定。6）清洗:向已排空空的集料斗注注入适量清水水，开启灰浆浆泵，清洗管管道中残留水水泥浆，同时时将搅拌头清清洗干净。7）涂刷H型钢隔离离剂时，严格格按操作规程程作业确保隔隔离剂的粘结结质量符合要要求，外露的的型钢表面用用隔离材料包包扎后，作顶圈梁梁。8）SMW桩施工主要要检查质量标标准见表SMMW搅拌桩施工工主要项目质质量标准表。SMW搅拌桩施工工主要项目质质量标准表项目标准桩的垂直度允许偏偏差3‰桩位偏差平行基坑方向±30mm垂直基坑方向±30mm水泥强度及抗渗性性达到设计要求成桩深度+100mm、-00mm9）搅拌过程中，注注入地层的浆浆液有一部分分会流返回地地面，须沿纵纵向施作沟槽槽。沟槽边设设固定支架，以以便固定插入入的H型钢。10）拌成桩时，所需需70%～80%的水泥浆，在在下行钻进时时灌入，其余余的20%～30%在螺旋钻上上行回程灌入入，此时所需需水泥浆仅用用于充填钻具具撤出留下的的空隙。螺旋旋钻上拔灌浆浆，对于饱和和土体具有特特别的意义，此种地层柱体易产生空隙。螺旋钻上行时，螺钻最好反向旋转，不能停止，以防产生真空，有真空可能导致柱体墙的坍塌（非饱和土体）。11）施工过程中，要要特别注意水水泥浆液注入入量、搅拌沉沉入量、提升升量及提升速速度。向下钻钻进的速度应应比上提时的的速度慢一倍倍左右，以便便保证水泥土土的充分搅拌拌，又可获得得较高的灌入入速度。在土土性变化较大大的地方施工工时，根据各各种土质的情情况选择水泥泥浆液的配合合比，以便得到均匀的的墙体，确保保成桩质量。12）型钢的回收，通通过在插入的的H型钢表面涂涂一层减模材材料，从而使使H型钢便于拔拔出回收。在在型钢回收前作H型钢的拔出出实验，以保保证H型钢的顺利利回收。H型钢拔出后后，在拔出后后的空隙灌注注1:1的水泥砂浆浆回填。3.6旋喷桩地基加固施施工方案与技技术措施3.6.1旋喷桩施工工3.6.1.1施工安安排在连续墙施工完成成后，采用4台旋喷桩机对地层进行加固处理，旋旋喷桩从地面面施作。从车车站南端基坑坑分段逐步向向北端基坑施工工。施工采用用隔一钻一，待待首序桩凝固固后，再施工中间桩桩，以防止泥泥浆从邻孔冒冒出，达不到到注浆效果。加加固深度为车站主主体地下19m至26.5mm，旋喷桩注浆浆压力控制在1Mpa内，防止旋旋喷桩注浆压压力过大对开开挖施工造成成负面影响。3.6.1.2桩径地基加固设计桩直直径为0.8m,桩间距为1..0m，水泥泥浆液水灰比比控制在0.8左右。旋喷桩加固范围见见下图：旋喷桩地层加固范范围示意图3.6.2工艺流程图图旋喷地基加固施工工工艺流程图图1）钻机就位2）套管沉入深度；；3）拔起一段套管，卸卸上段套管，使使下段露出地地面（使h＞要求旋喷喷长度）；4）套管中插入三重重管，边旋、边边喷、边提升升；（e）自动提升升旋喷管；5）拔出旋喷管与套套管，下部形形成圆柱喷射射桩加固体1-动力装置；2-钻钻杆；3-钻头；4-三重管；5-浆液胶管；6-高压水胶管管；7-压缩空气胶胶管；8-旋喷桩加固固体。3.6.3施工准备3.6.3.1主要机机具设备高压喷射注浆主要要机具设备规规格、技术性性能要求见下下表。旋喷施工主要机具具设备表设备名称规格性能用途高压泵1．3W-TB，高压压柱塞泵，带带压力流量仪仪表2．SNC-H3000型黄河牌压压浆车3．ACF-700型型压浆车高压水助喷泥浆泵1．BW250/500型，压力3~5MPPa，排量150~2550L/miin2．200/40型，压压力4MPa，排量120~2000L/miin3．ACF-700型型压浆车旋喷注浆空压机压力0.55~0.770MPa，排量6~9m3/min旋喷用气钻机1．无锡30型钻机机2．XJ100型振动动钻机旋喷用、成孔用旋喷管三重管，泥浆压力力1MPa，水压20MPa，气压0.5MPPa水、气、浆成桩高压胶管工作压力31MPPa、9MPa，内径19mmm高压水泥浆用其他搅拌管，各种压力力、流量仪表表等控制压力流量用3.6.3.2材料准准备旋喷使用的水泥应应采用强度等等级为42.5的普通硅酸酸盐水泥，新新鲜无结块，根根据需要加适适量外加剂，外外加剂的数量量应根据具体体情况通过实实验确定。稠稠度大，流动动缓慢，喷嘴嘴易堵塞，增增加排除故障障时间，影响响施工进度；；稠度过小，对对强度有影响响。为消除离离析，一般再再加入水泥用用量3%的陶土、0.9‰的碱。浆液液宜在旋喷前前1h以内配制，使使用时滤去硬硬块、砂石等等，以免堵塞塞管路和喷嘴嘴。3.6.3.3场地平平整与布置旋喷桩施工在机械械进场前现场场予以平整。当当地表较硬时时，用炮机破除硬硬化地面，以以便旋喷桩施工工。场地过软软不利于旋喷喷桩机移动时，铺铺设粗砂或细细石垫层，不不得用粗粒碎碎石铺填。旋旋喷桩施工过过程中会产生生泥浆，将废废浆液引入沉沉淀池中，沉沉淀后的清水水排放到市政政排水管网。沉沉淀的泥土在在开挖基坑时时运走。沉淀淀和排污统一一纳入全场污污水处理系统统。灰浆拌制制系统主要设设置在散装水水泥罐附近，便便于作业，主主要由灰浆拌制设设备、灰浆储储存设备、灰灰浆输送设备备组成。3.6.3.4桩位测测放施工前用全站仪放放出所施工旋喷桩桩两头桩点，打入钢筋筋头标记，经经过复测合格格后，用500m长钢尺分出中间间桩位，用钢筋筋头钉紧，施工保证桩孔孔中心移位偏偏差小于50mm。钻机就就位后，对桩桩机进行调平平、对中，调调整桩机的垂垂直度，保证证钻孔垂直度度误差小于11.0%；钻孔前调试水水泵、空压机机、泥浆泵，使使设备运转正正常；校验钻钻杆长度，并并用红油漆在在钻塔旁标注注深度线，保保证桩体标高高满足设计要要求。3.6.3.5钻进钻孔运转正常后，接接通高压水泵泵和空压机，使使高压水压力力达到25Mpa，空气气压力达到0.7Mpaa，流量1～3m3//min，在在高压水和压压缩空气的冲冲击力作用下下，钻机旋转转钻进。3.6.3.6旋喷提提升钻机钻到设计深度度后，插入旋旋喷管，接通通泥浆泵，然然后由下向上上旋喷，同时时将泥浆清理理排出。喷射射时，必须达到预定定的喷射压力力、缓慢提升旋喷喷管，以防扭扭断旋喷管。为为保证桩底旋旋喷质量，喷喷嘴下沉到设设计深度时，在在原位置旋转转10秒钟左右后后旋喷提升。旋喷管提升速度在在钻杆旁立一一直尺进行测测定，旋转速速度在钻杆上上沿竖直方向向刻一线进行行测定。旋喷喷提升过程中中，可根据不不同的土层，及及时调整旋喷喷参数。3.6.3.7钻机移移位，回灌浆浆液旋喷提升到设计桩桩顶标高时停停止旋喷，提提升钻头出孔孔口，清洗注注浆泵及输送送管道，然后后将钻机移位位，回灌浆液液。3.6.4旋喷桩主要要技术参数1）胶凝材料：水泥泥浆液的水灰灰比宜取1..0~1.55，灌入水泥泥浆液的比重重取1.6。2）气压：0.5MMPa3）水压：20~440MPa4）浆压：1MPaa5）提升速度10ccm/min；施工时根根据现场情况况调整。3.6.5旋喷桩施施工技术措施施1）采用南京地铁新新街口站以施施作过的成熟熟旋喷施工方法和措施，避免免旋喷时对两两边地铁结构构造负面影响。2）成孔后，注浆管管插入孔中，喷喷嘴达到设计计标高时，方方可喷射注浆浆。喷射注浆浆参数达到规规定值后，按按旋喷工艺要要求，由下而而上喷射注浆浆。注浆管分分段提升的搭搭接长度不得得小于1000mm。旋喷桩施工工参数见下表表。旋喷桩施工参数表表项目单管法二重管法三重管法参数喷嘴孔径（mm）φ2~3φ2~3φ2~3喷嘴个数21~21~2旋转速度（r/mmin）20105~15提升速度（mm//min）200~25010050~150机具性能高压泵压力（MPa）20~4020~4020~40流量（L/minn）60~12060~12060~120空压机压力（MPa）-0.70.7流量（L/minn）-1~31~3泥浆泵压力（MPa）--3~5流量（L/minn）--100~150浆液配合比：水：：水泥：陶土土：碱（1~1.5）：11：0.03：0.000093）喷射压力、提升升速度对成桩桩直径有较大大影响，应根根椐深度及土土质条件进行行调控4）在插入旋喷管前前先检查高压压水与空气喷喷射情况，各各部位密封圈圈是否完好，插入后后作高压水射射水试验，合合格后方可喷喷射浆液。如如因塌孔插入入困难时，可可用低压（0.1~22MPa）水冲孔喷喷下，但须把把高压水喷嘴嘴用塑料布包包裹，以免泥泥土堵塞。5）采用三重管，同同时送高压水水和压缩空气气，在孔底喷喷射切割1mmin后，再再泵入水泥，由由下而上喷射射注浆。停机机时先关高压压水和压缩空空气再停止送送浆。6）喷射时，达到预预定的喷射压压力、喷浆量量后再逐渐提提升注浆管。中中间发生故障障时，停止提提升和旋喷，以以防桩体中断断，同时立即即进行检查排排除故障；发发现有浆液喷喷射不足，影影响桩体的设设计直径时，应应进行复喷。7）高压喷射注浆过过程中，搅拌拌时间超过44小时的水泥泥浆液，不宜宜使用8）根据现场具体情情况，必要时时采取复喷措措施。9）加固抗渗强度不不低于1X110-7/ccm/s，抗抗压强度不低低于1MPaa。10）喷到桩顶高度后后迅速拔出注注浆管，用清清水冲洗管路路，防止凝固固堵塞。相邻邻两桩施工间间隔时间不小小于48h，间距不小小于4~6m。3.6.6旋喷桩检查查旋喷注浆地基质量量检验标准如如下表所示。旋喷注浆地基质量量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值值检查方法单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量量符合出厂要求查产品合格证书或或抽样送检2水泥用量设计要求查看流量表及水泥泥浆水灰比3桩体抗压强度及完完整性检验设计要求按规定方法4地基承载力设计要求按规定的方法一般项目1钻孔位置mm≤50用钢尺量2钻孔垂直度%≤1.5经纬仪测钻杆或实实测3孔深mm±200用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查看压力表5桩体搭接mm＞200用钢尺量6桩体直径mm≤50开挖后用钢尺量7桩身中心允许偏差差≤0.2D开挖后桩顶下5000mm处用尺量，D为设计桩径径3.7临时立柱施工车站基坑内共有299根临时立柱柱，其中LZ1型立柱19根，长度133.8m，孔孔深13.88m左右，用用于顶板第一道钢支撑撑加固。LZ2型立柱10根，长度199.5m，孔孔深33.449m，用于于车站两端地下下三层和四层的钢支撑加固。两种临临时立柱构造造相同，下部部桩基均为8m。3.7.1施工工艺流流程临时立柱施工工艺艺流程图3.7.2孔桩施工3.7.2.1钻机选选择车站临时立柱孔径径为800mmm，且不入岩。拟拟采用垂直度度较好，成本本较低的回转转钻机施工。回回转钻机施工工通过高速旋旋转的钻头取取土，通过反反循环泥浆系系统，将泥土土带出地面。3.7.2.2钢筋笼笼吊放与混凝凝土灌注钢筋笼制作、吊装装，混凝土灌灌注同车站中中间桩基施工工。3.7.3格构柱加工工与安装根据设计图纸，格格构柱由2根360的槽钢通过过缀板、肋板板对口焊接而而成，断面为为360mm×360mm，底端设设有80000mm长钢筋混混凝土桩作为为临时立柱的的基础。格构构柱断面如下下图所示：临时立柱断面图3.7.3.1临时立立柱的加工1）加工临时立柱的的所有型钢，钢钢板及焊条应应有出场合格格证。2）严格按设计尺寸寸加工临时立立柱，考虑施施工误差，锚锚入孔桩内的的长度适当加加长100㎜~200㎜。3）焊接质量应符合合《钢结构施施工焊接规范范》。3.7.3.2临时立立柱的吊装桩基混凝土浇筑完完成后，吊装装临时立柱。为为保证临时立立柱能准确插插入桩基中心心，吊装前，在在临时立柱两两端焊接定位位箍圈。定位位钢筋由4根直径25的钢筋均匀匀分布在立柱柱4周，2个直径720的钢筋箍圈圈焊接而成。如下图图所示：临时立柱定位示意意图3.8土方开挖与支撑基坑土方开挖与支支撑的施工质质量是车站施工的关键。是是在前期条件件（基坑围护护、中间桩施施工、基底加加固、坑内降降水）成熟下下进行的，同同时又是后续续工程施工（车站主主体）的前提提条件。任何何一处技术方方法或管理组组织失误都将将延误工期、增增加成本甚至至功亏一篑。因因此，根据车车站实际情况，充分总总结我公司在在杭州地区及及附近其它城城市的基坑开开挖施工经验验，运用时空空效应理论的的基础上对施施工设备、施施工方法制定定了针对本车站的可实实施性方案，以以达到高质量量、高速度和低成成本的目标。3.8.1土方开挖挖车站基坑土方开挖挖总量约20万方。按按车站施工总总部署，基坑坑从南北端头井及中中间预留出土土口分别向中中间和两边开开挖。开挖各层板具具体分段如下下：顶板明挖部分分分5段，即顶板北端井1段、顶板施工2、3、4段、顶板南端井5段。顶板以下下盖挖部分分分段为：负一一层分6段，即负一一层北端井1段、负一层2、3、4、5段、负一层南端井井6段，负二层分7段，即负二二层北端井1段、负二层2、3、4、5、6段、负二层层南端井7段，负三层层分8段，即负三三层北端井1段、负三层2、3、4、5、6、7段、负三层层南端井8段。在每个分分段内分层开开挖，其中南南北设备夹层层各为一段。竖向出土采用6套垂直提升塔架出土，配置12台10吨位电动葫芦，南北各2个出土口和4个堆土场、中间2个出土口和2个堆土场。盖挖出土预留口位置见下图。盖挖出土预留口位位置图3.8.1.1开开挖总体部署署根据顶板5个、负负一层6个、负二层7个、负三层8个施工段的的划分，开挖挖时分东、西西、中间三个个工作面从南南北端头井及及中间盾构预预留口同时进进行土方开挖挖。先从顶板板南北端头井井、顶板第3段开挖施工，端头井井长34m左右，埋深2.2m左右，顶板第2、3、4段埋深5.6m