加工中心操作工教学案例

...wd......wd......wd...加工中心操作工教学案例班级：人数：科目：实习时间：宜宾职业技术学院图8-4模具零件数控铣削加工教学案例工程九：轮廓铣削加工【例1】使用刀具半径补偿功能完成如图9-1所示轮廓加工的编程。图9-1刀具半径补偿过程参考程序如下：O5001N10G90G54G00X0Y0M03S500N20G00Z50.0安全高度N30Z10参考高度N40G41X20Y10D01建设刀具半径补偿N50G01Z-10F50下刀N60Y50N70X50N80Y20N90X10N100G00Z50抬刀到安全高度N110G40X0Y0M05取消刀具半径补偿N120M30程序完毕【例2】加工如图9-2所示零件凸台外轮廓，毛坯为70mm×50mm×20mm长方块〔其余面已经加工〕，材料为45钢，单件生产。图9-2轮廓铣削加工图9-2轮廓铣削加工任务实施的具体方法及步骤加工工艺确实定1.分析零件图样零件轮廓由直线和圆弧组成，尺寸精度约为IT11，外表粗糙度全部为Ra3.2μm，没有形位公差工程的要求，整体加工要求不高。2.工艺分析1〕加工方案确实定根据图样加工要求，采用立铣刀粗铣→精铣完成。2〕确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。工件上外表高出钳口8mm左右。3〕确定加工工艺加工工艺见表9-1。表9-1数控加工工序卡数控加工工艺卡片产品名称零件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间虎钳工步号工步内容刀具号主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注1粗铣外轮廓T015001204.82精铣外轮廓T016009050.34〕进给路线确实定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。为了保证外表质量，进给路线采用顺铣和圆弧进退刀方式，采用子程序对零件进展粗、精加工，该零件进给路线如以下列图。加工路线图5〕刀具及切削参数确实定〔表格〕刀具及切削参数见表。数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀〔3齿〕￠16实测8.38D01D02高速钢参考程序编制1.工件坐标系的建设为使编程方便，工件坐标系建设在左右和前后对称中心线的交点上，Z轴0点在工件上外表。2.基点坐标计算3.参考程序主程序程序说明O5004主程序名N10G90G54G00X0Y-40建设工件坐标系，快速进给至下刀位置A点〔图5-24〕N20M03S500启动主轴N30Z50M08主轴到达安全高度，同时翻开冷却液N40Z10接近工件N50G01Z-4.8F120Z向下刀N60M98P5011D01调用子程序粗加工零件轮廓，D01=8.3N70G00Z50M09Z向抬刀并关闭冷却液N80M05主轴停N90G91G00Y200Y轴工作台前移，便于测量N100M00程序暂停，进展测量N110G54G90G00Y0Y轴返回N120M03S600启动主轴N130Z50M08刀具到达安全高度并开启冷却液N140Z10接近工件N150G01Z-5F90Z向下刀N160M98P5011D02调用子程序零件轮廓精加工D02=8N170G00Z50M09刀具到达安全高度，并关闭冷却液N180M05主轴停N190M30主程序完毕备注：如四个角落有残留，可手动切除。子程序程序说明N10O5011子程序名N20G41G01X20建设刀具半径补偿，A→B〔图5-24〕N30G03X0Y-20R20圆弧切向切入B→CN40G01X-20Y-20走直线C→DN50X-30Y-10走直线D→EN60Y10走直线E→FN70G03X-20Y20R10逆圆插补F→GN80G01X20走直线G→HN90G03X30Y10R10逆圆插补H→IN100G01Y-10走直线I→JN110X20Y-20走直线J→KN120X0走直线K→CN130G03X-20Y-40R20圆弧切向切出C→LN140G40G00X0取消刀具半径补偿，L→AN150M99子程序完毕布置作业加工如以下列图零件凸台外轮廓〔单件生产〕，毛坯为96mm×80mm×20mm长方块〔其余面已经加工〕，材料为45钢。轮廓加工模具零件数控铣削加工教学案例工程十：型腔加工加工图所示零件，毛坯为￠50mm×20mm的圆盘〔上、下面和圆柱面已加工好〕，材料为45钢，单件生产。简单型腔零件任务实施的具体方法及步骤加工工艺确实定1.分析零件图样该零件要求加工矩形型腔，外表粗糙度要求为Ra3.2μm。2.工艺分析1〕加工方案确实定根据零件的要求，型腔加工方案为：型腔去余量→型腔轮廓粗加工→型腔轮廓精加工。2〕确定装夹方案选三爪卡盘夹紧，使零件伸出5mm左右。3〕确定加工工艺加工工艺见表。数控加工工序卡片数控加工工艺卡片产品名称零件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间三爪卡盘工步号工步内容刀具号主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注1型腔去余量T0140010042型腔轮廓粗加工T0140012040.73型腔轮廓精加工T016006040.34〕进给路线确实定〔1〕型腔去余量走刀路线型腔去余量走刀路线如以下列图。刀具在1点螺旋下刀〔螺旋半径为6mm〕，再从1点至2点，采用行切法去余量。型腔去余量走刀路线图8-4中各点坐标如表8-2所示。表8-2型腔去余量加工基点坐标1〔-4，-7〕2〔-10，-10〕3〔10，-10〕4〔10，-3〕5〔-10，-3〕6〔-10，3〕7〔10，3〕8〔10，10〕9〔-10，10〕〔2〕型腔轮廓加工走刀路线型腔轮廓加工走刀路线如以下列图。刀具在1点下刀后，再从1点→2点→3点→4点→……，采用环切法加工型腔轮廓。型腔轮廓加工走刀路线图中各点坐标如表所示。型腔轮廓加工基点坐标1〔-10，0〕2〔-10，7〕3〔-17，0〕4〔-17，-10〕5〔-10，-17〕6〔10，-17〕7〔17，-10〕8〔17，10〕9〔10，17〕10〔-10，17〕11〔-17，10〕12〔-10，-7〕5〕刀具及切削参数确实定刀具及切削参数见表8-4。数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀〔3齿〕Ф12实测6.36实测D01D02高速钢参考程序编制1.工件坐标系的建设以图示的上外表中心作为G54工件坐标系原点。2.基点坐标计算〔略〕3.参考程序〔型腔加工时采用键槽铣刀直接下刀〕参考程序程序说明O8001主程序名N10G54G90G17G40G80G49G21设置初始状态N20G00Z50安全高度N30G00X-4Y-7S400M03启动主轴，快速进给至下刀位置〔点1，见图8-4〕N40G00Z5M08接近工件，同时翻开冷却液N50G01Z0F60接近工件N60G03X-4Y-7Z-1I-3螺旋下刀N70G03X-4Y-7Z-2I-3N80G03X-4Y-7Z-3I-3N90G03X-4Y-7Z-4I-3N100G03X-4Y-7Z-4I-3修光底部N110G01X-10Y-10F1001→2〔见图8-4〕N120X102→3N130Y-33→4N140X-104→5N150Y35→6N160X106→7N170Y107→8N180X-108→9N190G01X-10Y0进给至型腔轮廓加工起点〔点1，见图8-5〕N200M98P8002D01F120调子程序O8002，粗加工型腔轮廓,D01=6.3N210M98P8002D02F60S600调子程序O8002，精加工型腔轮廓,D02=6N220G00Z50M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N230M05主轴停N240M30主程序完毕子程序O8002子程序名N10G41G01X-10Y71→2〔见图8-5〕，建设刀具半径补偿N20G03X-17Y0R72→3N30G01Y-103→4N40G03X-10Y-17R74→5N50G01X105→6N60G03X17Y-10R76→7N70G01X17Y107→8N80G03X10Y17R78→9N90G01X-109→10N100G03X-17Y10R710→11N110G01Y011→3N120G03X-10Y-7R73→12N120G40G00X-10Y012→1，取消刀具半径补偿N130M99子程序完毕布置作业练习编写图所示零件〔未注圆角半径为R6〕的型腔加工工艺及程序。毛坯为60mm×60mm×20mm的长方块〔六面已加工好〕，材料为45钢，单件生产。模具零件数控铣削加工教学案例工程十一：孔类零件加工例1：如以下列图，为一长方形板类零件，工件材料为45号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。1、零件加工工艺分析如以下列图的零件，其上共有4个孔，两个精度要求不高的φ6/φ12的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用φ12的立铣刀扩出沉孔。φ8H7的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留0.2mm的余量进展铰削加工，保证精度。φ36的沉孔为了保证孔的同轴度和外表的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1〕为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。(2〕采用φ6的钻头钻削两个φ6孔。(3〕采用φ7.8钻头钻削φ8孔留余量0.2mm。(4〕采用φ30钻头钻留余量2mm。(5〕扩φ12沉孔。(6)粗镗φ32孔留余量0.03mm。(7〕背镗φ36孔至尺寸。(8〕铰φ8H7。(9)精镗φ32孔。2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。加工刀具及切削用量刀号加工内容刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/min刀具补偿类型材料半径长度T1中心钻点孔φ3mm中心钻高速钢130080H01T2钻孔φ6mm钻头800100H02T3钻孔φ7.8钻头600100H03T4钻孔φ30钻头20060H04T5扩孔φ12立铣刀600100H05T6粗镗可调粗镗刀硬质合金800100H06T7镗孔可调背镗刀60050H07T8铰孔φ8H7铰刀高速钢20050H08T9精镗可调精镗刀硬质合金80050H093、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析，为方便计算与编程，如图10.1所示，选左上角的O点为工件坐标系原点。4个点位的坐标如下：A〔X=15.00Y=-15.00〕B〔X=15.00Y=-45.00〕C〔X=30.00Y=-30.00〕D〔X=60.00Y=-30.00〕4、参考程序程序段号O100程序名G40G80G49；安全设定。G28G91Z0；经当前点，返回换刀点。G28X0Y0；返回机床原点。G54；坐标系设定。N1M06T01；换1号刀〔φ3mm中心钻〕，适用无机械手盘式刀库。M03S1300；主轴设定。M8；冷却液设定。G43G90G0Z20.H01；下刀至横越平面，同时执行刀具长度补偿。G99G81X15.Y-15.R3Z-4.F80；中心钻点出A孔位。X15.Y-45.；点出B孔位。X30.Y-30.；点出C孔位。X60.Y-30.；点出D孔位。G80G28G91Z0；返回换刀点。N2M06T02；换2号刀〔φ6mm钻头〕。M03S800；主轴设定。G43G90G0Z20.H02；下刀至横越平面，同时执行刀具长度补偿。G73X15.Y-15.Z-19.Q4.F100；断削钻方式钻削A孔。X15.Y-45.；断削钻方式钻削B孔。G80G28G91Z0；返回换刀点。N3M06T03；换3号刀〔φ7.8钻头〕。M03S600；主轴设定。G43G90G0Z20.H03；G73X30.Y-30.Z-19.Q4.F100；断削钻方式钻削C孔。G80G28G91Z0；M5；主轴停。M9；冷却液停M1；选择性暂停，测量尺寸，保证余量。〔试件时使用〕N4M06T04；换4号刀〔φ30钻头〕。M03S200；M8；冷却液设定。G43G90G0Z20.H04；G73X60.Y-30.Z-19.Q4.F60；断削钻方式钻削D孔。G80G28G91Z0；N5M06T05；换5号刀〔φ12立铣刀〕。M03S600；G43G90G0Z20.H05；G81X15.Y-15.Z-19.F100；铣削沉孔A。X15.Y-45.；铣削沉孔B。G80G28G91Z0；N6M06T06；换6号刀〔可调粗镗刀〕。M03S800；G43G90G0Z20.H06；G86X60.Y-30.R3.Z-17.F100；镗φ32孔留0.02mm余量。G80G28G91Z0；M5；M9；M1；选择性暂停，调整余量。〔试件时使用〕N7M06T07；换7号刀〔可调背镗刀〕。M03S600；M8；冷却液设定。G43G90G0Z20.H07；G87X60.Y-30.R-18.Z-12.Q2.F50；背镗φ36孔至尺寸。G80G28G91Z0；M5；M9；M1；选择性暂停，控制尺寸。〔试件时使用〕N8M06T08；换8号刀〔φ8H7铰刀〕。M03S200；M8；冷却液设定。G43G90G0Z20.H08；G85X30.Y-30.R3.Z-19.F50；铰φ8H7孔。G80G28G91Z0；M5；M9；M1N9M06T09；换9号刀〔可调精镗刀〕。M03S800；M8；冷却液设定。G43G90G0Z20.H09；G76X60.Y-30.R3.Z-17.Q2.F50；精镗φ32孔至尺寸。G80G28G91Z0；M30；程序完毕，光标返回程序头。5、加工本卷须知(1〕装夹镗刀杆时，要注意首先使用M19控制好准定方位，另外，注意系统内设的退刀方向。(2〕在首件加工要按下选择性暂停按钮，调整好刀具，控制精度。模具零件数控铣削加工教学案例工程十二：旋转类零件数控铣削加工引题：让同学们观察几幅图，看看与前面所练习的图形有什么不同〔分析图形〕，联系学生们学过的绘图软件CAD或CAXA中学习的旋转绘图指令，引出本节课的学习内容——运用旋转指令编程。在数铣、加工中心中，对于一些复杂图形，尤其是点坐标计算较麻烦、较困难的图形，我们常采用一些特殊功能的指令〔如旋转、镜像、极坐标等〕来编程，这样可以简化程序、减少编程时间、提高加工效率。像这样具有确定的旋转角度或均匀分布的图形，我们都可以采用旋转指令来编程。相关知识与旋转有关的两个名词：〔如以下列图〕旋转中心旋转角度旋转指令的格式格式：G17G68X__Y__R__；..............G69；说明：1、G68：建设旋转；G69：取消旋转；2、X、Y：旋转中心的坐标值；3、R：旋转角度，单位是(°)，0≤R≤360°。4、G68、G69为模态指令，可相互注销，G69为缺省值。思考：你们能不能写出G18、G19平面的格式三、旋转指令的应用应用一：常用于多个一样图形按固定角度旋转的零件，采用调用子程序的方式来编程。实例1：使用旋转指令编制如以下列图轮廓的加工程序：设刀具起点距工件上外表100mm，切削深度5mm。分析：将第一个图形逆时针旋转，角度依次是45度、90度。程序如下：O0001；〔主程序〕G17G90G54G0X0Y0M03S1000；G43Z100H01；Z5.；M98P100；加工①G68X0Y0R45；旋转45°M98P100；加工②G68X0Y0R90；旋转90°M98P100；加工③G69；取消旋转G00Z100；M05；O100；〔子程序(①的加工程序)〕X0Y0G41X20.Y-10.D01；Ｇ01Z-5.F50；Y0F100G02X40.Y0R10.；X30.Y0R5.；G03X20.Y0R5.；G01Y-6.；G00Z10.；G40X0Y0；M99；M30；总结：1、在使用旋转指令编程时，有刀具补偿的情况下，应先旋转坐标系再建设补。2、主程序中调用子程序的起始点为选转点，子程序的终止点也转点；3、刀具的补偿功能只能放在子程序中；课堂训练：练习一：如以下列图，试用旋转指令编写加工程序，切削深度5mm。分析：1、选择右端水平放置的凹槽作为子程序，将其逆时针旋转，角度依次是60°、120°、180°、240°、300°。O0002；〔主程序〕G17G90G54G0X40Y0M03S1000；G43Z100H02；Z5.；M98P200；G68X0Y0R60.0；M98P200；G68X0Y0R120.0；M98P200；G68X0Y0R180.0；M98P200；G68X0Y0R240.0；M98P200；G68X0Y0R300.0；M98P200；G69；O200；〔子程序〕X40Y0；G41X40.Y4.D02；Ｇ01Z-5.F50；X15.F100；G03X15.Y-4.R4.；G01X40.；G00Z10.；G40X40.Y0；M99；G00Z100.；M05；M30；应用二：该指令常用于编程图形具有旋转中心和某一固定角度的场合。实例2、如以下列图旋转类零件，毛坯尺寸为50mm×50mm×15mm，试编写加工程序。分析：1、审图—看图形尺寸，判断是加工凸件还是凹件。2、图形逆时针旋转60°，编程时应顺时针旋转60°，R应为负值。程序如下：O0001；G17G90G54G0X0Y0M03S1000；G43Z100H01；Z5.；G68X0Y0R-60；G41X40.Y-15.D01；Ｇ01Z-5.F50；X-15.,R5.;Y15.,R5.；X15.,R5.;Y-10.；G02X15.Y-15R5.；Y-20;G69；G00Z100；G40X0Y0；M05；M30；课堂训练：练习二：如以下列图，毛坯尺寸为60mm×60mm×15mm，试用旋转指令编写加工程序。程序如下：O0002；G17G90G54G0X0Y-30M03S1000；G43Z100H02；Z5.；G68X0Y0R-30；G41X-20.Y-30.D02；Ｇ01Z-5.F50；Y-10.;G03X-20.Y10.R10.；Ｇ01X-20.Y20.,R5.；X20.;Y-10.;G03X20.Y-10.R10.；Ｇ01X20.Y-20.,R5.；X-25;G69;G00Z100；G40X0Y0；M05；M30；小结：1、旋转指令的格式。2、掌握旋转指令的应用。3、强调编程时的本卷须知。作业题：如以下列图，编写加工程序，外轮廓切削深度10mm，内轮廓切削深度5mm，内轮廓要求用旋转指令。图中交点的坐标为：1、X=-8.08Y=14.02、X=12.88Y=50.33、X=37.12Y=36.34、X=24.25Y=14.0模具零件数控铣削加工教学案例工程十三：镜像类零件数控铣削加工引题：毛坯：160mm×120mm×20mm以轮廓1为基本轮廓编制子程序，如何结合镜像功能调用子程序加工轮廓2-4如下：O0020;

G41G01X-20.Y-10.D01;

Y-40.;

G02X-30.Y-50.R10.;

G01X-70.;

Y-30.;

G02X-60.Y-20.R10.;

G01X-10.;

G40G01X0Y0;

M99;O0010;

G00G54G90;

M03S800;

Z100.;

X0Y0;

Z5.;

G01Z-3.F100;

M98P0020;

G51Y0J-1000;

M98P0020;

G50;

G51X0Y0I-1000J-1000;

M98P0020;

G50;

G51X0I-1000;

M98P0020;

G50;

G00Z100.;

M05;

M30;

O0020;

G41G01X-20.Y-10.D01;

Y-40.;

G02X-30.Y-50.R10.;

G01X-70.;

Y-30.;

G02X-60.Y-20.R10.;

G01X-10.;

G40G01X0Y0;

M99;O0010;

G00G54G90;

M03S800;

Z100.;

X0Y0;

Z5.;

G01Z-3.F100;

M98P0020;

G51Y0J-1000;

M98P0020;

G50;

G51X0Y0I-1000J-1000;

M98P0020;

G50;

G51X0I-1000;

M98P0020;

G50;

G00Z100.;

M05;

M30;

镜像编程本卷须知执行镜像指令时，程序中有圆弧指令，那么圆弧的旋转方向相反，即G02变成G03，相应地，G03变成G02。执行镜像指令时，程序中有刀具半径补偿指令，那么补偿的偏置方向相反，即G41变成G42，相应地，G42变成G41。使用镜像功能最好从坐标原点或对称点开场，取消镜像时也要回到坐标原点或对称点。作业：加工图示工件，毛坯为130mm×90mm×20mm。模具零件数控铣削加工教学案例工程十四：宏程序数控铣削加工例：毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1〕以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2〕加工路线Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可到达要求。应选用华中Ⅰ型〔ZJK7532A型〕数控钻铣床。3．选择刀具球头铣刀大小6mm。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经历确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件外表为工件原点，建设工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序〔用于华中I型铣床〕按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005〔用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给〕

#10=100 ；毛坯X方向长度

#11=70 ；毛坯Y方向长度

#12=50 ；椭圆长轴

#13=20 ；椭圆短轴

#14=10 ；椭园台高度

#15=2 ；行距步长

G92X0Y0Z[#13+20]

G90G00X[#10/2]Y[#11/2]M03

G01Z0

X[-#10/2]Y[#11/2]

G17G01X[-#10/2]Y[-#11/2]

X[#10/2]Y[#11/2]

#0=#10/2

#1=-#0

#2=#13-#14

#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]

G01Z[#14]

WHILE#0GE#1

IFABS[#0]LT#5

#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]

IF#3GT#2

#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]

G01Y[#4]F400

G19G03Y[-#4]J[-#4]K[-#2]

ENDIF

ENDIF

G01Y[-#11/2]F400

#0=#0-#15

G01X[#0]

IFABS[#0]LT#5

#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]

IF#3GT#2

#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]

G01Y[-#4]F400

G19G02Y[#4]J[#4]K[-#2]

ENDIF

ENDIF

G01Y[#11/2]F1500

#0=#0-#15

G01X[#0]

ENDW

G00Z[#13+20]M05

G00X0Y0

M02例：毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料，要求铣出如图2-26所示的四棱台，工件材料为蜡块。掌握数控编程基本方法并在此根基上有更大的提高，必须进展大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经历。编程前，要做大量的准备工作，如：了解数控机床的性能和规格；熟悉数控系统的功能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：〔用于华中I型铣床〕

%1978

#10=100;底平面EF的长度，可根据加工要求任定

#0=#10/2；起刀点的横座标〔动点〕

#100=20；C点的横座标

#1=20；C点和G点的纵向距离

#11=70 ；FG的长度

#20=-#10/2；E点的横座标

#15=3 ；步长

#4=16；棱台高

#5=3 ；棱台底面相对于Z=0平面的高度

#6=20 ；C点的纵座标

G92X0Y0Z[#4+#5+2]；MDI对刀点Z向距毛坯上外表距离

G00X0Y0

G00Z[#4+10]M03

G01X[#0]Y[#11/2]Z[#5]；到G点

WHILE#0GE#20；铣棱台所在的凹槽

IFABS[#0]LE#100

G01Y[#1]F100

X0Y0Z[#4+#5]

X[#0]Y[-#1]Z[#5]

Y[-#11/2]

ENDIF

G01Y[-#11/2]F100

#0=#0-#15

G01X[#0]

IFABS[#0]le#100

G01Y[-#1]

X0Y0Z[#4+#5]

X[#0]Y[#1]Z[#5]

Y[#11/2]

ENDIF

G01Y[#11/2]

#0=#0-#15

G01X[#0]

ENDW

G01Z[#4+20]

X0Y0

X[#1]Y[#1]Z[#5]

WHILEABS[#6]LE#1；铣棱台斜面

#6=#6-#15

G01Y[#6]

X0Y0Z[#4+#5]

X[-#1]Y[-#6]Z[#5]

G01Y[-#6+#15]

X0Y0Z[#4+#5]

X[#1]Y[#6]Z[#5]

ENDW

G00Z[#4+20]

G00X0Y0

M05

M30模具零件数控铣削加工教学案例工程十五：数控铣削综合加工加工如图11-1所示零件〔单件生产〕，毛坯为80mm×80mm×23mm长方块，材料为45钢，单件生产。任务实施的具体方法及步骤讲解：11.2任务实施11.2.1加工工艺确实定1.分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、沟槽的加工，外表粗糙度全部为Ra3.2。76×76外形轮廓和56×56凸台轮廓的的尺寸公差为对称公差，可直接按基本尺寸编程；十字槽中的两宽度尺寸的下偏差都为零，因此不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来到达公差要求。2.工艺分析1〕加工方案确实定根据零件的要求，上、下外表采用立铣刀粗铣→精铣完成；其余外表采用立铣刀粗铣→精铣完成。2〕确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。3〕确定加工工艺加工工艺见表11-1。表11-1数控加工工序卡片数控加工工艺卡片产品名称零件名称材料零件图号45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间虎钳工步号工步内容刀具号主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注装夹1：底部加工1粗铣底面T014001201.3112底部外轮廓粗加工T01400120101.73精铣底面T0220002500.2114底部外轮廓精加工T022000250100.3装夹2：顶部加工1粗铣上外表T014001201.3112凸台外轮廓粗加工T014001009.811.73精铣上外表T0220002500.2114凸台外轮廓精加工T022000250100.35十字槽粗加工T035501203.9126十字槽精加工T038008080.34〕进给路线确实定〔1〕上、下外表加工走刀路线如图11-2所示。图11-2中各点坐标如表11-2所示。表11-2上、下外表加工基点坐标1〔-50，36〕2〔50，36〕3〔50，24〕4〔-50，24〕5〔-50，12〕6〔50，12〕7〔50，0〕8〔-50，0〕9〔-50，-12〕10〔50，-12〕11〔50，-24〕12〔-50，-24〕13〔-50，-36〕14〔50，-36〕〔2〕底部和凸台外轮廓加工走刀路线如图11-3所示。底部外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-3所示。表11-3底部外轮廓加工基点坐标1〔-48，-48〕2〔-38，-48〕3〔-38，23〕4〔-23，38〕5〔23，38〕6〔38，23〕7〔38，-23〕8〔23，-38〕9〔-23，-38〕10〔-38，-23〕11〔-48，-13〕12〔-58，-13〕凸台外轮廓加工时,图11-3中各点坐标如表11-4所示。表11-4凸台外轮廓加工基点坐标1〔-38，-48〕2〔-28，-48〕3〔-28，23〕4〔-23，28〕5〔23，28〕6〔28，23〕7〔28，-23〕8〔23，-28〕9〔-23，-28〕10〔-28，-23〕11〔-38，-13〕12〔-48，-13〕〔3〕十字槽加工走刀路线如图11-4所示。图11-4中各点坐标如表11-5所示。表11-5十字槽加工基点坐标1〔-53，0〕2〔-36，-8〕3〔-8，-8〕4〔-8，-17〕5〔8,-17〕6〔8,-8〕7〔36，-8〕8〔36,8〕9〔8,8〕10〔8,17〕11〔-8,17〕12〔-8,8〕13〔-36,8〕5〕刀具及切削参数确实定刀具及切削参数见表11-6。表11-6数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号45序号刀具号刀具名称刀具规格/mm补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀〔3齿〕￠16实测8.3D01高速钢2T02立铣刀〔4齿〕￠16实测8D02硬质合金3T03立铣刀〔4齿〕￠12实测6.36D03D04高速钢备注：D02、D04的实际半径补偿值根据测量结果调整。11.2.2参考程序编制1.底部参考程序编制1)工件坐标系的建设以图11-1所示的下外表中心作为G54工件坐标系原点。2)基点坐标计算〔略〕3)参考程序〔1〕底面及底部外轮廓粗加工程序底面及底部外轮廓粗加工参考程序见表11-7、11-8、11-9。表11-7底面及底部外轮廓粗加工参考程序程序说明O1101主程序名N10G54G90G17G40G80G49G21设置初始状态N20G00Z50安全高度N30G00X-50Y36S400M03启动主轴，快速进给至下刀位置〔点1，见图11-2〕N40G00Z5M08接近工件，同时翻开冷却液N50G01Z-1.3F80下刀N60M98P1111F120调子程序O1111，粗加工底面N70G00X-48Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置〔点1，见图11-3〕N80G01Z-10.5F80下刀N90M98P1112D01F120调子程序O1112，粗加工外轮廓N100G00Z50M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N110M05主轴停N120M30主程序完毕表11-8底面加工子程序程序说明O1111子程序名N10G01X50Y361→2〔见图10-2〕N20G00X50Y242→3N30G01X-50Y243→4N40G00X-50Y124→5N50G01X50Y125→6N60G00X50Y06→7N70G01X-50Y07→8N80G00X-50Y-128→9N90G01X50Y-129→10N100G00X50Y-2410→11N110G01X-50Y-2411→12N120G00X-50Y-3612→13N130G01X50Y-3613→14N140G00Z5快速提刀N150M99子程序完毕表11-9外轮廓加工子程序程序说明O1112子程序名N10G41G01X-38Y-481→2〔见图11-3〕，建设刀具半径补偿N20G01X-38Y232→3N30G02X-23Y38R153→4N40G01X23Y384→5N50G02X38Y23R155→6N60G01X38Y-236→7N70G02X23Y-38R157→8N80G01X-23Y-388→9N90G02X-38Y-23R159→10N100G03X-48Y-13R1010→11N110G40G00X-58Y-1311→12，取消刀具半径补偿N120G00Z5快速提刀N130M99子程序完毕〔2〕底面及底部外轮廓精加工程序底面及底部外轮廓精加工参考程序见表11-10。表11-10底面及底部外轮廓精加工参考程序程序说明O1102主程序名N10G54G90G17G40G80G49G21设置初始状态N20G00Z50安全高度N30G00X-50Y36S2000M03启动主轴，快速进给至下刀位置〔点1，见图11-2〕N40G00Z5M08接近工件，同时翻开冷却液N50G01Z-1.5F80下刀N60M98P1111F250调子程序O1111〔见表11-8〕，精加工底面N70G00X-48Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置〔点1，见图11-3〕N80G01Z-10.5F80下刀N90M98P1112D02F250调子程序O1112〔见表11-9〕，精加工外轮廓N100G00Z50M09Z向抬刀至安全高度，并关闭冷却液N110M05主轴停N120M30主程序完毕2.顶部参考程序编制1)工件坐标系的建设以图11-1所示的上外表中心作为G54工件坐标系原点。2)基点坐标计算〔略〕3)参考程序〔1〕上外表及凸台外轮廓粗加工程序上外表及凸台外轮廓粗加工参考程序见表11-11、11-12。表11-11上外表及凸台外轮廓粗加工参考程序程序说明O1103主程序名N10G54G90G17G40G80G49G21设置初始状态N20G00Z50安全高度N30G00X-50Y36S400M03启动主轴，快速进给至下刀位置〔点1，见图11-2〕N40G00Z5M08接近工件，同时翻开冷却液N50G01Z-1.3F80下刀N6