第二炼钢厂炼钢工艺简介

一、第二炼钢厂简介

日照钢铁有限公司第二炼钢厂于

2007年4月1日正式成立，目前有120吨脱硫站2座，120吨氧气顶底复吹转炉4座，120吨LF精炼炉5座，120tRH真空精炼炉1座；一机一流板坯连铸机6台，生产规格主要为1000-2050mm×210mm，板坯供给1580和2150热轧带钢厂，已具备年产800万吨钢能力。设备概况设备概况120t转炉4座转炉工序是通过加入铁水、废钢以及石灰等炼钢辅料，吹氧升温，去除铁水的C、P、夹杂物，将铁水变成钢水的过程。

二炼钢拥有顶底复吹120t转炉四座。通过不断的技术创新，低P钢、低N钢已实现成功生产。设备概况120tLF精炼炉5座120tRH1座二炼钢拥有LF精炼炉5座，RH精炼炉1座。精炼炉在调整温度、合金微调、去除夹杂物方面具有明显的优势，是生产高级别的纯净钢不可或缺的手段，已实现管线钢X70、锯片钢50Mn2V、汽车大梁钢510L的成功生产。特别是新投产的RH精炼炉，已实现了批量超低碳钢的生产。设备概况二炼钢拥有6台板坯连铸机，主要生产断面为1000-2050mm×210mm。连铸机配备了结晶器液面自动控制、电磁搅拌、动态轻压下、连续测温等先进技术，保证了高等级质量铸坯的生产。工艺流程脱硫站炼铁铁水LF炉5120t转炉4板坯连铸机5台板坯热送热轧带钢厂码垛、外销RH炉1产能情况二炼钢目前已具备年产能800万吨的能力。主要生产品种种类代表钢种碳素结构钢Q235B、SS400B等低合金结构钢Q345B、Q345C、Q345E等管线钢S290Al、S360Al、L245、L415MB、、X65、X70等汽车大梁钢510L、610L等车轮钢330Cl、380Cl、420Cl等船体用结构钢CCSA、CCSB等高碳钢50Mn2V耐大气腐蚀用钢SPA-H、A690等冷轧基料SPHC、SPHD、SPHE等电工钢RGW800高强IF钢IF50二炼钢目前生产钢种涉及11个系列，含B钢每年出口近100万吨；SPA-H质量稳定，成为中集集团的稳定供货商；50Mn2V是国内能够成功批量供货的少数钢厂之一。

第二炼钢厂自建厂以来，通过对转炉、生产组织模式等的不断优化和创新，实现了高产、负能炼钢技术。铸坯合格率99.98%、工序能耗-13.83kgce/t、转炉日历利用系数为43.56t/t·d、石灰消耗40kg/t、氧气消耗48m3/t等均处于行业领先水平。钢渣、污泥、除尘灰、氧化铁皮全部回收利用，煤气、蒸汽回收发电，水循环利用，废水“零排放”，实现节能、环保、循环经济。低能耗、清洁生产第二炼钢厂共设8个车间、6个科（室），分别为原料车间、转炉车间、精炼车间、板坯一车间、板坯二车间、维修车间、天车车间、运转车间、生产科、机动科、技术科、安全环保科、办公室、党工办。现有员工1908人（含70名劳务派遣工），其中博士1人，研究生27人，本科学历381人，专科学历458人，中专相等学历701人；职称中，高级工程师4人，工程师15人，助理工程师75人，技师15人；第二炼钢厂青工较多，其中30岁以下员工1429人，占总人数的75%；组织机构组织机构办公室厂长生产科技术科机动科安环科转炉车间精炼车间板坯一车间板坯二车间转炉维修运转车间天车车间原料车间设备副厂生产副厂技术副厂

二、二炼钢生产工艺简介

（一）、转炉部分转炉冶炼过程简介

在转炉内加入废钢和铁块，再兑入铁水，然后下氧枪吹炼。吹炼过程是脱碳及造渣的过程，脱碳是将铁水中高的碳含量降低到钢种合适的碳含量，造渣是通过加入相关的渣料，通过造渣来进行脱P、脱S。供氧时间一般为13分钟左右，当温度和碳、磷、硫成分达到要求时，进行倒炉测温、取样，确认合适后，进入出钢阶段。

出钢过程加入各种合金，合金加入量根据所炼钢种进行初步计算，再结合实践经验进行。同时，根据终点碳情况，炉后补加增碳剂和脱氧剂。出钢时间一般为4-6分钟，合金和增碳剂随钢水流加入钢包，出钢完毕由钢包车将钢水输送到吹氩站或精炼炉。日钢转炉主要工艺参数转炉平均出钢量（扩容前）125-130吨/炉转炉冶炼周期28—32分钟纯供氧时间12--15分钟最大日产炉数50炉/日转炉年作业天数324日转炉年有效作业率％88.76％设计年产钢水量202.18万吨/年4座转炉年设计能力808.7万吨/年顶吹氧气转炉炼钢工艺主要包含:(1)装料(2)供氧(3)造渣(4)温度及终点控制(5)脱氧及合金化转炉炼钢工艺装料制度

（1）装料次序

先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢冲击。

（2）装入量装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量。装入量中铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定。

（3）装入量考虑的因素炉容比：它是指转炉内自由空间的容积与金属装入量之比(m3/t)，通常在0.7-1.0波动。目前二炼钢炉容比在0.95左右。熔池深度：合适的熔池深度应大于顶枪氧气射流对熔池的最大穿透深度，以保证生产安全，炉底寿命和冶炼效果。炉子附属设备：应与钢包容量、浇注吊车起重能力、转炉倾动力矩大小、连铸机的操作等相适应。

供氧制度

供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。供氧是控制杂质去除速度、熔池升温速度、造渣制度、控制喷溅及去除钢中气体和夹杂物的关键操作，关系到终点的控制和炉衬的寿命，对一炉钢冶炼的技术经济指标产生重要影响。转炉内的泡沫现象示意图1-氧枪；2-气-钢-渣乳化相；3-CO气泡；4-金属熔池；5-火点；6-金属液滴；7-CO气流；8-飞溅出的金属液滴；9-烟尘供氧操作

供氧操作是指调节氧压或枪位，达到调节氧气流量、喷头出口气流压力及射流与熔池的相互作用程度，以控制化学反应进程的操作。供氧操作分为恒压变枪、恒枪变压和分阶段恒压变枪几种方法。国内多采用第三种操作法。造渣制度

造渣制度是确定合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间以及加速成渣的措施。

吹炼初期，要保持炉渣具有较高的氧化性,∑(FeO)稳定在25%-30%，以促进石灰熔化，迅速提高炉渣碱度，尽量提高前期去磷去硫率和避免酸性渣侵蚀炉衬。吹炼中期，炉渣的氧化性不得过低(∑(FeO)保持在10%-16%），以避免炉渣返干。吹炼末期，要保证去除P、S所需的炉渣高碱度，同时控制好终渣氧化性，

炉渣粘度和泡沫化程度也应满足冶炼进程需要。前期要防止炉渣过稀，中期渣粘度要适宜，末期渣要化透作黏。

转炉成渣过程

吹炼初期，炉渣主要来自铁水中Si、Mn、Fe的氧化产物。由于发生Si、Mn、Fe的氧化反应，炉内温度升高，促进了石灰熔化，这样炉渣的碱度逐渐得到提高。

吹炼中期，随着炉温的升高和石灰的进一步熔化，同时脱碳反应速度加快导致渣中(FeO)逐渐降低，使石灰融化速度有所减缓，但炉渣泡沫化程度则迅速提高。由于脱碳反应消耗了渣中大量的(FeO)，再加上没有达到渣系液相线正常的过热度，使化渣条件恶化，引起炉渣异相化，并出现返干现象。吹炼末期，脱碳速度下降，渣中(FeO)再次升高，石灰继续熔化并加快了熔化速度。同时，熔池中乳化和泡沫现象趋于减弱和消失。造渣方法

根据铁水成分和所炼钢种来确定造渣方法。常用的造渣方法有单渣法、双渣法和留渣法。单渣法：整个吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、直到吹炼终点出钢。入炉铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S要求不太严格，以及冶炼低碳钢，均可以采用单渣操作。单渣操作一般脱磷效率在90%左右，脱硫效率约为30%-40%。双渣法：双渣法操作主要原因:铁水温度和Si元素含量过高,热量富余，对操作带来一定的困难；对冶炼钢种磷成分要求严格.留渣法:转炉溅渣后在炉内留部分渣，再加料冶炼下一炉的操作。留渣法利于脱磷，并减少石灰的消耗量。

喷溅

喷溅是转炉吹炼过程中经常出现的一种现象，尤其是爆发性大喷，是炼钢的一种恶性事故。喷溅会造成大量铁损和热量损失，使温度及成分难于控制，并且污染环境。喷溅主要源自铁水温度和Si元素含量高,前期温度富余;碳氧的不均衡反应，瞬间产生大量的气体，从炉口爆发而出，将金属和熔渣喷出炉外。

在操作中防止喷溅的基本措施是：控制好熔池温度，前期不过低，中、后期不过高。严格避免强烈冷却熔池，以确保脱碳反应均衡地发展，消除爆发式C-O反应；同时控制好渣中(FeO)含量，使渣中(FeO)不出现明显聚集现象，防止炉渣过分发泡或引发爆发性的C-O反应。在吹炼中期注意控制渣中(FeO)，勿使过低，以免炉渣严重返干，造成成分不合。温度制度

在吹炼一炉钢的过程中，需要正确控制温度。温度制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。转炉吹炼过程的温度控制相对比较复杂，通过加冷却剂和调整枪位，使钢水的升温和成分变化协调起来，同时达到吹炼终点的要求，是温度控制的关键。过程温度控制及出钢温度

在吹炼前期结束时，温度应为1450-1550℃，大炉子、低碳钢取下限，小炉子、高碳钢取上限；中期的温度为1550-1600℃，中、高碳钢取上限，因后期挽回温度时间少；后期的温度为1600-1680℃，具体温度取决于所炼钢种。

在吹炼过程中,操作工根据不同铁水情况及钢种,通过加料和枪位调节温度。出钢温度首先取决于钢种的凝固温度，凝固温度则根据钢种的化学成分而定。出钢温度还需考虑从出钢到浇注各阶段的温降。终点控制和脱氧合金化

终点控制主要是指终点温度和成分的控制：钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围；钢中S、P低于规定下限要求一定范围；出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸；达到钢种要求控制的氧含量。根据不同钢种,在出钢过程中通过合金溜槽加入不同合金，主要合金有:硅铁、硅锰、中锰、及高锰等。根据不同钢种,在出钢过程中通过合金溜槽或手投加入不同脱氧剂及增碳剂。主要脱氧剂有:铝铁、钢芯铝、铝粒、硅铝钡钙、硅钙钡镁球等。28（二）、精炼部分29

炉外精炼：钢液的炉外精炼是把一般炼钢炉中要完成的精炼任务，如脱硫，脱氧，脱气，去除非金属夹杂物，调整钢的成分和钢液温度等，移到炉外的“钢包”或者专用的容器中进行。炉外精炼的手段：到目前为止，主要精炼手段有渣洗、真空、搅拌、喷吹和加热。各种炉外精炼方法，都是这五种精炼手段的单独或不同组合使用。常见的精炼法有RH法（真空循环脱气法）、AOD法（氩氧混吹脱碳法）、VOD（真空吹氧脱碳）、VD法（真空脱气法）及LF法（钢包精炼炉法）等。

炉外精炼概念30LF炉

LF炉是在常压下，三相埋弧加热的底吹氩钢包炉，是将钢液在钢包中进行精炼的设备。其主要功能是在非氧化性气氛下，通过电弧加热、炉内还原性气氛、造高碱度还原渣精炼、气体搅拌等手段，强化热力学和动力学条件，使钢水在短时间内达到脱氧、脱硫、合金化及升温等综合精炼效果。确保达到钢水成分精确，温度均匀，夹杂物充分上浮净化钢水的目的，同时很好的协调炼钢和连铸工序，保证多炉连浇的顺利进行。

31LF炉主体设备1.变压器及二次回路2.电极、电极升降系统以及电机横臂3.炉盖及除尘系统4.吹氩搅拌系统5.钢包及钢包运输车6.加料及称量系统32LF炉冶金功能1、埋弧加热升温：要求钢水平均升温速度≥4℃/min。2、白渣精炼（脱硫、脱氧、脱气、去除夹杂）。3、氩气搅拌（均匀钢水成分、温度、去夹杂）。4、合金化（钢水成分微调）。5、还原性气氛（防止钢水二次氧化）。6、作为转炉和连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。33

还原性气氛：由于钢包与炉盖密封，隔离空气，加热时石墨电极与渣中FeO、MnO等氧化物反应生成CO气体，使LF炉内气氛中氧含量减少，进而减少钢水的二次氧化。氩气搅拌：氩气搅拌加速钢、渣之间物质传递，有利于钢液脱氧、脱硫反应。促进成分和温度均匀化。吹氩可以加速Al2O3夹杂物上浮速度

。埋弧加热：LF炉三根电极插入渣层中进行埋弧加热，这种方法辐射热小，对炉衬有保护作用，热效率高。

白渣精炼的基本功能：深脱氧、深脱硫、埋弧、去非金属夹杂，净化钢液、防止钢液二次氧化和保温。

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钢液脱氧脱氧方法：沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧。

1、沉淀脱氧：将脱氧剂直接加入钢液中与氧结合，生成不溶解于钢液的氧化物或复合氧化物上浮到炉渣中，以达到脱氧的目的，沉淀脱氧速度快，但会玷污钢液。

2、扩散脱氧：又称间接脱氧，氧从钢液向熔渣内转移，这种脱氧是利用氧的扩散来实现的。扩散脱氧所需时间较长，但是对钢水的纯净度较好。

3、真空脱氧：将钢水置于真空条件下，打破[C]、[O]之间原有平衡状态，引起了[C]和[O]继续反应。真空脱氧是以碳脱氧，生成物是CO气体，它不会残留于钢中污染钢水。35深脱硫

脱硫反应的基本反应式：

[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)影响脱硫的因素：（1）炉渣碱度的影响。提高碱度渣中自由CaO含量增多，脱硫能力也增大。但碱度过高会引起炉渣粘稠而不利于脱硫反应进。

（2）渣中FeO含量的影响。在电炉还原期随着渣中(FeO）含量降低有利于脱硫反应的进行。（3）渣量的影响。增大渣量对脱硫有利。（4）温度的影响。提高温度有利于脱硫。36精炼制度2、造渣制度3、加热制度4、合金微调5、喂丝制度1、吹氧制度RH精炼技术简介RH法，即真空循环脱气法，由原西德鲁尔钢铁公司(Ruhrstahl)和海拉斯公司(Heraeus)联合研制，是目前广泛应用的一种真空处理法。主体设备由真空室与抽气装置组成。下图为RH真空脱气法示意图。

真空循环处理原理

真空循环原理类似于“气泡泵”的作用。当两个插入管插入钢液一定深度后，起动真空泵，真空室被抽成真空，由于真空室内外压力差，钢液从两个插入管上升到与压差相当的高度。

与此同时上升管输入驱动气体(氩气及其他惰性气体、反应气体)，驱动气体由于受热膨胀，以及压力由P1降到P2，而引起等温膨胀，即上升管内钢液与气体混合物比重降低，而驱动钢液上升象喷泉一样涌入真空室内，使真空室内的平衡状态受到破坏，为了保持平衡，一部分钢液从下降管回到钢包中，就这样钢水受压差和驱动气体的作用不断地从上升管涌入真空室内，并经下降管回到钢包内,周而复始实现钢液循环。RH炉的主要工艺设备

在线的主要工艺设备：铁合金上料、加料系统；真空室顶吹氧系统；待机位煤气烘烤系统；真空泵系统；真空室系统；真空室台车更换系统；测温、取样系统；钢包车系统；钢包顶升系统；液压站；喷补刮渣系统。RH炉生产的主要钢种钢种成分要求

性能指标要求低碳低硅铝镇静钢（如SPHC、SPHD、RGMR）C低，Si低。

良好的冲压性能，良好的表面质量。超低碳钢（如SPHE、IF钢）

超低C、N，Si低，氧化物夹杂低。好的深冲性能，时效性能，好的表面质量，强度要求。

电工钢超低C、N，S低，Si高。铁芯损耗低、磁感强度高、冲片性好、磁时效现象小。X70及以上管线钢S、P、N、H、O低，合金含量高（含Ni、Mo），低碳微合金化。强度高、低温韧性好、焊接性能好，低的HIC和SSC。屈服强度550Mpa级以上高强钢合金含量高，微合金化，低H、N，氧化物夹杂低。强度高，Z向性能好，疲劳强度好，有些要求好的焊接性能。

RH真空炉冶金功能

1、去除钢中的气体，即氮、氢、氧。2、自然脱碳和强制脱碳3、脱氧，去除夹杂物，提高钢液洁净。4、脱硫5、合金化，微调钢液成份6、调整温度真空脱气原理

氢、氮和氧

氢和氮在钢液中的溶解度服从西维尔茨平方根定律，即：B2＝２［B］［B］＝ＫB√ＰB２LgＫB＝-１６７０/Ｔ+k由于温度不变时溶解度常数ＫB２不变，减少气相中氢和氮的分压力，即提高真空度，氢和氮在钢中的溶解度相应下降，就会从钢液中析出而去除。脱氮比脱氢困难，因氮在钢液中的溶解度比氢大，而传质系数比氢小。钢液中氧的去除是通过碳和氧反应生成CO，降低气相中CO的分压而去除。真空脱碳原理

在冶金过程中，应用真空技术，过程中有气相参加并且反应生成物中的气体含量减少时，会引起反应平衡的移动。RH真空脱碳时，［C］和［O］反应生成的CO气体，降低真空室中CO分压使［C］和［O］的反应向生成CO气体的方向进行。

利用真空条件下的碳氧反应，可使碳氧同时减少。随着系统压力的降低，形成一氧化碳的反应物［C］和［O］的含量也相应减少，从而达到脱碳目的。轻处理

RH轻处理是利用RH搅拌、真空脱碳功能，在低真空度条件下，对未脱氧钢水进行短时间处理，同时将钢水温度、成分调整到适于连续铸钢的工艺要求。其处理时间较短，一般为15～20分钟。RH轻处理工艺模式的主要冶金功能有：⑴可以提高转炉终点碳含量，降低渣中（FeO）的含量，减轻渣对转炉炉衬的侵蚀，而且可提高钢水的收得率和钢水质。⑵RH真空脱碳后，钢水中[O]相应降低，从而降低脱氧剂的消耗量。⑶调整钢液成分和温度。本处理

RH本处理是在高真空度下完成脱气（H2、N2）、脱氧、合金化等作业，以提高钢液质量为主要目的的一种RH真空精炼模式，其处理时间较长，一般为20～30分钟。RH本处理工艺模式的主要冶金功能有：⑴脱气；⑵去夹杂；⑶脱碳；⑷脱硫；⑸调整钢液成分；⑹调整钢液温度。

IF钢种主要生产工艺

IF钢概念（超深冲钢、无间隙原子钢（InterstrtialFreeSteel））1、IF钢成分配制要求：钛一般是碳含量的10倍，要固化间隙原子碳有4倍量即可；还有氮，要3.4倍的量；还有硫的影响，要1.5倍的量。铌的量一般是（0.05-0.3）倍的钛量。

2、性能质量要求：优异的深冲性能；非时效性能；强度要求；非常高的钢板表面质量。3、化学成分要求：极低的碳含量（≤30ppm）；非常低的氮含量（≤30ppm）；含一定量的钛或铌和钛；铝脱氧钢（Als,0.020-0.060%,氧化物夹杂含量低≤30ppm）

按强度分：一般强度及高强度。按冲压性能分级别：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SupperEDDQ按成分分：Ti、Nb、（Nb+Ti）、（P，P+Mn，Cu）HS-IF。

1、工艺路线：高炉铁水→铁水预处理→转炉→

RH炉→板坯连铸→铸坯检查（清理）2、原辅料废钢、铁水、石灰、萤石、钢包、中包、合金、覆盖剂及保护渣等要求。3、铁水预处理：出站铁水硫≤0.002%。4、转炉：终点控制成分、氧及温度；转炉控制补吹次数≤1次，补吹时间小于30秒；出钢控制下渣。出钢过程进行渣洗；出钢后对钢包渣改质。5、RH炉：进、出站温度控制；根据进站碳、氧及温度确定是否吹氧；过程环流量、真空度控制；深脱碳时间控制在10min左右；脱碳后氧控制在250-350ppm；终脱氧并配锰、钛合金；保证纯脱气时间≥6min；破空后钢水镇静时间≥15min。6、连铸：保护浇铸做好；中间包液面保持稳定；结晶器液面稳定；恒拉速；铸坯表面质量检查及清理。真空室现场图片真空系统电脑操作画面

(三)、连铸部分连铸浇铸过程

吹氩站或精炼炉出来的钢水经过天车吊运到连铸平台，经过测温，钢水上大包回转台。由液压驱动的滑动水口来控制水口的开关，大包钢水注入中间包。中间包

主要功能是盛放钢水、分流、均匀成分、保温、净化钢水等。

钢水从中包出来进入结晶器，结晶器是连铸系统的心脏，主要起到冷凝钢水、成型作用。结晶器出来的铸坯带液芯，经过二冷室（扇形段），扇形段主要由辊道和冷却水系统组成，为水或汽水雾化冷却，铸坯经过二冷室达到冷却的目的。

二冷室出来的钢坯经过拉坯矫直机，拉矫机主要功能是拉坯和矫直钢坯，拉矫机出来的钢坯到达火焰切割机，火焰切割机根据设定的定尺进行切割。然后经过输出辊道将切割好的铸坯送到冷床进行热送或码跺。

连铸机的机型及其特点

按结晶器是否移动可以分为两类：一类是固定式结晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机，如立式连铸机、立弯式连铸机等。另一类是同步运动式结晶器的各种连铸机。这种机型的结晶器与铸坯同步移动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，适合于生产接近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯,如双辊式连铸机等。按铸坯断面形状分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、异型连铸机、方/板坯兼用型连铸机等。按钢水的静压头分为:高头型、低头型和超低头型连铸机等。连铸机的台数、机数、流数台数凡是共用一个盛钢桶，浇注1流或多流铸坯的1套连续铸钢设备称为1台连铸机。机数凡具有独立传动系统和独立工作系统，当它机出现故障，本机仍能照常工作的一组连续铸钢设备，称之为1个机组。1台连铸机可以由1个机组或多个机组组成。流数

1台连铸机能同时浇注铸坯的总根数称之为连铸机的流数。

1台连铸机有1个机组，又只能浇注1根铸坯，称为1机1流；若1台连铸机有多个机组，又同时能够浇注多根铸坯，称其为多机多流；1个机组能够同时浇注2根铸坯的称为1机2流。钢包和钢包回转台

钢包的容量应与炼钢炉的最大出钢量相匹配。考虑到出钢量的波动，留有10%的余量和一定的炉渣量。大型钢包的炉渣量为金属量的3%-5%，小型钢包的渣量为5%-10%。另外，钢包上口还应留200mm以上的净空，作为精炼容器时要留出更大的净空。钢包通过滑动水口开启、关闭来调节注流的流量。滑动水口由上水口、上滑板、下滑板、下水口组成部分。靠下滑板带动下水口移动调节上下注孔间的重合程度来控制注流大小。驱动方式有液压和手动两种。

长水口又称保护套管，用于钢包与中间包之间保护注流，避免了注流的二次氧化、飞溅以及敞开浇注带来的卷渣问题。

中间包及其运载设备

中间包简称中包。中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。中间包的容量是钢包容量的20%-40%。在通常浇注条件下，钢液在中间包内停留时间应在8-10min，才能起到上浮夹杂物和稳定注流的作用，为此，中间包目前是朝大容量和深熔池方向发展，容量可达60-80t，熔池深为1000-1200mm。

水口与塞棒

水口直径应根据连铸机在最大拉速时所需的钢水流量来确定。中间包用塞头与水口相配合来控制注流。由于塞棒长时间在高温钢液中浸泡，容易软化、变形，甚至断裂。为提高塞棒使用寿命，一般用厚壁钢管作棒芯，浇注时在芯管内插入直径稍小的钢管引入压缩空气进行冷却，这对延长塞棒寿命有一定效果。也可以将塞棒作为中间包吹氩棒，这样不仅可以控制注流，还可以在一定程度上起到净化钢液的作用。

浸入式水口

目前除了部分小方坯连铸机外，都采用了浸入式水口加保护渣的保护浇铸。浸入式水口的形状和尺寸直接影响结晶器内钢液流动的状况目前作业最多的浸入式水口有单孔直筒形和双侧孔式两种。双侧孔浸入式水口其侧孔有向上倾斜、向下倾斜和水平状三类。浇注大型板坯时可采用箱式浸入式水口。结晶器

结晶器是连铸机非常重要的部件，称之为连铸设备的“心脏”。钢液在结晶器内冷却初步凝固成一定坯壳厚度的铸坯外形，并被连续地从结晶器下口拉出，进入二冷区。结晶器应具有良好的导热性和刚性，不易变形和内表面耐磨等优点，而且结构要简单，便于制造和维护。

结晶器保护渣

1、绝热保温、防止钢液面结壳。加入保护渣后，钢水扩散的热量比裸露钢液散热小10倍，可以减少大量的热损失，防止结壳。

2、隔绝空气防止二次氧化。3、吸收钢水中的夹杂物。4、渣膜的润滑作用。结晶器弯月面上的液渣吸入坯壳与铜壁间的气隙形成渣膜，起润滑作