工业工程IE培训

2010-11-10IE基本知识培训所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产之根本生产过程企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。IE的理念：没有最好，只有更好。大纲现场浪费之源IE的主要分析技术

１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡全员参与改善

浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。

例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？３、动动作的的浪费费内容：：两手空空闲、、单手手空闲闲、作作业动动作突突然停停止、、作业业动作作过大大、左右手手交换换、步步行过过多、、转身身的角角度太太大，，移动动中变变换““状态态”、、不明技技巧、、伸背背动作作、弯弯腰动动作以以及重重复动动作和和不必必要的的动作等等，这这些动动作的的浪费费造成成了时时间和和体力力上的的不必必要消消耗。。改善：流程生生产的的组成成“表准准作业业”与与标准准作业业动作改改善原原则的的彻底底实行行自我问问答：：为何要要拿放放？为为何要要置换换？４、搬搬运的的浪费费内容：：具体表表现为为放置置、堆堆积、、移动动、整整列等等动作作浪费费，由此而而带来来物品品移动动所需需空间间的浪浪费、、时间间的浪浪费和人力力工具具的占占用等等不良良后果果。改善：U字字型设设备的的配置置流程作作业站著工工作多能工工活性性指数数提升升自我问问答：：为何搬搬运？？方法法是计计程车车或公公车？？目前普普遍认认为搬搬运是是必要要的，，不是是浪费费。因因此，，很多多人对对搬运浪浪费视视而不不见，，更谈谈不上上去消消灭它它。也也有人人利用用传送送带或机机器搬搬运的的方式式来减减少人人工搬搬运，，这种种做法法是花花大钱钱来减少少工人人体力力的消消耗，，实际际上并并没有有排除除搬运运本身身的浪浪费。５、库库存的的浪费费内容：：材料、、零件件、加加工品品的停停滞，，不单单只有有仓库库，工工程间间的半半成品品也是。。导致致交期期的长长期化化，摘摘下改改善的的新芽芽，空空间的的使用用浪费费，搬运、检查查的产生，，周转资金金的增加。。改善：库存的意意识改革U字型设设备的配置置平准化生产产单一化生产整流化化看板的彻底底实行自我问答：：为何会有库库存？看板板数是多少少？按照过去的的管理理念念，人们认认为库存虽虽然是不好好的东西，，但却是必要要的。精益益生产的观观点认为，，库存是没没有必要的，甚至认认为库存是是万恶之源源。库存掩盖问问题故障不良品调整时间长长点点停能力不平衡衡品质不一致致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线６、制造过过多（早））的浪费内容：流程阻碍，，不良的发发生、库存存，半成品品的增加，，材料、零件的滥用用，资金周周转率下降降，计划柔柔软性的阻阻碍。改善：FullWorkSystem单品流程步骤单一化化招牌的彻底底实行单纯化主产产自我问答：：为何要多做做？停止机机制?换线线改善呢？？制造过多或或过早，提提前用掉了了生产费用用，不但没没有好处，，还隐藏了由由于等待所所带来的浪浪费，失去去了持续改改善的机会。７、等待的的浪费内容：生产线上不不同品种之之间的切换换，如果准准备工作不不够充分，，势必造成等等待的浪费费；每天的的工作量变变动幅度过过大，有时很忙，有有时造成人人员、设备备闲置不用用；上游的的工序出现问题，导导致下游工工序无事可可做。此外外，生产线线劳逸不均均等现象的存存在，也是是造成等待待浪费的重重要原因。。改善：制品别生产产(U字字型)愚巧化自恸化平准化生产产什么都不给给做对浪费的认认知自我问答：：为何要等待待？造成等待浪浪费的原因因造成等待浪浪费的原因因：生产线的品品种切换每天的工作作量变动时常因缺料料而使机器器闲置上游工序延延误导致下下流工序闲闲置机器设备时时常发生故故障生产线未能能取得平衡衡存在劳逸不不均的现象象８、产业废废弃物浪费费内容：指材料、抛弃弃式容器、、困包材料料等的废弃弃处理。造成可用率率不好、处处理费用的的支出、成成本提高、、作业工数增增加改善：计划性的使使用材料无纸箱化残材活用容器内的间间隔化自我问答：：如何产生？？处理方法法是？二、IE的的主要分析析技术（1）二、IE的的主要分析析技术（2）方法研究与与时间研究究方法研究改进工作方方法确定工作标标准时间研究确定完成工工作的标准时间间基础依据提高劳动效效率１、方法研研究--程程序分析对产品整体体进行分析析，将生产产过程转化化为加工，，检验，搬运运，储存等等符号组成成的程序图图。目的：了解解产品从原原材料投入入开始到成成品形成为为止的整个生产过过程都有哪哪些生产环环节、多少少主要工序序组成，经过一个什什么样的加加工工序。。基本符号和和应用符号号加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运表示材料从一处移到另一处。检验进行数量或质量的检验。储存生产过程中必要的储存等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待２、人的效效率——动动作分析动作分析与与经济性动作分析或或称动作研研究是对生生产活动中中的全部作作业动作进进行观测分分析，研究究人的各种种动作浪费费，从而寻寻求省力、、省时、安安全、经济济的作业方方法。是IE基础手手法之一。。动作分析目目的：1、事前知知道从事生生产的直接接人工或成成本2、提高员员工效率，，降低人工工成本3、降低劳劳动强度掐秒表比赛赛动作经济十原则双手的动作作应是同时的的和对称的的。工作地和座座椅的高度最好好布置得可可以交替坐坐和站立着着工作，还还应具备适宜宜的光线，，使操作者尽尽可能舒适适。工具和物料料应尽量放在在操作者面面前或近处处，便于双双手拿取。。所有的工具具和物料必必须有明确确的固定的存存放地点点。尽可能采用重力力送料式式的器具具，把物料料送到靠靠近使用用的地点点。只要条件件允许，，工具和物物料应放放在预先先确定的的位置。尽可能采采用“下坠式式”传送送方式。在所有的的操作中中，可以以不用手的场合，，尽量不用用。物料和工工具应放在能能获得最好好的动作作顺序的的位置，使手的的动作简便而有有节奏。。减少或消消除骤然然和急剧剧改变方方向的、、曲折的的或直接接往复的的动作，，采用流畅畅和连续续的动作作。三角形原原理物料（或或工具））放置点点、产品品组装点点、操作者手手的位置置形成的的三角形形的边长长越小越好好。３、设定时间间标准方方法1．确认认机器及工具之之需求数数量生产作业业员工之之需求数数量制造成本本及销售售价格组立线平平衡与部部门及设设备之布布置个别工作作纯净及及操作问问题之确确认为何要做做时间研研究2．估算成本降低低及较佳佳方法之之选择采购新设设备及其其费用之之评断3．生产产排程使机器,生产及及操作人人员能准准时作业业4．员工工薪资对于以改改善及优优异之員員工绩效效标准时间间

（StandardTime=ST）1、方法法；按照照明确的的作业方方法与使使用固定定设备2、条件件：在明明确作业业条件（（例如环环境）3、熟练练度：进进行操作作的人具具备中等等偏上的的熟练度与必要要的技能能4、劳动动强度与与速度：：没有在在肉体上上、精神神上不利的影响响5、品质质要求：：达到规规定的品品质要求求在上述条条件下完完成单位位作业量量所需要要的时间间。在正常的的操作条条件下,用规定定的作业业方法和和设备,普通熟练练作业者者以标准准的作业业方法及及合理的的劳动强度和和速度下下完成符符合质量量要求的的工作所所需的时间,称标标准时间间。标准时间间5个必必要条件件：标准时间间构成标准时间正常时间间宽放时间间主体作业业时间副作业时时间私事宽放放时间疲劳宽放放时间作业宽放放时间集体宽放放时间构成术语语名称描述例子主体作业按照作业目的进行的作业加工，组装，变形副作业与主体作业同步发生，起附属作用粘部品，剪脚等手工操作机器操作私事宽放作业过程中，满足生理要求时间上厕所，喝水，擦汗疲劳宽放为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间消除疲劳的休息作业宽放补偿作业过程中发生不规则的要素作业调整电动起处理不良品（贴标签）集体宽放集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿工位编排产生的损失观察时间评比私事宽放疲劳宽放作业宽放特殊宽放正常时间标准时间４、提高效率的改改善方法一、改善的基基本原则现场改善的基基本原则1.抛弃固有有的传统观念念2.思考如何何做,而不是是为何不能做做3.不找借口口,从否定现现有的做法开开始4.不求完美美,马上去做做5.立即改正正错误6.从不花钱钱的项目开始始改善7.遇难而进进,凡事总有有办法8.问5次””为什么?””,找出根本本原因9.众人拾柴柴火焰高10.改善无无止境用看不惯的眼眼光找出问题题项目在生产上属于于瓶颈（或问问题最多）的的工作占大量时间或或人工的工作作反复性的工作作消耗大量材料料的工作看起来不合理理的工作不置不当或搬搬运不便的工工作使用问题检查查表，

逐条条对照找出问问题点4M问题点设备设备经常停机吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？设备配置何布置好不好人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？方法作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？要因解析的方方法（一）柱状图不良项目部门要因解析的方方法（二）质检没有发现现作业方法不当当提出问题无人人处理检验指导书不不完善无检验标准流程问题来料不良人员操作设备故障多库存时间长采购过多质检没有发现现要因分析图（（鱼骨图）生产品质要因解析的方方法（三）突发性不良、、慢性不良、、周期性不良良上限下限突发性不良周期性不良二、改善的过过程未达到预计的结果计划Plan试行Ｄo实施Action达到预期结果果找到浪费／收收集数据确定预计结果果／找到方案案实施方案评估结果标准化防止再发生核查Ｃheck三、作业改善善方法在有效的使用用现有劳动力力、机械设备备及材料情况况下，短时间间内获得优良良品质的增产产法或提升效效率的方法。。第一阶段：作作业分解-----全全部操作项目目明细化第二阶段：对对每个项目明明细化进行自自问5WIH法第三阶段：新新方法按ECRS原则展展开第四阶段———新方法的实实施第一阶段：作作业分解------全部操作项项目明细化搬送作业、机机械作业、手手作业全部项项目明细化动作及其项目目尽可能细化化，明细要具体、、简洁的书写写摘要难易轻重重第二阶段：对对每个项目明明细化进进行自问5WIH法5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法第三阶段：新新方法按ECRS原则则展开⒈除去不要的的项目明细（E）⒉尽可能结合合项目明细（C）⒊将项目明细细以好的顺序序重编排组合合（R）⒋将重编排组组合明细简单单化（S）C合并S简化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]1、取消不必必要的工作对程序图上的的每一项工序序都加以审查查，确认其保留的必要性性，凡可以取取消者一律取取消：取消一切可以以取消的工作作内容、工作作步骤、工作环节以及及作业动作。。取消一切不安安全、不准确确、不规范的的动作。取消一切不方方便或不正常常的作业。取消一切不必必要的闲置时时间。不骑马的士兵兵？对程序图上的的操作及检验验项目，考虑虑相互合并的的可能性，凡能能合并者，在在保证质量、、提高效率的的前提下予以合合并：把必须改变方方向的各个小小动作合并成成为一个连续的曲线动作作。把几种工具合合并成为一种种多功能的工工具。把几道分散的的工序合并成成为一道工序序。合并可能同时时进行的工作作。２、合并必要要的工作对程序图上的的作业序列进进行宏观分析析，考虑重新排列的必必要性及可行行性，有时仅仅仅通过重排就可以显显著提高效率率：重新[排列工工序流程，使使程序优化。。重新布置工作作场所，使物物流线缩短，，重排流水线工位，，消除薄弱环环节。重新安排作业业组的分工，，使工作量均均衡。３、重排必要要工作的程序序简化包括将复复杂的流程加加以简化，也也包括简化每道工序序的内容：减少各种繁琐琐的程序，减减少各种复杂杂性。使用最简单的的动作来完成成工作。简化不必要的的设计结构，，使工艺更合合理，力求作业方法法的简化。运送路线、信信息传递路线线力求缩短。。３、简化所有有必要的工作作第四阶段：新新方法的实施施⒈使上司理理解新方法；；⒉使部下理理解新方法；；⒊要征求到到安全、品质质、产量、价价格的相关者的认可可；⒋推进新方方法工作，比比较改善前后后效果，一直使用到下下一次的改善善；⒌承认他人人的功绩。改善与PDCA循环改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况５、效率与生生产平衡平衡衡生生产产（（能能力力匹匹配配））不平平衡衡时时的的库库存存、、损损耗耗案例例：：8ABCDEFGHIJ瓶颈1010811991010118生产产能能力力工序序生产产潜潜在在能能力力=各各工工序序能能力力之之和和/工工序序数数（（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8））/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶颈1010811991010118生产产能能力力生产产平平衡衡率率=(生生产产能能力力8/潜在在能能力力9.6)××100%=83.3%生产产平平衡衡损损失失率率=1-生产产平平衡衡率率=16.7%生产产损损失失=潜在在能能力力-生生产产能能力力=9.6-8=1.6=潜在在能能力力×生产产平平衡衡损损失失率率=9.6××16.7%=1.6节拍拍CycleTime(C/T））线速

＝稼动时间生产计划台数或目标台数ＡＢ①Ａ通过过①，，ＢＢ前端到达达①所需需时时间间效果果算算出出：作作业业时时间间改改善善△△△△△秒秒/台→→○○○○○○秒秒/台☆☆☆☆☆秒秒/台改改善善作业业速速度度提提高高！(生生产产台台数数不不变变）若不不改改善善生生产产线线平平衡衡生产产台台数数就就不不能能提提高高改善善生生产产线线平平衡衡度度提高高生生产产台台数数！！！！流水水线线平平衡衡度度个别别工工序序生生产产效效率率作业业效效率率＝Σ标准准时时间间实际际作作业业时时间间人员员低低减减、、台台数数上上升升！！人员员低低减减！！生产产台台数数不不变变生产产台台数数增增加加！人员员不不变变改善善效效果果:用『作业业效效率率％』表现现！作业业效效率率＝产出总工工时投入入工时时Ｘ100%C/T×生生产产台台数数人员员×稼动时时间间Ｘ100%＝改善善前前能能率率改善善后后能能率率C/T有有什什么么变变化化?总结结改善善永永无无止止境境！！沒有有最最好好的的，，只只有有更更好好的的！！工作作学学习习化化，，学学习习工工作作化化谢谢谢9、静夜四无邻邻，荒居旧业业贫。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。12:56:5312:56:5312:5612/29/202212:56:53PM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。12月月-2212:56:5312:56Dec-2229-Dec-2212、故故人人江江海海别别，，几几度度隔隔山山川川。。。。12:56:5312:56:5312:56Thursday,December29,202213、乍见翻疑梦梦，相悲各问问年。。12月-2212月-2212:56:5312:56:53December29,202214、他乡乡生白白发，，旧国国见青青山。。。29十十二二月202212:56:53下下午午12:56:5312月月-2215、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。。十二月月2212:56下下午12月月-2212:56December29,202216、行动出出成果，，工作出出财富。。。2022/12/2912:56:5312:56:5329December202217、做前，能能够环视四四周；做时时，你只能能或者最好好沿着以脚脚为起点的的射线向前前。。12:56:53下下午12:56下午12:56:5312月-229、没有有失败败，只只有暂暂时停停止成成功！！。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、很多多事情情努力力了未未必有有结果果，但但是不不努力力却什什么改改变也也没有有。。。12:56:5312:56:5312:5612/29/202212:56:53PM11、成成功功就就是是日日复复一一日日那那一一点点点点小小小小努努力力的的积积累累。。。。12月月-2212:56:5312:56Dec-2229-Dec-2212、世间间成事事，不不求其其绝对对圆满满，留留一份份不足足，可可得无无限完完美。。。12:56:5312:56:5312:56Thursday,December29,202213、不知香积寺寺，数里入云云峰。。12月-2212月-2212:56:5412:56:54December29,202214、意志坚坚强的人人能把世世界放在在手中像像泥块一一样任意意揉捏。。29十十二月202212:56:54下下午12:56:5412月-2215、楚塞塞三湘湘接，，荆门门九派派