六西格玛管理实用培训教材

Six-SigmaSix-Sigma培训教材Writer:Vincen.ChenApproval:Mr.KW.NG Mr.MisionLoSix-Sigma簡介

定義

對于Sigma()，大家在學習和使用統計技術時常碰到，Sigma指在正態分布下的標准偏差。而Six-Sigma是由摩托儸拉公司(Motorola)首創的一個表達工序能力的術語，一個Six-Sigma工序的DPPM為3.4。 按抽象和狹義而言，Six-Sigma可以說是一种對未來的展望；一种哲學体系；一個非常有挑戰性的目標；一個測量的標准(如公制),一种基准；一种方法；一种關注客戶、突破障礙、持續改善、連結相關人們的最有效的工具。通俗的說，Six-Sigma是指一組人(包括高層領導、6-專家和受過6-培訓的人)針對某個Project，按照測量(M)、分析(A)、改善(I)、控制(C)等四個循環步驟，運用一些專門的方法和工具，找出工序中存在的問題從而進行改善和控制，最終令客戶充分滿意和公司受益的一种品質活動。 為什么要開展Six-Sigma活動呢？ 我們先來看一下工序控制不良造成的影響：A、增加預防成本：教育与培訓；制定質量計划；實施試點運行； 供應商資格的認定；与客戶的關系；工序的控制。B、增加評估成本：來料檢查；設備的維護与校准；測試；工序抽查。C、內部失敗：報廢；翻修；重測/重檢；失去供應商；無計划/待料； 排除故障；工程變更。D、外部失敗：處理客戶的質詢；處罰与索賠；產品的擔保。 在美國的一些開展Six-Sigma的公司：Motorola(1987) TexasInstruments(1988)IBM(1990)ABB(1993) Alliedsignal/Koadk(1994) GE(1995)Whirlpool,Bombardier,Polaroid,Siebe&PACCAR(1996/98)Six-Sigma簡介Six-Sigma簡介 Six-Sigma的特点：应用范围：任何设计、生产、安装、运输、服务等领域，特别是需要 运用大量的统计技术、质量管理技术、自动化程度较高、人为 因数影响较小等方面。选题：选题一般较大,尤其关注 ⑴具有重大影响/高风险的产品 ⑵客户的要求、市场的需求 ⑶生产过程的品质保证活动目标： ⑴通过完美无缺的活动让客户充分满意 ⑵最迅速的、最突破性的改善 ⑶运用最先进突破改善工具 ⑷积极的、肯定的、深层的文化改变 ⑸重大收益Six-Sigma簡介 Six-Sigma的特点：人员组成:都要受过Six-Sigma培训，包括以下人员 ⑴高层领导—冠军 ⑵专家、项目领导—黑腰带 ⑶一般人员—绿腰带、黄腰带主要活动步骤： 测量(M)-分析(A)-改善(I)-控制(C)循环与ISO的关系(符合ISO要求),如：

缺陷的预防贯穿设计到服务整个过程

运用所需的统计技术去建立、控制、检验工序能力和产品特性

针对缺陷产生的原因，对产品、工序、品质系统进行调查

持续改善产品的品质和服务冠军 容易推动、执行、开展Six-Sigma系统的高层领导黑腰带 受过Six-Sigma方法和工具专门培训的工序改善小组的 领导，具体课题执行的负责人。黑腰带大师 Six-Sigma技术和课题完成方面的专家，负责培训和指导 黑腰带和绿腰带绿腰带 类似黑腰带，只是培训时间培训内容相对少些而已。黄腰带 受过Six-Sigma一些基础知识培训，协助黑腰带和黄腰带 开展活动的参与者。工序流程图 按照工序的次序，一步一步用图表示工序的输入、输出

Cycletime、翻修、检查点等。重要术语Six-Sigma簡介Six-Sigma的應用范圍：任何一种商業活動Six-Sigma設計采購生產維護品質保証管理服務Six-Sigma簡介選擇正确的课题(Project)選擇和培訓适當的人：冠軍、黑腰帶、绿腰带、黃腰帶 制定長期的培訓計划 不定時培訓和應用執行工序改善計划：測量(M)分析(A)改善(I)控制(C)實行优秀管理：堅持關注 經常回顧和解除障礙檢查真實 的商業影響持續獲利：

執行有效的控制計划 經常培訓 回顧Six-Sigma系統的有效性

經常開展新的Six-Sigma活動Six-Sigma系统的開展步驟Six-Sigma簡介

Phase0:定义*活动范围 *定义缺陷 *团队的组织结构*评估影响 *领导批准

Phase1:测量阶段(M)*列出工序流程图并确认输入和输出*完成因果矩阵分析*确定测量系统的能力*确定工序的根本能力Six–Sigma工序改善路线图Six-Sigma簡介

Phase11:分析阶段(A)*完成FMEA *进行多变异分析*初步确认可能的临界输入 *发展下一步计划

Phase111:改善阶段(I)*核实临界输入 *优化临界输入

PhaseIV:控制阶段(C)*贯砌控制计划 *核实长期能力 *持续改善工序Six–Sigma工序改善路线图Six-Sigma簡介cSix-Sigma簡介单个个Six-Sigma的设计路路线Step1:定义/测量产产品☆成立立小组组，制制定活活动计计划和和标准准☆确定定客户户的需需要☆发展展QFD计计划Step2：分析析产品品☆完成成FMEA☆ReviewData和区分分重要要输入入变化化优先先次序序☆对基基本的的测量量系统统进行行GR&R分析Six-Sigma簡介单个个Six-Sigma设计路路线Step3:优化产产品☆用DOE确定临临界输输入☆用DOE估算容容易变变化的的影响响☆用统统计公公差优优化产产品/工序并并设计计MFG☆根据关关键的的输入入/输出发发展流流程图图Step4:控制产产品☆发展展改善善计划划☆完成成能力力分析析/预测ValueAnalysisConceptEngineeringKJmethodologyQFDProcessMapCauseandeffectmatrixMeasurementsystemanalysiscapabilityanalysisDescriptivestatisticsGraphicaltechniquesBoxPlots/Histograms/Scatterplots/RunchartsParetocharts/checksheets/TimeseriesplotsStatisticalprocesscontrolchartCorrelationSimplemultipleregressionMulti-Varistudies常用工工具Six-Sigma簡介InferentialstatisticsCentrallimittheoremConfidenceintervalFailuremodeandeffectanalysisDesign&ProcessFractionfactorialexperimentsFullfactorialexperimentsResponsesurfacemethodsTransformationsNormaldistributionSamplesizedeterminationScreeningstudiesStatisticalTolerancingDesignformanufacturabilityDesignforqualityHypothesistestingF-testChi-squaretestTestsfornormalityAnalysisofVariance常用工具具Six-Sigma簡介ProjectStatusSheetSix-Sigma簡介ProjectChartSix-Sigma簡介工序改善善计划工序改善善的类型型控制目前前的系统统优化化目前的的系统重新新设计计目目前的系系统创创建建新新的系系统改善的策策略描述、特特性最优化技术突破破1.实际问题题2.统计问题题3.统计解决决4.实际解决决Y=ƒ(X1,X2,Xn)工序改善善的步骤骤工序序测量量设计计Project并且确认认工工序重要要的输入入/输出出的变化化对测测量量系系统进进行行GR&R分析进行行短短期能力力分析和和评估估目目前的控控制计划划工序分分析析完成FMEA—故障模式与影影响分分析，，并评估估控控制计划划完成多多变异异分析析，确认认可可能的关关键键输输入入。。Review数据据，把重重要的输输入入变化化区分分优优先次序序。工序改改善善用DOE核实临临界界输入入确定最最适宜的的操作窗窗口Update控制计划划工序控控制制最终确确定定控制计计划划继续续确确认工工序的的稳定定性性和能力力工序改善善计划四个阶段段和八种种重要工工具测量分析$$改善控制流程图图C&E分析GR&R分析能力分析析实验设计计多变异分分析故障模式与影影响分分析析SPC控制工序改善善计划测量流程图测量量系统能力力分析柱状状图控制制图表分析因果分析析FMEA实验设计计(DOE)多变异分分析DOE&优化操作作控制制计划统计计过程控控制图表表改善和控制3-6CriticalKPIVs4-8CriticalKPIVs8-10KPIVs10-15KPIVs30-50KPIVsAllX’s1st““HitList”ScreenedListFoundCriticalX’sControllingCriticalX’s工序改善善计划的的动态表表示---漏斗效应应工序改善善计划流程图的的两两种种类型型描述述KPIV和KPOV的流程图图用作作Six-Sigma过程程的第一一步为了了成成功改善善工序变变化化“AsIs/CanBe””图确定没没有有附加值值步骤的的最好好方法缩减减Cycletime的必须的的第第一步分析不不连续续工工序序的优秀秀方法一个好好的KPIV流程图可可用用来发发展展“AsIs/Canbe”图流程图流程图流程图的的制作步步骤☆确定定工序的的外部输输入和客客户输出出☆确定定工序的的所有步步骤，包包括有附附加值或或没有附附加值的的步骤☆列出出每一步步骤的重重要输出出变化，，包括工工序输出出变化和和产品输输出变化化☆列出出重要的的输入变变化并且且进行分分类：Controllableinputs：可控制制Noiseinputs：不可控控制或很很难控制制Standardoperatingprocedures：标准操操作程序序Criticalinputs:临界输入入制作流程程图的准准备工作作成员员制造工程程师/生产线主主管/生产线员员工/维修技师师依据据△集体体讨论△△员员工操操作手册册△工程程规格△△员员工经验验△6M’’s(人,机,料,法,环---)流程图特特征符号号的选择择你可以用用一些符符号来区区分步骤骤，仅仅仅绿色代代表有附附加值；；如代表操作作工序代表表存储/落仓代表表检查工工序代表表结果代表移移动流程图ExampleofDetailedMapAnotherFormat流程图流程图流程图流程图没有附加加值分析析AsIs/CanBeMapping我们在工工序设计计或分析析时经常常发现有有许多步步骤是没没有附加加值。附加加值的定定义客户户认可能够够改变产产品第一次就就OK符合法律律；法规规；合同同的要求求，或者者符合民民族伦理理需要流程图C&E矩阵分析析因果矩阵阵一个简单单的QFD(品质功能能展开)矩阵，着着重明白白客户的的重要要要求。根据据工序流流程图，，描述重重要输入入与重要要输出的的关系。。根据据对客户户要求的的重要性性，得出出重要输输出的分分数。根据据与重要要输出的的关系，，得出重重要输入入的分数数。结果:重要输入的的柏拉图，，可用来评评价FMEA和控制计划划。结果:在对测量阶阶段的进行行能力分析析时，可作作为输入。。结果:在对工序控控制计划的的原始评估估中，可作作为输入。。C&E矩阵的活动动步骤从流程程图确认客客户的要求求。按每个个输出的等等级次序排排列(通常等级分分为1至10)从流程图确确定所有的的步骤和输输入估算输输入相对输输出的关系系程度(通常关系等等级分为1至10)低分:输入的变化化对输出影影响很小高分:输入的变化化对输出影影响很大对每个个输入根据据相互关系系交叉相乘乘并累加着手FMEA，选择变化化最大输入入；确定它它的出错形式并填入入FMEA的故障模式式栏。备注:这个(表格)矩阵为FMEA提供了一个个最初的输输入.当某个输出出变化是错错误时(不能满足要要求),它就代表可可能的“影影响”.当某个输入入变化是错错误时(不能满足要要求),它就代表““故障模式式”.C&E矩阵分析C&E矩阵分析下一步与C&EMatrix相关的其他他工具C&E矩阵能力总结FMEA控制计划总总结输出输入列出并估算算关键的输出出.探究关键的输入估算.关键的输入入C&E矩阵分析ThePurposeofthisworksheetistoguideactionsneededtogetstatisticalcapabilitydata.TheformaddressesboththeMeasurementsystemsandtheprocesscapability.anyblankspacesinthefromneedtobeaddressesbyactionsC&E矩阵分析ForeveryinputintheC&EmatrixPareto,aninitialassessmentofthecontrolplanisdone,thishelpspicklowhangingfruitatthefrontendofaprocessimprovementprojectC&E矩阵分析故障模式与与影响分析析FMEA的定义Ⅰ.是一种组织织化、系统统化的方法法去：☆确认某某一个产品品或工序将将会失败的的途径或情情形。☆考虑特特殊原因并并评估风险险。☆区分减减少风险行行动的优先先次序。☆评估产品品设计的确确认计划和和目前工序序的控制计计划。Ⅱ.是最初的、、主要的：：确定产品品/工序能够发发生故障和和消除或减减少故障障风险的途途径的工具具（指示）。故障模式与与影响分析析历史◆首次应应用在美国国阿波罗登登月计划的的航空工业业◆1974年美国海军军制定FMEA的实施标准准(MIL-STD-1629)◆70年代后期,美国汽车工工业为了降降低成本而而实施FMEA。◆90年代，美國國汽車工業業將FMEA納入QS9000標准；在TQS9000体系中，是是4.20統計技術術這個要素素中的首要要審核項目目风险的来源源(累积)①来料变化②②不不良的规格格限制③测量变化化④④机机器的可靠靠性⑤含糊的操操作标准⑥⑥不不明白客户户的期待⑦潜在的安安全隐患⑧⑧不良的的控制计划划和标准的的操作程序序⑨不良的的工序能力力FMIEA的类型◆系统FMEA––用来分析在在最初概念念和设计阶阶段时的系系统和子系系统.。重点关注的的是：与由由设计造成成的系统功功能有关的的失败模式式。◆设计FMEA-用来分析产产品投产前前的设计。。它关注的是是产品的功功能。◆工序FMEA––用来分析制制造和装配配工序。它关注的是是工序的输输入。故障模式与与影响分析析FMEA的作用◆故障发发生前改善善工序的重重要工具。。◆对资源进进行区分优优先次序，，确保工序序改善对客客户来说是是有益的。。◆证明Project已经完成◆一个动态态文档，不不断地回顾顾，更新。。工序FMEA的目的的◆分析析新的的制造造工序序◆找出出工序序控制制计划划的不不足◆确定定优先先的行行动◆评估估工序序变更更的风风险性性◆为多多变异异和DOE分析确确定可可能的的变化化◆指导导新的的制造造业的的发展展，为为突破破障碍碍设置置舞台台故障模模式与与影响响分析析FMEA小组◆小组组由相相关责责任的的制造造工程程师领领导◆成员员应代代表以以下方方面：：设计计、、品质质、物物料、、供应应、测测试、、可靠靠性FMEA的输入入与输输出◆输入入：流流程图图、、因果果矩阵阵、工工序历历史、、工序序的技技术程程序◆输出出：：列出出所有有防止止发生生故障障模式式和发发现故故障模模式的的行动动、行动的的历史史记录录。故障模模式与与影响响分析析FMEA的步骤骤1.对于每每个工工序输输入，，确定定它的的发生生故障障的模模式2.对于每每个故故障模模式，，确定定它的的影响响3.确定每每个故故障模模式产产生的的可能能原因因4.列出对对每个个原因因的当当前控控制方方法5.对于每每个原原因，，确定定它的的严重重性、、发生生性、、发现现性的的等级级6.计算优优先风风险系系数RPN7.确定减减少高高风险险系数数RPN的行动动方案案8.采取适适当的的行动动9.重新计计算优优先风风险系系数RPN故障模模式与与影响响分析析繪出流程圖确定各個工序的功能确定故障模式RPN=OxSx

DRPN=風險优先系數制作Pareto圖選擇故障模式進行改善确定影响确定原因评估嚴重性评估發生概率评估发现能力完成？明确如何改善:嚴重性?發生可能性?发现能力?是是否否确定当前控制方法*收集數据*致力改善*确認效果*推廣行動*收集數据*排定原因*選定主因*确認改善修定文件，重新排列組成成研究小小組故障模模式与与影响响分析析术语语解解释释----故障障模模式式◆故故障障模模式式–某个个工工序序的的输输入入发发生生故故障障的的情情形形---如果果它它不不被被发发现现或或者者`改正正或或者者移移走走，，这这将将导导致致影影响响的的发发生生。。◆故故障障模模式式可可以以联联系系到到生生产产中中产产生生的的缺缺陷陷或或工工序序输输入入变变化化超超出出了了规规格格.＊员员工工能能够够看看出出的的错错误误都都可可以以认认为为是是一一种种失失败败模模式式。。◆例例如如＊温温度度太太高高＊＊POnumber错误误＊表表面面污污渍渍＊＊内内层层起起凹凹点点＊油油漆漆太太薄薄故障障模模式式与与影影响响分分析析⒈对于于每每个个临临界界的的工工序序输输入入，，确确定定它它的的故故障障模模式式例如如：：在在门门插插销销的的装装配配工工序序，，其其中中一一个个高高风风险险的的制制造造工工序序是是热热铆铆焊焊，，在在这这里里，，我我们们只只分分析析““虚虚焊焊””这这个个可可能能的的故故障障模模式式。。ProcessStepKeyProcessInputFailureModesWhatcangowrongEffectsCausesLatchassemblyHeatstakingLooseWeld故障障模模式式与与影影响响分分析析术语语解解释释----影响响※影响响-指对对客客户户要要求求的的影影响响，，一一般般指指外外部部的的客客户户,但也也可可包包括括下下道道工工序序。。※例如如：：⊕＊＊温温度度太太高高：：损损伤伤成成分分⊕＊＊POnumber错误误:帐目目不不可可追追溯溯⊕＊＊表表面面污污渍渍:粘性性不不良良＊内内层层起起凹凹点点:内层层易易裂裂⊕＊＊油油漆漆太太薄薄:覆盖盖不不良良故障障模模式式与与影影响响分分析析⒉对于于每每个个故故障障模模式式，，确确定定它它的的影影响响影响响只只是是针针对对下下道道工工序序或或者者最最终终客客户户，，在在这这里里，，我我们们只只分分析析其其中中一一个个影影响响。。(当然，，还有有其他他影响响)ProcessStepKeyProcessInputFailureModesWhatcangowrongEffectsCausesLatchassemblyHeatstakingLooseWeldDoordoesn’tlatch注意：：故障障模式式与影影响不不是一一一对对应关关系。。故障模模式与与影响响分析析术语解解释-原因●原因因☆导导致故故障模模式发发生的的各种种工序序变化化。☆原原因的的确认认应该该针对对那些些高分分(严重性性最大大)的故障障模式式。●例如如☆温温度太太高:热电偶偶超过过刻度度☆表面面污渍渍:手焊时时熔料料过多多☆POnumber错误:排字出出错☆内层层起凹凹点:清洗房房杂粒粒太多多☆油漆漆太薄薄:Highsolventcontent故障模模式与与影响响分析析3.确定每每个故故障模模式产产生的的可能能原因因通常情情况下下，对对于一一个故故障模模式将将会有有几个个原因因，例例如：：ProcessStepKeyProcessInputFailureModesWhatcangowrongEffectsCausesLatchassemblyHeatstakingLooseWeldDoordoesn’tlatchMisalignmentofhornWrongweldTemperatureOperatormisalignspart故障模模式与与影响响分析析术语解解释–当前的的控制制当前的的控制制☆为了了预防防、发发现故故障模模式和和原因因(发生影影响之之前)而当前前采取取的系系统统控制制方方法或或者正正在运运行的的设备备☆由一一些十十分可可靠的的自动动化控控制和和设立立确认认组成成的预预防☆由由抽查查、检检验表表、检检查、、实验验室测测试，，培训训，SOP’s、预预防维维护等等等组组成成的控控制改善、、预防防、检检查到到底那那一个个最重重要？？■例例如☆热电电偶超超过刻刻度:PMof热电偶偶☆☆手焊焊时熔熔料过过多:操作培培训☆排字字出错错:拼写或或程序序软件件☆☆清清洗房房杂粒粒太多多:没有☆Highsolventcontent:没有故障模模式与与影响响分析析4.列出对对每个个原因因的当当前控控制方方法对于每每个故故障模模式和和原因因，我我们列列出当当前如如何预预防““原因因”和和发发现故故障模模式的的方法法ProcessStepKeyProcessInputFailureModesWhatcangowrongEffectsCausesCurrentControlLatchassemblyHeatstakingLooseWeldDoordoesn’tlatchMisalignmentofhornAlignmentFixtureWrongweldTemperatureHeatSensorCalibrationOperatormisalignspartNone故障模模式与与影响响分析析风险优优先系系数(RPN)★故障模模式与与影响响分析析其中中之一一的输输出就就是风风险优优先系系数★风险险优先先系数数是根根据小小组提提供的的关于于可能能的故故障模模式、、影响响和目目前发发现现能力力的相相互关关系计计算数数值。。★风险险优先先系数数=严重程程度*发发生生的可可能性性*发发现能能力★风险险优先先系数数不是是唯一一的标标准★严重重程度度、、发发生概概率、、发发现能能力可可以根根据实实际需需要进进行缩缩放★可可以有有附加加分.例如,某某个黑黑腰带带考虑虑到故故障模模式对对工序序的整整个影影响，，他他可以以给风风险优优先系系数增增加一一个附附加分分。故障模模式与与影响响分析析术语解解释--风险优优先系系数◆严重重程度度-对客户户要求求的影影响程程度，，可以以考虑虑安全全和如如果故故障发发生将将会造造成成的危危险(1=不严重重,10=非常严严重)◆原因导导致故故障发发生的的频率率(机会)，有时时可以以参考考故障障模式式的频频率(机会)(1=不可能能,10=非常可可能)◆发现(或控制制的能能力)––当前的的控制制方法法去发发现或或预防防的能能力＊导致致故障障模式式发生生之前前的原原因＊造成成影响响之前前的故故障模模式＊1=容易发发现,10=根本不不可能能发现现FMEA的评分分★两两种评评分等等级是是1-5or1-10.★★1-5分简简单易易评★1-10分评估估精度度较高高★★我们们优先先采用用1-10分.故障模模式与与影响响分析析基本都能发现极低:，失败不可能没影响1发现机会非常高一些校挑剔的客户关注的次要缺陷2发现机会高低：很少失败一些客户关注的次要缺陷3发现机会中等偏高一些客户关注的次要缺陷4发现机会中等减少次要功能5发现机会低中等，偶然失败失去次要功能6非常低的机会发现减少最主要功能7很少能发现高，重复失败失去最主要功能8几乎不能发现事先有警告，造成长久损害9不能发现非常高:失败几乎无法避免事先没警告，造成长久损害10发现的能力发生的可能性严重程度得分评分---举例故障模模式与与影响响分析析5.分别给给严重重性、、发生生可能能性、、发现现能力力打分分6.计算风风险优优先系系数RPN’s7.确定减减少高高风险险系数数的改改善行行动怎样处处理高高风险险系数数？*回回顾分分析结结果*确确定可可能的的下一一步:数据的的收集集/实验/工序改改进/工序控控制的的执行行★改改善行行动只只针对对高风风险系系数8.采取适适当的的行动动和制制定相相关文文件故障模模式与与影响响分析析9.重新计计算风风险优优先系系数当一个个新的的推荐荐行动动被确确定、、完成成和记记录时时，小小组成成员必必须重重新评评估FMEA故障模模式与与影响响分析析方法两种途途径:由因果矩矩阵开开始直接由由流程程图开开始FMEA的活动动形式式⊙形形式之之一(因果矩矩阵所所关注注)---由因果果矩阵阵分析析得知知的高高分关关键输输入开开始---把这些些关键键输入入填入入FMEA表格---计算RPN并对对高分分的RPN采取改改善行行动---考虑整整个过过程的的输入入完成成FMEA⊙形式之之二(客户关关注):---在工作作表中中填填写故故障模模式和和影响响栏并并复制制到FMEA表格---对于严严重性性较高高故障障模式式.列出产产生原原因和和发生生可能能性得得分---对严重重性得得分与与发发生可可能性性得分分相乘乘的高高分项项,估算当当前的的控制计计划---对RPN高分项项，逐逐步开开展推推荐行行动故障模模式与与影响响分析析FMEA的活动动形式式⊙形形式之之三(全范围围)---最好的的方法法针对对那些些小工工序---由工序序的第第一步步到最最后一一步完完整地地填写写进FMEA表格---对所有有原因因进行行严重重性、、发生生可能能性、、发现现能力力进行行打分分---对RPN高分项项，逐逐步开开展推推荐的的改善善行动动⊙形形式之之四(特别关关注)---选择柏柏拉图图中严严重项项或故故障模模式---FMEA只关注注缺陷陷或故故障模模式---目标:消除故故障模模式故障模模式与与影响响分析析故障模模式与与影响响分析析故障模模式与与影响响分析析GR&R分析程程序校准gage,或者确确保该该gage已被校校准由第一一个操操作员员随机机测量量全部部样品品.接着其其他操操作员员随机机测量量全部部样品品应实验验要求求测量量的次次数重重复2-4步.用提供供的表表格去去确定定GR&R分析的的统计计结结果重重复性性再再现现性它它们各各自的的标准准偏差差%R&RP/T分析分析结结果并并确定定下一一步行行动,如果有有必要要。测量系系统分分析-GR&R重复性性由相同同的人人、采采用相相同的的方法法、相相同的的器具具对相相同样样品、、相同同特性性进行行连续续测量量造成成的变变化.亦被称称为测测试-重测试试误差差；它它通常常用来来估算算短期期变化化用重重复测测量的的不良良标准准偏差差进行行估算算。再现性性当不同同的人人用相相同的的或不不同的的方法法、在在相同同的或或不同同的环环境对对相同同样品品、相相同特特性进进行连连续测测量造造成的的平均均值变变化。。好的再再现性性:不同人人之间间的偏偏移量量很小小.差的再再现性性:不同人人之间间的偏偏移量量很大大.测量系系统分分析-GR&R测量误误差率率P/T=5.15*MS/Tolerance最好:<10%可接受受:<30%如果工工序能能力(Cpk)不足够够,测量误误差率率会会给你你一个个错误误的安安全信信号%R&R=MS/Totalx100%代表测量量造成的的全部变变化作为为目标,期待%R&R<30%The%R&R是指导工工序改善善的最好好方法CpoObservedProcessCapability(观察所得得的工序序能力)IfCpo<=1.0,then%R&R<70%If1.0<Cpo<1.5,then%R&R<40%IfCpo>=1.5,then%R&R<30%note测量系统统分析-GR&R其他一些些统计指指数信噪比：：生产变变化与测测量系统统变化的的比率。。S/NRatio=分辨率：：提供一一个测量量系统能能够精确确测量样样品变化化的界限限,如果指数数小于2,说明提供供分析的的data不充分.如果指数数等于2，说明测测量相当当于ago/no-gogage.我们期待待指数值值为10.Discrim=测量系统统分析-GR&R有关问题题操作作员的数数量如果该该工序有有许多操操作员，，那么随随机选择择2-4位如果该该工序仅仅有一位位操作员员或者没没有操作作员,执行忽略略人员影影响分析析(忽略再现现性影响响)样品的数数量选择足足够的样样品，确确保样品品的数量量乘以以操作员的的数量>15如果实实际情况况不可能能,选选择实实验的次次数以便便满足以以下条件件:SSampleOOperatorifS*O<4,trials=6ifS*O<5,trials=5ifS*O<8,trials=4ifS*O<15,trials=3测量系统统分析-GR&R有关问题题样品品的选择择：样样品应该该从工序序中符合合规格变变化的范范围内选选取例如:如果你生生产厚度度规格为为0.010+/-0.002的产品,那么样品品应该从从0.008-0.012中选取.注意!如果用相相同的工工序生产产不同厚厚度的产产品,那么先分分组再进进行GR&R分析.在MinitabMacro中进行GR&R分析在Minitab工作表中中设置数数据:一栏为操操作员(纵坐标) 一栏为实实验次数数(纵坐标)一栏为样样品次序序(纵坐标) 一栏栏为为测测量量结结果果(纵坐坐标标)RuntheMinitabmacrosInStat>QualityTools>GageR&RStudyORGageRunChartDiscrim(分辨辨率率)必须须大大于于4才能能进进行行工工序序改改善善测量量系系统统分分析析-GR&RTypicalGageR&RstudyForm测量量系系统统分分析析-GR&RSPC今日日我我们们管管理理DATASPCS=Statisticaltechniquesusedtoexamineprocessvariation(用来来检检查查工工序序变变化化的的统统计计技技术术)P=Process,AnyProcess(工序序，，任任何何工工序序)C=Controllingtheprocessthroughactivemanagement(积极极地地控控制制工工序序)SPC的的起起源源和和作作用用1920’’s-WesternElectric/Dr.Waltershewhart用来来确确认认可可控控制制/不控控制制的的变变化化，，一一般般原原因因