（正式版）JBT 14449-2024 起重机械焊接工艺评定

ICSCCS53.020.20JBWeldingprocedurequalificationforliftingapplica2024-03-29发布2024-10-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T14449—2024 12规范性引用文件 13术语和定义 24符号、代号和缩略语 35总体要求 35.1基本要求 35.2评定程序 45.3评定试验 45.4评定输出文件 66焊接工艺评定要素及规则 66.1钢材分组 66.2钢材组别覆盖规则 76.3钢材厚度覆盖规则 76.4填充金属分类 86.5焊接方法 96.6焊接位置覆盖规则 96.7坡口型式 96.8焊接工艺评定的焊缝 6.9重作评定规则 7焊缝检测及接头性能试验 7.1通用要求 7.2焊缝外观检测 7.3焊缝无损检测 7.4接头性能试验取样要求 7.5拉伸试验 7.6弯曲试验 7.7冲击试验 7.8宏观腐蚀试验 7.9复验及验收要求 8免予焊接工艺评定 8.1一般要求 8.2免予评定的焊接方法 JB/T14449—20248.3免予评定的钢材与填充金属匹配组合 8.4免予评定的最低预热和道间温度 8.5免予评定的接头细节 8.6免予评定的焊接工艺规程要求及参数限制 40附录A(规范性)符号、代号和缩略语 42附录B(资料性)焊接工艺规程评定程序 49附录C(资料性)焊接工艺评定文件推荐表格样式 50图1焊接试件装配形式 5图2管材对接接头坡口详图 11图3板对接焊缝试件上试样位置图 20图4管对接焊缝试件上的试样位置图 21图5板材角焊缝或T型接头焊接试件上宏观腐蚀试样位置图 21图6管材角焊缝焊接试件上宏观腐蚀试样位置图 22图7支接管焊接试件上宏观腐蚀试样取样位置 23图8冲击试样缺口位置图 26图9宏观腐蚀试样 27图10接头代号结构示意图 29图A.1板材坡口焊缝试板焊接位置 44图A.2板材角焊缝试板焊接位置 45图A.3管材坡口焊缝试板焊接位置 46图A.4管材角焊缝试板焊接位置 47图B.1焊接工艺规程(WPS)评定程序 49表1钢衬垫最小公称厚度 5表2起重机械用钢材分组 6表3CJP和PJP坡口焊缝工艺评定覆盖厚度和直径范围 7表4角焊缝工艺评定覆盖的厚度 8表5评定合格的CJP坡口焊缝焊接位置可覆盖的产品焊接位置 9表6评定合格的角焊缝焊接位置可覆盖的产品焊接位置 9表7坡口焊缝接头坡口尺寸公差 10表8管材无衬垫对接接头坡口尺寸公差 10表9焊条电弧焊(SMAW)重作评定因素变化 12表10埋弧焊(SAW)重作评定因素变化 13表11实心焊丝熔化极气体保护电弧焊(GMAW)重作评定因素变化 14表12药芯焊丝熔化极气体保护电弧焊(FCAW)重作评定因素变化 15表13钨极氩弧电弧焊(GTAW)重作评定因素变化 16表14气电立焊(EGW)重作评定因素变化 17表15不同类型焊缝推荐常用无损检测方法 18表16焊接接头性能试验项目及取样数量 19表17弯曲试验条件 24表18冲击试验小尺寸试样及验收值 25JB/T14449—2024表19免予评定的钢材与填充金属匹配组合 28表20最低预热和道间温度 28表21免予评定的焊缝接头细节符号说明 29表22免予评定的CJP坡口焊缝接头细节 表23免予评定的PJP坡口焊缝接头细节 表24免予评定的焊接工艺规程(WPS)要求 40表25免予评定的焊接工艺规程(WPS)参数变化范围 40表A.1焊缝符号及说明 42表A.2焊接方法缩写和代号 42表A.3焊接位置代号 43表A.4焊缝类型及代号 47表A.5坡口型式及代号 47表A.6衬垫类型及代号 48表C.1预备焊接工艺规程(pWPS) 50表C.2焊接参数记录表 51表C.3焊接工艺评定报告(PQR) 52表C.4焊接工艺规程(WPS) 56JB/T14449—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国起重机械标准化技术委员会(SAC/TC227)归口。本文件负责起草单位：上海振华重工(集团)股份有限公司、北京起重运输机械设计研究院有限公司、北京科正平工程技术检测研究院有限公司、北京起重运输机械设计研究院有限公司河南分院。本文件参加起草单位：上海市特种设备监督检验技术研究院、中联重科股份有限公司、太原重工股份有限公司、徐州重型机械有限公司、大连华锐重工起重机有限公司、宁夏天地奔牛银起设备有限公司、佛山市南海区特种设备协会、河南省矿山起重机有限公司、抚顺永茂建筑机械有限公司、株洲天桥起重机股份有限公司、河南卫华重型机械股份有限公司、法兰泰克重工股份有限公司、青岛海西重机有限责任公司、江西起重机械总厂有限公司、南京帝开电气自动化有限公司、杭州华新机电工程有限公司。本文件主要起草人：包孔、陈阿静、张培、尚洪、周崎、赵春晖、林夫奎、顾福明、刘榴、王兆荣、王莲芳、刘献峰、孙太生、张南南、姚天富、陈国强、郑沛、闫利军、黄昌胜、聂福全、刘红伟、丁天波、朱瑸、郭振、杜渝、周会勤、赵德龙、周弋琳、高丽彬、朱朝阳、习昊皓。本文件为首次发布。1JB/T14449—2024起重机械焊接工艺评定本文件界定了起重机械钢结构制作中焊接工艺评定的术语和定义,规定了总体要求、焊接工艺评定要素及规则、焊缝检测及接头性能试验和免予焊接工艺评定等要求。本文件适用于起重机械受力结构件中，钢材厚度3mm及以上的钢结构，采用焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护电弧焊、钨极气体保护电弧焊和气电立焊的焊接工艺的评定活动。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T712船舶及海洋工程用结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2650焊接接头冲击试验方法GB/T2651焊接接头拉伸试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T3077合金结构钢GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T3323（所有部分）焊缝无损检测射线检测GB/T3375焊接术语GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118热强钢焊条GB/T5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8162结构用无缝钢管GB/T10045非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T12470埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T16270高强度结构用调质钢板GB/T17107锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T17493热强钢药芯焊丝GB/T18851（所有部分）无损检测渗透检测GB/T19418钢的弧焊接头缺陷质量分级指南2JB/T14449—2024GB/T26951焊缝无损检测磁粉检测GB/T26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级GB/T26953焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级GB/T26955金属材料焊缝破坏性试验焊缝宏观和微观检验GB/T32533高强钢焊条GB/T36034埋弧焊用高强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T36233高强钢药芯焊丝GB/T37910.1焊缝无损检测射线检测验收等级第1部分：钢、镍、钛及其合金JB/T10559起重机械无损检测钢焊缝超声检测3术语和定义GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1预备焊接工艺规程preliminaryweldingprocedurespecificationpWPS为进行焊接工艺试验而拟定的焊接工艺文件。3.2焊接工艺评定weldingprocedurequalification为使焊接接头的拉伸、弯曲、冲击、硬度、宏观腐蚀等性能与指标符合规定或要求，对预备焊接工艺规程（3.1）进行验证性试验和结果评价的过程。3.3焊接工艺评定报告procedurequalificationrecordPQR记载验证性试验及其检验结果，对拟定的预备焊接工艺规程（3.1）进行评价的报告。[来源：NB/T47014-2011,3.3，有修改]3.4焊接工艺规程weldingprocedurespecificationWPS根据合格的焊接工艺评定报告（3.3）编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件。[来源：NB/T47014-2011,3.4]3.5免予焊接工艺评定prequalifiedweldingprocedurespecification在满足第7章规定的焊接方法、接头形式、钢材/焊材组合及参数要求等条件下，免予进行焊接工艺评定试验，直接编制书面的焊接工艺规程（3.4）。3.6接头完全熔透completejointpenetration3JB/T14449—2024CJP在接头整个厚度内焊缝金属与钢材完全熔透并充分熔合的坡口焊缝。3.7接头部分熔透partialjointpenetrationPJP接头不完全熔透的坡口焊缝，在接头焊缝的有效厚度内焊缝金属与钢材完全熔合。3.8试件testcoupon按照预备焊接工艺规程焊接，用于评定试验的焊件或模拟生产的组合件。3.9试样testsample从试件上截取的用于力学性能检测分析和宏观腐蚀检测的试块。3.10强度级别strengthgrade为区别钢材的强度性能，按照钢材标称屈服强度划分的不同级别。3.11质量级别qualitygrade为区分钢材的质量，按照钢材不同冲击温度下的冲击韧性划分的不同级别。4符号、代号和缩略语下列符号、代号和缩略语适用于本文件。焊缝符号、焊接要素（焊接方法、焊接位置、焊缝类型、坡口形式、衬垫类型等）代号及英文缩略语应符合附录A的要求。5总体要求5.1基本要求5.1.1起重机械制造商应在起重机械钢结构产品焊接制作之前,对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊接工艺参数、预热、后热工艺或焊后热处理工艺等组合条件进行焊接工艺评定。5.1.2起重机械制造商作为焊接工艺评定的责任方，应按照本文件进行焊接工艺试验和评定。5.1.3焊接工艺评定的焊前准备、试件焊接、焊后检测检验等过程应符合国家职业健康、安全与环境的相关规定。4JB/T14449—20245.1.4钢材应由钢材供货商提供材质证明书，包含但不限于：执行标准、炉批号、化学成分、力学性能、交货状态等信息。5.1.5填充金属应由焊接材料供货商提供材质证明书，包含但不限于：执行标准、批号、化学成分、全焊缝熔敷金属力学性能、热处理状态、扩散氢含量等信息，提供推荐的焊接工艺参数等技术文件。5.1.6辅助材料(如焊剂、保护气体、衬垫等)应由辅助材料供货商提供材质证明书或证明材料。5.2评定程序5.2.1起重机械制造商应结合钢材焊接性、焊接材料选配的结果，考虑项目施工的具体工况要求，制订焊接工艺评定计划，编制并按照预备焊接工艺规程焊接试件，进行焊缝检测及接头性能试验，出具焊接工艺评定报告并据此编制焊接工艺规程，评定程序参见附录B。5.2.2对于符合免予焊接工艺评定要求的，按照免予焊接工艺评定条款编制书面的焊接工艺规程文件。对于不符合免予焊接工艺评定条款要求的，应按照5.2.1进行焊接工艺评定。5.3评定试验5.3.1制订预备焊接工艺规程在焊接试件前应制订预备焊接工艺规程，预备焊接工艺规程应经过审核，预备焊接工艺规程格式可参见附录C。5.3.2焊前准备5.3.2.1试验用钢材、焊接材料、坡口形式及尺寸、焊接工艺参数等应符合预备焊接工艺规程的要求，所有材料(包括钢材、填充金属、辅助材料等)应提供相应的材质证明书。5.3.2.2试件应由本单位操作技能熟练的焊接人员使用本单位设备进行焊接。5.3.2.3焊接试件装配形式应与图1相符合，试件的数量和尺寸应满足评定试验取样及试样制备的要求，钢材厚度应符合6.3的要求。5JB/T14449—2024f)支管连接焊接试件装配形式(管材T-图1焊接试件装配形式5.3.2.4坡口型式及加工精度、接头装配精度应符合6.7的要求。5.3.2.5除另有要求，钢衬垫应选用不影响焊接接头性能的钢材，钢衬垫最小公称厚度应符合表1的规定。钢衬垫应在整个焊缝长度内保持连续，且与接头钢材金属贴合良好，间隙应小于1.0mm。5665.3.2.6当符合下述条件时，可采用非钢衬垫：a)焊接后衬垫被移除；b)焊缝背部需清根至完好金属，并在背部进行焊接。5.3.3焊接过程记录及检测5.3.3.1焊接试验所用设备、仪表应经过检定或校准，并处于正常工作状态。6JB/T14449—20245.3.3.2焊接试验参照预备焊接工艺规程进行，并准确记录实际焊接工艺参数。焊接电流、电弧电压宜使用数字式仪表记录数据。5.3.3.3焊后应进行试件焊缝检测和接头性能试验，受委托进行焊缝检测和接头性能试验的机构及人员应具备相应资质。5.4评定输出文件焊接工艺评定试验完成后应出具书面的焊接工艺评定报告，并依据焊接工艺评定报告编制书面的焊接工艺规程。预备焊接工艺规程、焊接工艺评定报告和焊接工艺规程文件格式可参见附录C。焊接工艺评定过程输出文件包含（但不限于）：a)预备焊接工艺规程；b)焊接工艺评定记录；c)焊接工艺参数记录表；d)无损检测报告；e)力学性能检验报告；f)钢材/填充金属等质保书；g)焊接工艺规程。6焊接工艺评定要素及规则6.1钢材分组根据金属材料的化学成分、力学性能和焊接性能对起重机械常用钢材进行的分组按照表2执行。表2起重机械用钢材分组ⅠⅡⅢⅣⅤ7JB/T14449—2024Ⅵ6.2钢材组别覆盖规则6.2.1Ⅰ组、Ⅱ组、Ⅲ组同组别钢材中，在相同供货状态下，高质量级别钢材的焊接工艺评定可覆盖低质量级别钢材，高强度级别钢材的焊接工艺评定可覆盖低强度级别钢材。不同组别钢材中，Ⅱ组可以6.2.2Ⅳ组、Ⅴ组和Ⅵ组钢材，每个钢号应分别评定。IV组、V组钢材，在相同供货状态、相同钢材制造商的条件下，高质量级别钢材的焊接工艺评定可覆盖低质量级别钢材。6.2.3Ⅲ组、Ⅳ组、Ⅴ组和Ⅵ组与Ⅰ组、Ⅱ组异种钢材进行焊接工艺评定时，Ⅰ组和Ⅱ组的覆盖关系按照5.2.1的规定执行。6.2.4同组别钢材中轧制钢材与铸件、锻件的焊接工艺评定不可相互覆盖；同组别钢材中耐候钢与非耐候钢的焊接工艺评定不可相互覆盖；控轧控冷钢、调质钢与其他供货状态的的焊接工艺评定不可相互覆盖。6.2.5非轧制态的钢材应分别进行焊接工艺评定，中碳钢以上（碳含量＞0.25%）的钢材应分别进行焊接工艺评定。6.2.6异种钢焊接时，钢衬垫采用低强度级别的材质。6.2.7国内与国外钢材的焊接工艺评定结果不可互相覆盖。6.3钢材厚度覆盖规则6.3.1CJP坡口焊缝和PJP坡口焊缝钢材厚度评定规则应符合表3的规定。PJP坡口焊缝应先进行相同焊接方法、焊接材料、钢材、接头型式、焊接位置、保护条件、预热及焊后热处理措施等工况下的CJP板(管)对接试验，对接试验评定合格后，按照对接焊工艺评定覆盖的范围内进行PJP坡口焊缝宏观试验。表3CJP和PJP坡口焊缝工艺评定覆盖厚度和直径范围8JB/T14449—2024-- HH6.3.2角焊缝焊接工艺评定前，应先进行相同焊接方法、焊接材料、钢材、接头型式、焊接位置、保护条件、预热及焊后热处理措施等工况下的CJP板(管)对接试验。对接试验评定合格后，按照对接焊工艺评定覆盖的范围内进行角焊缝宏观试验。角焊缝宏观试验钢材厚度覆盖规则应符合表4的规定。表4角焊缝工艺评定覆盖的厚度-6.4填充金属分类6.4.1填充金属包括焊条、气体保护焊用实心焊丝、气体保护焊用药芯焊丝、埋弧焊丝等。填充金属的力学性能不应低于钢材标准的下限值，或满足设计文件的要求。6.4.2焊条应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T32533的规定。6.4.3焊丝应符合GB/T14957、GB/T8110、GB/T10045、GB/T17493、GB/T36233的规定。6.4.4埋弧用焊丝焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470、GB/T36034的规定。9JB/T14449—20246.4.5除设计文件另有要求，起重机械常用钢材与填充金属应采用等强度匹配原则。异种钢焊接填充金属的选择应匹配较低强度级别、较高质量级别的焊接材料。6.5焊接方法6.5.1焊接方法代号应符合附录A的规定。6.5.2改变焊接方法，应重作焊接工艺评定。6.5.3几种焊接方法组合的焊接工艺评定，可用不同焊接方法的组合焊接一组试板进行焊接工艺评定，且每项检测试验的取样位置应包含不同的焊接方法；也可采用相应板厚的每种焊接方法的焊接工艺评定的组合。6.5.4同一种焊接方法，改变其机械化程度应重新进行评定，机械化程度分类应符合附录A的规定。6.6焊接位置覆盖规则6.6.1焊接位置代号应符合附录A的规定。6.6.2焊接工艺评定位置覆盖规则应符合表5和表6的规定。表5评定合格的CJP坡口焊缝焊接位置可覆盖的产品焊接位置FFF--V- 表6评定合格的角焊缝焊接位置可覆盖的产品焊接位置FFV--6.7坡口型式6.7.1坡口型式代号应符合附录A的规定。JB/T14449—20246.7.2坡口加工精度、接头装配精度(如坡口钝边、根部间隙、坡口角度)应符合表7和表8给出的公差范围；错边量应小于2mm。表7坡口焊缝接头坡口尺寸公差注：钝边尺寸为0mm时，公差为(0～0.5)mm。表8管材无衬垫对接接头坡口尺寸公差6.7.3有衬垫单面焊全熔透接头和反面清根的双面焊全熔透接头可互相覆盖。6.8焊接工艺评定的焊缝6.8.1焊接工艺评定的焊缝类型为进行焊接工艺评定，将焊缝类型分类如下：a)板材连接的CJP坡口焊缝(见6.8.2)；b)管材连接的CJP坡口焊缝(见6.8.3)；c)角焊缝(见6.8.4)；d)PJP坡口焊缝(见6.8.5)。6.8.2板材连接的CJP坡口焊缝6.8.2.1板材对接接头的CJP坡口焊缝的焊接工艺评定按本文件进行。板厚覆盖规则应符合表3的规定，接头性能试验取样数量应符合表16的规定，取样应与图3相符合。6.8.2.2板材角接或T型接头的CJP坡口焊缝的焊接工艺评定用对接接头CJP坡口焊缝的焊接工艺规程代替，该对接接头的坡口形状应与结构件中的角接或T型接头相同。6.8.3管材连接的CJP坡口焊缝6.8.3.1管材连接的CJP坡口焊缝分为管材对接的CJP坡口焊缝和管材连接的T-、Y-、K-形节点的CJP坡口焊缝。6.8.3.2管材对接的CJP坡口焊缝的焊接工艺评定如下：JB/T14449—2024无衬垫仅从一面施焊的CJP对接接头应按照图2a)所示接头详图评定，有衬垫或背部清根的CJP对接接头应按照图2b)所示接头详图评定。评定试验取样数量应符合表16的规定，评定试验取样图见图3，并按第7章要求进行接头性能试验。管外管外管外管内管内管内管内图2管材对接接头坡口详图6.8.3.3管材连接的T-、Y-、K-形节点的CJP坡口焊缝的焊接工艺评定步骤如下：a)根据产品要求的T-、Y-、K-形节点支管外径、主管和支管壁厚，从表3中选择适当公称直径的管材，根据产品接头坡口细节焊制管材对接6G位置的焊接试件，并按照第7章要求进行焊缝检测和接头性能试验;b)根据产品要求的T-、Y-、K-形节点支管外径、主管和支管壁厚，采用图1f)所示试件形式焊制管材T-、Y-、K-形节点焊接试件，T-、Y-、K-形节点焊接试件焊接参数应在6G焊接试件的参数范围内，并按照图7进行宏观腐蚀试验;c)依据合格的6G位置焊接试件的工艺评定报告和T-、Y-、K-形节点焊接试件宏观检测报告，编制T-、Y-、K-形节点的CJP坡口焊缝的焊接工艺规程。6.8.4角焊缝6.8.4.1角焊缝评定的前提是该项目已通过相同条件下的CJP坡口焊缝的焊接工艺评定，角焊缝评定用焊接工艺参数应在CJP坡口焊缝的覆盖范围内。6.8.4.2板材连接的角焊缝评定步骤如下：a)应按图1b)制备一个T型接头试件，试件的板材厚度应选产品结构中角焊缝连接的两个构件中板材的最大厚度，但不应大于25mm;b)可将产品结构中规定的最大尺寸单道角焊缝和最小尺寸多道角焊缝组合在一个T型接头试件上进行评定，也可采用独立的试件分别评定;c)按照图5所示部位垂直于焊接方向切割试件，取样数量见应符合表6的规定，所得的每个试样应当有一个切割面进行宏观腐蚀试验，合格判据应按照7.8.2的要求。6.8.4.3管材角焊缝评定步骤如下：JB/T14449—2024a)应按图1d)或图1e)制备一个管材角焊缝接头试件，试件的管材厚度应符合表2和表3的规定;b)按照图6所示部位垂直于焊接方向切割试件，取样数量应符合表6的规定，所得的每个试样应有一个切割面进行宏观腐蚀试验，合格判据应符合7.8.2的规定;6.8.4.4依据相同条件下合格的CJP坡口焊缝工艺评定报告和角焊缝宏观检测报告，编制板材或管材角焊缝焊接工艺规程。6.8.5PJP坡口焊缝6.8.5.1若产品要求的PJP坡口焊缝未做过相同条件下的CJP坡口焊缝的焊接工艺评定，应按照以下步骤进行评定：a)按照表3钢材厚度覆盖规则选择适当厚度的板（管）材，采用结构中所用的坡口型式，焊制一个CJP坡口焊缝试件，并按照表16中CJP坡口焊缝接头性能试验要求进行接头性能检测；b)按照产品结构中的坡口形式焊制一个PJP焊缝试件，PJP坡口焊缝评定用焊接工艺参数应在CJP坡口焊缝的覆盖范围内。按照表16中PJP坡口焊缝宏观腐蚀试样进行焊缝熔深评定，以保证焊缝厚度满足图纸要求。6.8.5.2若产品要求的PJP坡口焊缝已做过相同条件下CJP坡口焊缝的焊接工艺评定，则应按照产品结构中的坡口形式焊制一个PJP焊缝试件，PJP坡口焊缝评定用焊接工艺参数应在CJP坡口焊缝的覆盖范围内，并按照表16中PJP坡口焊缝宏观腐蚀试样进行焊缝熔深评定，以保证焊缝厚度满足图纸要求。6.8.5.3依据相同条件下合格的CJP坡口焊缝工艺评定报告和PJP坡口焊缝宏观检测报告，编制PJP焊缝焊接工艺规程。6.9重作评定规则6.9.1焊接工艺规程应严格执行，如果发生6.9.2～6.9.6变化的情况时应重新做焊接工艺评定。6.9.2焊条电弧焊(SMAW)发生表9中的变化情况之一时，应对焊接工艺规程重作评定。表9焊条电弧焊(SMAW)重作评定因素变化14、直径增加值＞0.8mm23、坡口尺寸超出6.7和8.5所规定的公差范围，-3-JB/T14449—20244增加热输入(焊后进行细晶奥氏体化热处理的情热输入5-67改变焊后热处理温度和/或时间范围。只允许在PQR试验焊后热处理温度下，时间范围变化在80%86.9.3埋弧焊(SAW)发生表10中的变化情况之一时，应对焊接工艺规程重作评定。表10埋弧焊(SAW)重作评定因素变化12、焊丝改为不属于GB/T5239、GB/T12470和GB/TGB/T12470和GB/T36034技技术条件范围内的焊丝或焊剂商标名称改2-3-4增加热输入(焊后进行细晶奥氏体化热处理JB/T14449—202454、在机械或自动埋弧焊中，焊丝角度增大或减少3° 6-7896.9.4实心焊丝熔化极气体保护电弧焊(GMAW)发生表11中的变化情况之一时，应对焊接工艺规程重作评定。表11实心焊丝熔化极气体保护电弧焊(GMAW)重作评定因素变化12、焊丝级别改变或不在GB/T14957和GB/T811021、坡口类型从单面坡口改为双面坡口（按照6.73、坡口尺寸超出6.7和8.5所规定的公差范围，包括：a）减小坡口角度；b）减小根部间隙；c）增 32、电压：每一种直径焊丝所用电压值增加或减少-4增加热输入(焊后进行细晶奥氏体化热处理的情JB/T14449—202451、从一种单一保护气体改为另一种单一保护气体3、保护气体的改变超出GB/T14957和GB/T8110-6 78改变焊后热处理温度和/或时间范围。只允许在PQR试验焊后热处理温度下，时间范围变化在80%9根6.9.5药芯焊丝熔化极气体保护电弧焊(FCAW)发生表12中的变化情况之一时，应对焊接工艺规程重作评定。表12药芯焊丝熔化极气体保护电弧焊(FCAW)重作评定因素变化11、依据GB/T10045、GB/T17493和GB/T362332、不在GB/T10045、GB/T17493和GB/T3623321、坡口类型从单面坡口改为双面坡口（按照6.73、坡口尺寸超出6.7和8.5所规定的公差范围，包括：a）减小坡口角度；b）减小根部间隙；c）增 32、电压：每一种直径焊丝所用电压值增加或减少-JB/T14449—20244增加热输入(焊后进行细晶奥氏体化热处理的情51、从一种单一保护气体改为另一种单一保护气体3、保护气体的改变超出GB/T10045和-6-78改变焊后热处理温度和/或时间范围。只允许在PQR试验焊后热处理温度下，时间范围变化在80%9根6.9.6钨极惰性气体保护电弧焊(GTAW)发生表13中的变化情况之一时，应对焊接工艺规程重作评定。表13钨极氩弧电弧焊(GTAW)重作评定因素变化13、焊丝直径增加值或减少值＞1.6mm21、坡口类型从单面坡口改为双面坡口（按照6.73、坡口尺寸超出6.7和8.5所规定的公差范围，包括：a）减小坡口角度；b）减小根部间隙；c）增 JB/T14449—20243-4增加热输入(焊后进行细晶奥氏体化热处理的情51、从一种单一保护气体改为另一种单一保护气体3、保护气体的改变超出GB/T10045和 6-78改变焊后热处理温度和/或时间范围。只允许在PQR试验焊后热处理温度下，时间范围变化在80%9根6.9.7气电立焊(EGW)发生表14中的变化情况之一时，应对焊接工艺规程重作评定。表14气电立焊(EGW)重作评定因素变化123、焊丝直径增加值或减少值＞1mm33、在I型坡口接头中，根部间隙增加或减少＞6mm4JB/T14449—202456789改变焊后热处理温度和/或时间范围，只允许在PQR试验焊后热处理温度下，时间范7焊缝检测及接头性能试验7.1通用要求所有焊缝检测和接头性能试验结果应全部记录在焊接工艺评定报告中。焊接工艺评定试件焊缝检测及接头性能试验项目如下：a)焊缝外观检测(见7.2)；b)焊缝无损检测(见7.3)；c)拉伸试验(见7.5)；d)弯曲试验(见7.6)；e)冲击试验(见7.7)；f)宏观腐蚀试验(见7.8)。7.2焊缝外观检测7.2.1所有焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测。外观检测采用目检方式，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤检测，尺寸的测量应用量具、卡规等。7.2.2焊缝外观检查不应有目测可见的裂纹、气孔、固体夹杂、未熔合和未焊透等缺陷。7.2.3焊缝余高不应超过3mm,咬边不应超过1mm。7.2.4焊缝表面质量应达到GB/T19418中的“B”级。7.3焊缝无损检测7.3.1焊缝无损检测常用检测方法有射线检测(RT)、超声波检测(UT)、磁粉检测(MT)和渗透检测(PT)四种方法。WPS评定的焊缝推荐使用的无损检测方法见表15。表15不同类型焊缝推荐常用无损检测JB/T14449—20247.3.2除另有规定，无损检测应在试件焊接完成24小时后进行；对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成48小时后进行；有热处理要求的，应在最终热处理完成后24小时进行。7.3.3焊缝射线检测(RT)应按GB/T3323（所有部分）的要求进行，按GB/T37910.1中规定的2级验7.3.4焊缝超声波检测(UT)应按照JB/T10559的要求进行，按JB/T10559中规定的1级验收。7.3.5焊缝磁粉探伤检测(MT)应按照GB/T26951的要求进行，按GB/T26952中规定的1级验收。7.3.6焊缝渗透探伤检测(PT)应按照GB/T18851的要求进行，按GB/T26953中规定的1级验收。7.4接头性能试验取样要求7.4.1接头性能试验取样数量应符合表16的规定。表16焊接接头性能试验项目及取样数量+1mm试样-222-33--2--433--2--433--222--- 2 4 缝----------------4F和5F位置需要4个宏观腐蚀试样。7.4.2板对接焊缝试件上取样位置应与图3相符合，管材对接焊缝试件上试样取样位置应与图4相符合。JB/T14449—2024注：图中L为试件长度，当不要求CVN试验时，且取横向弯曲试样时，L≥380mm；取纵向弯曲试样时L≥750mm。W为试件宽度，取W≥150mm。图3板对接焊缝试件上试样位置图JB/T14449—2024图4管对接焊缝试件上的试样位置图7.4.3板材角焊缝焊接试件上试样取样位置应与图5相符合，管材角焊缝焊接试件上试样取样位置应与图6相符合。支接管焊接试件上宏观腐蚀试样取样位置应与图7相符合。可将产品结构中规定的最大尺寸单道角焊缝和最小尺寸多道角焊缝组合在一个T型接头试件上进行评定，也可采用图5板材角焊缝或T型接头焊接试件上宏观腐蚀试样位置图JB/T14449—20241F旋转，2F，2F旋转4F和5F图6管材角焊缝焊接试件上宏观腐蚀试样位置图JB/T14449—2024图7支接管焊接试件上宏观腐蚀试样取样位置7.5拉伸试验7.5.1拉伸试样加工要求拉伸试验试样的形式、尺寸和试验方法应按GB/T2651的规定进行。取样和加工要求还应遵循以下要求：a)试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与钢材平齐；b)厚度≤30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。试样厚度应等于或接近试件钢材厚度T;c)当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀等分取样，等分后取样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度，等分后的两片或多片试样试验覆盖一个全厚度试样的试验;d)拉伸试样的断裂位置应记录在拉伸试验报告中。7.5.2拉伸试验合格判据7.5.2.1当拉伸试验试样的钢材为同种金属材料时，每个试样的抗拉强度不应低于试件钢材抗拉强度最低值。7.5.2.2当拉伸试验试样的钢材为异种金属材料时，每个试样的抗拉强度不应低于试件两种钢材抗拉强度最低值中的较小值。7.5.2.3若选用抗拉强度低于钢材的焊缝金属，则每个试样的抗拉强度不应低于焊缝金属规定的抗拉强度最低值。7.5.2.4当试样钢材标称屈服强度≥890MPa时，且拉伸试样断在焊缝或熔合线上，允许拉伸试样抗拉强度小于钢材最低抗拉强度，但不应低于钢材性能试验抗拉强度最低值的95%。7.6弯曲试验JB/T14449—20247.6.1弯曲试样加工要求弯曲试验试样的形式、尺寸和试验方法应按GB/T2653的规定进行。取样和加工还应遵循以下要求：a)焊缝余高或衬垫应采用机械方法去除，使之与试件表面平齐；切割的表面应光滑且平行；b)当试件厚度＜10mm时，应使用2个面弯和2个背弯进行弯曲试验，当试件厚度大于或等于10mm时，宜使用4个侧弯试样代替面弯和背弯；c)取侧弯试样时，当试件厚度在10mm～38mm，试样宽度等于或接近试件厚度；当试件厚度超过38mm，可沿试件厚度方向上分层切割成宽度为20mm～38mm等分的两块或多块试样，允许这两块或多块试验代替一个全厚度侧弯试样的试验，或者试样在全宽度下弯曲；d)当异种金属焊接或不同强度级别的钢材焊接，应做纵向弯曲试验。7.6.2弯曲试验方法7.6.2.1弯曲试样的焊缝中心应对准弯心轴线，侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重一侧作为拉伸面。7.6.2.2弯曲试验用压头直径、支撑辊之间的距离等弯曲试验条件应符合表17的规定。对于伸长率标准规定值下限≥20%的钢材，当弯曲试样厚度＜10mm时，压头直径d=4t，支撑辊之间的距离等于6t+3；对于伸长率标准规定值下限＜20%的钢材，压头直径d=t(200-A)/2A，式中d为压头直径，t为弯曲试样厚度，A为材料规范所要求的最小伸长率，支撑辊之间的距离等于d+(2t+3)。°7.6.2.3弯曲试样的受拉面应包括每一种焊接方法(或焊接工艺)的焊缝金属和热影响区。横向弯曲试验时，焊缝金属和热影响区应完全位于试样的弯曲部分内。7.6.3弯曲试验合格判据应对已经弯曲的试样凸面的表面缺陷进行目检，合格试样表面应满足以下条件：a)单个试样表面任何方向上不应有单条长度大于3mm的缺陷；b)各个试样上任何方向不大于3mm的缺陷，尺寸加起来不应超过10mm；c)试样的棱角开口缺陷一般不计，但由未熔合、夹渣或其他内部缺欠引起的棱角开口缺陷长度应计入。7.7冲击试验7.7.1冲击试样加工要求7.7.1.1冲击试验试样形式、尺寸和试验方法应按GB/T2650的规定进行。当试验材料厚度≥12mm时，应采用10×10mm的标准试样；当试验材料厚度＜12mm，或者由于焊件形状有限不能制备标准试样时，则应依次制备宽度为7.5mm或5mm的小尺寸冲击试样，但试验温度应比标准试样规定的试验温度值低，小尺寸试样试验温度降低值应符合表18的规定。JB/T14449—20243示例：若设计图纸或技术条件要求冲击试验温度为0℃,冲击功验收值为27J，当采用10mm则实际试验温度为-11℃,冲击功验收值为14J(27×50%=14J)。7.7.1.2冲击试样纵轴线应垂直于焊缝轴线，缺口轴线垂直于钢材表面。试样在试件厚度上的取样位置应与图8相符合，厚板取样时，每层每个位置取样数量为3个一组。a)试件板厚≤12mm时冲击试样缺口位置图JB/T14449—20241——焊缝中心；2——熔合线+1mm。图8冲击试样缺口位置图7.7.2冲击试验合格判据7.7.2.1焊缝中心及熔合线+1mm各三个试样的冲击功平均值应分别达到设计规范或合同约定的技术条件的要求，允许有一个试样的冲击功低于规定值，但不应低于规定值的70%。7.7.2.2小尺寸冲击试样的冲击功按表18进行验收。7.8宏观腐蚀试验7.8.1宏观腐蚀试样加工要求7.8.1.1宏观腐蚀试验应按照GB/T26955的规定进行，试样尺寸应与图9相符合。每块试样应取一个剖面进行检验，不应将同一切口的两个侧面作为检验面。检验面应光洁并使用适当的溶液进行腐蚀使其清晰的显示出熔合线、热影响区、各层焊道和相邻的钢材轮廓。a)对接接头宏观腐蚀试样b)角接图9宏观腐蚀试样7.8.2宏观腐蚀试验合格判据经目检，评定合格的宏观腐蚀试样应符合下述要求：a)焊缝及热影响区表面不应有肉眼可见的裂纹、未熔合等缺陷，(设计详图规定为部分熔透时，按设计图的规定)；b)角焊缝应熔合至接头根部，测定焊缝余高、焊角尺寸、两侧焊角尺寸之差等应符合产品标准和(或)设计详图的规定；c)产品标准及设计详图对两焊角尺寸差未作明确的规定时，两焊角尺寸差应小于或等于3mm。7.9复验及验收要求7.9.1一般要求7.9.1.1如果焊接工艺评定试验结果不合格，允许在原焊件上，或者通过同批次填充金属、以相同工艺重新焊接的试件上，对不合格项目取样进行复验。7.9.1.2拉伸试验、弯曲试验和宏观试验的复验试样数量为原数量的2倍，冲击试验的复验试样数量为相同位置3个。JB/T14449—20247.9.2复验试样及试验方法复验试样的取样位置、制备方法、试验方法应符合7.5～7.8的要求。7.9.3复验验收合格判据7.9.3.1拉伸试验复验合格判据按照7.5.2进行验收。7.9.3.2弯曲试验复验合格判据按照7.6.3进行验收。7.9.3.3冲击试验复验合格判据按照7.7.2进行验收。7.9.4其他相关要求复验结果仍不合格的，应分析原因，制定新的焊接工艺评定计划和预备焊接工艺规程，按第6章规定的要求重新评定，直到合格为止。8免予焊接工艺评定8.1一般要求8.1.1只有符合第8章所有适用条款要求的焊接工艺，才能免予评定，直接编制书面的焊接工艺规程文件。8.1.2免予评定不适用于首次进行起重机械产品钢结构焊接的起重机械制造商。8.1.3免予评定的焊接工艺应形成书面焊接工艺规程,宜采用附录C推荐的文件样式。8.1.4经评定试验合格的焊接工艺规程与免予评定的焊接工艺规程可以组合使用，但每一种焊接方法的基本参数的限定要求应严格遵守执行。8.1.5免予评定的钢材厚度不应超过40mm，钢材的质量级别应为B级、C级。8.2免予评定的焊接方法免予评定的焊接方法有：a)焊条电弧焊(SMAW)；b)实心焊丝熔化极气体保护电弧焊(GMAW)(短路过渡GMAW-S除外)；c)药芯焊丝熔化极气体保护电弧焊(FCAW)(自保护FCAW-S除外)；d)埋弧焊(SAW)。8.3免予评定的钢材与填充金属匹配组合免予评定的钢材名义屈服强度不应大于355MPa，免予评定的钢材与填充金属匹配组合应符合表19。表19免予评定的钢材与填充金属匹配ⅠJB/T14449—2024Ⅱ235~F48AX-H10Mn28.4免予评定的最低预热和道间温度8.4.1应以钢材组别、试板厚度、扩散氢含量等为依据，确定预热和道间温度，最低预热温度和道间温度应足以防止开裂。对于列入本文件的钢材，应按照表20规定的最低预热温度和道间温度进行焊接。Ⅰ-Ⅱ8.4.2焊接接头板厚不同时，应按照最大板厚确定预热温度；焊接接头钢材材质不同时，应按照高强度级别、高碳当量的钢材确定预热温度。8.4.3当环境温度低于0℃时，应将钢材加热到最低20℃,且应在焊接过程中道间温度保持在这一最低温度之上。8.5免予评定的接头细节8.5.1为便于进行免予评定焊缝接头的说明,采用接头代号的形式进行具体说明,接头代号结构应与图10相符合,接头代号符号说明见表21。示例：接头代号为MC-BV-S,表示该接头采用的是焊□□-□□-□□顺序号背部处理代号坡口形状代号接头类型代号接头熔透情况代号焊接方法代号图10接头代号结构示意图表21免予评定的焊缝接头细节符号说明JB/T14449—2024焊和药芯焊丝熔化极气体保护电弧焊H–横焊V–立焊8.5.2免予评定的CJP坡口焊缝应符合表22的要求。表22免予评定的CJP坡口焊缝接头细节单位为毫米b=Tc,fb=Tfb=Tc,fb,c,fJB/T14449—2024b=0~3b,fb=0Ffb=0Fb,fb=Tb=0~3b,db=0Fb,dUb=6c,fUHc,fUHc,fUb=5HfUHfUb=6Hfb=6FfUFfUb=6JB/T14449—2024UHUHUb=5HUHhUb=6Hhb=6FhUFhUb=0~3p=0~3无限制b,c,fUb=0~3p=0~3无限制b,fb=0p≥6+0,-fFb,fb=0p≥12+0,-fFb,fb=0p≥16+0,-fFb,fJB/T14449—2024Ub=0~3p=0~3无限制b,c,d,fUb=0~3p=0~3无限制b,d,fUb=0~3p≤6+2,-6Fb,d,fUb=0~3p=0~3无限制b,c,e,fUb=0~3p=0~3无限制b,e,fUb=0~3Fb,e,fUb=6a,c,fUa,c,fUb=5c,fUb=6c,fUc,fUFc,fUb=6Fc,fJB/T14449—2024Ub=6UHUb=5Ub=6UFUFUb=6Ub=0~3p=0~3无限制a,b,c,fUb=0~3p=0~3无限制a,b,fUb=0~3p≤6+0,-3Fa,b,fUb=0~3p=0~3无限制Ub=0~3p=0~3无限制Ub=0~3p≤6+0,-3FJB/T14449—2024Ub=0~3p=0~3无限制gUb=0~3p=0~3无限制Ub=0p≤6+0,-3FUb=0~3p=3b,c,fUb=0~3p=3b,c,fUb=0~3p=3b,fUb=0~3p=3b,c,d,fUb=0~3p=3b,c,d,fUb=0~3p=3b,d,fJB/T14449—2024Ub=0~3p=3b,c,e,fUb=0~3p=3b,c,e,fUb=0~3p=3b,e,fUb=0~3Fb,e,fUb=0~3p=3a,b,c,fUb=0~3p=3a,b,fUb=0p≤6R=10Fa,b,fUb=0~3p=3Ub=0~3p=3Ub=0~3p=3Ub=0p≤6R=10FJB/T14449—2024Ub=0~3p=3a,b,c,e,fUb=0~3p=3a,b,c,fUb=0~3p=3gUb=0~3p=3gUb=0~3p=3f：接头中两部件的夹角可在135°~180°(对接接头)、45°~135°(角接接头)、45°~90°(T型接头)范围内变化。g：角接接头外侧坡口，如不改变坡口基本形状，则可在一块板上加工，也可在两块板上加工，且留有足够边缘距离，以保8.5.3免予评定的PJP坡口焊缝应符合表23的要求。表23免予评定的PJP坡口焊缝接头细节单位为毫米JB/T14449—2024p≥1p≥3p≥6Fp≥3b,d,e,p≥3p≥6FMP-TLUp≥3p≥3p≥6FMP-TKp≥3,e,fp≥3,fp≥6F,fJB/T14449—2024p≥1R=6p≥3R=6p≥3R=6Fp≥3R=6b,d,ep≥3R=6p≥6R=6FMP-TJ1-1p≥3R=6,fMP-TJ1-2p≥3R=10,fp≥3R=6c,d,fp≥3R=10c,d,fp≥6R=12Fc,d,fJB/T14449—2024p≥3R=10Fc,d,fMP-TJ2-1p≥3R=10,e,fp≥3R=10,e,fp≥3R=10,fp≥3R=12F,fp≥3R=10F,fp≥3R=12F,fb：适用于SMAW的接头细节也可用于GMAW(GMAW-S除外)f：角接接头外侧坡口，如不改变坡口基本形状，则可在一块板上加工，也可在两块板上加工，且留有足够边缘距离，以8.6免予评定的焊接工艺规程要求及参数限制8.6.1免予评定的焊接工艺规程(WPS)，应按照表24和表25的要求形成书面文件。8.6.2对于不符合表24和表25变化范围的情形，应按照第6章进行评定。表24免予评定的焊接工艺规程(WPS)要求JB/T14449—2024GMAW/FCAW---保护气体种类：二氧化碳；富氩气体，混合比例中氩气比例应≥表25免予评定的焊接工艺规程(WPS)参数变化范围JB/T14449—2024纵向间距变化＞10%或＞3mm横向间距变化＞10%或＞3mm平行于焊接方向上焊丝角度变化＞10%或＞3mm垂直于焊接方向上焊丝角度变化＞10%或＞3mmJB/T14449—2024符号、代号和缩略语A.1符号焊缝符号及说明应符合表A.1。表A.1焊缝符号及说明1T2D3L4W5b6p7β8H9αRAdA.2缩略语及代号A.2.1焊接方法焊接方法缩写和代号应符合表A.2。表A.2焊接方法缩写和代号1M2G34S5T6E注：实心焊丝熔化极电弧焊(短路过渡)字母缩写为GMAW-S；药芯焊丝电弧焊(自保护)字母JB/T14449—2024A.2.2焊接位置焊接位置分类代号应符合表A.3。焊接位置代号如下：表A.3焊接位置代号JB/T14449—2024c)立焊试验位置3Gd)仰焊试验图A.1板材坡口焊缝试板焊接位置a)平焊位置1Fc)立焊位置3FdJB/T14449—2024图A.2板材角焊缝试板焊接位置JB/T14449—2024图A.3管材坡口焊缝试板焊接位置a)平焊位置1F(转动)b)横焊位置2F(固定)c)横焊JB/T14449—2024d)仰焊位置4F(固定)e)复合施图A.4管材角焊缝试板焊接位置A.2.3焊缝类型代号焊缝类型及代号应符合A.4。表A.4焊缝类型及代号BCCPTLA.2.4坡口型式及代号坡口形型式及代号应符合A.5。表A.5坡口型式及代号IVXLKA.2.5衬垫类型及代号衬垫类型及代号应符合表A.6。JB/T14449—2024表A.6衬垫类型及代号SFQA.2.6机械化程度分类A.2.7英文缩略语以下英文缩略语适用于本文件。pWPS：预备焊接工艺规程WPS：焊接工艺规程PQR：焊接工艺评定报告NDT：无损检测VT：目视检测PT：渗透检测MT：磁粉检测RT：射线探伤检测UT：超声波探伤检测CVN：夏比V形缺口试验JB/T14449—2024焊接工艺规程评定程序焊接工艺规程评定程序见图B.1。当焊接工艺评定试验不合格时，可对不合格项