安全评估报告-03版

年产290kt乙二醇项目——安全评估报告南征•北战

目录第一章概述 11.1评价目的 11.2评价范围及评价内容 11.3化工项目安全评价依据 11.3.1评价依据 11.3.2评价标准及规范 21.4安全评价程序简述 31.5评价程序 3第二章项目所在地环境概况 52.1厂址概况 52.1.1地理位置 52.1.2总厂概况 62.2建厂条件 62.2.1地形地貌 62.2.2自然条件 72.2.3水文条件 72.2.4基础设施配套及园区规划 8第三章拟建项目概况 113.1项目概况 113.2总图布置 123.2.1概述 123.2.2生产区 143.2.3辅助生产区及公用工程 163.2.4罐区 173.2.5运输设施 183.3布局说明 183.3.1防护 183.3.2运输 193.3.3绿化 193.4总图主要技术经济指标 203.5工艺方案 203.5.1羰化反应工段 213.5.2亚硝酸甲酯再生工段 223.5.3加氢工段 233.5.4产品分离工段 243.6“三废”排放及其处理技术 253.6.1“三废”的排放 253.6.2处理技术 273.6.3处理措施 273.7自动控制系统 333.7.1集散控制系统（DCS） 333.7.2紧急停车系统（ESD） 343.7.3设备控制方案 34第四章危险、有害因素辨识 384.1原辅材料及产品的危险、有害特性 384.2工艺过程危险有害因素分析 384.2.1火灾爆炸危险分析 394.2.2中毒和窒息危险分析 444.2.3机械伤害危险分析 444.2.4触电伤害危险分析 454.2.5物体打击危险分析 454.2.6灼烫伤害危险分析 454.2.7车辆伤害危险分析 464.2.8其他危险有害因素分析 464.3固有危害程度分析 464.4重大危险源辨识 474.4.1生产车间 474.4.2储罐区 474.4.3工艺设备 48第五章评价方法简介 505.1概述 505.2评价单元的划分 505.2.1评价单元划分原则 505.2.2评价单元划分 505.3评价方法选择 515.3.1安全检查表分析法简介 515.3.2预先危险性分析法简介 515.3.3道化学火灾爆炸危险指数评价法简介 525.4选用的评价方法和适用的评价单元 52第六章整体项目安全评价 546.1安全检查表评价法 546.1.1项目管理 546.1.2项目选址及总平面布置 556.1.3公用工程评价 556.1.4消防系统评价 556.1.5电气系统评价 556.2预先危险性分析评价法 566.3道化法火灾爆炸危险指数评价法 626.3.1概述 626.3.2火灾、爆炸危险指数评价 62第七章安全对策措施及建议 707.1总平面布置方面的安全对策措施 707.2工艺和设备、装置方面安全对策措施 717.3安全管理对策措施建议 72第八章安全评价结论 758.1安全情况综述 758.2各单元的评价结果 758.2.1安全检查表评价结果 758.2.2预先危险性分析法评价结果 758.2.3道根据该项目的建设特点 758.3安全评价综合结论 76第一章概述1.1评价目的本次评价的目的在于辩识本项目投产运行中存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件。结合现场勘察和可行性研究报告，评估工程项目的危险、危害程度，以及事故出现的可能性和危害性，评估危险因素的控制和抵御能力以及应急救援计划是否有效，考查各种安全管理机制是否健全，安全保护设施是否有效。运用科学的评价方法，提出安全卫生风险控制措施的建议和要求。以保证建设项目劳动安全“三同时”规定的有效贯彻，使劳动安全卫生设施与29万吨乙二醇项目同时设计、同时施工、同时投入使用，进而实现建设工程的本质化的安全和生产、效益的稳步增长。通过对拟建工程的潜在危险、有害因素进行定性、定量分析与评价，明确其危险等级或程度，提出消除、预防生产过程中的危险性和提高装置安全运行的对策措施，为本良工程的劳动安全卫生设计、生产安全运行以及日常的安全管理和安全投入提供依据。同时为安全生产监督管理部门实施监督管理提供依据。1.2评价范围及评价内容本次安全评价的主要内容为29万吨乙二醇项目过程中所涉及到的物质、周边环境、平面布置、工艺装置、安全设施、公用工程等，过程中所涉及的一些内容需按照相关法律法规及设计规范来确定。1.3化工项目安全评价依据1.3.1评价依据（1）《中华人民共和国安全生产法》（2014版本）；（2）《危险化学品安全管理条例》（国务院第344号令）；（3）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》（原劳动部第3号令）；（4）《建设项目（工程）劳动安全卫生预评价管理办法》（原劳动部第10号令）；（5）《关于进一步加强建设项目（工程）劳动安全卫生预评价工作的通知》（国家安全生产监督管理局文件安监管办字〈2001〉39号）；（6）《安全预评价导则》（国家安全生产监督管理局，2007年4月）。1.3.2评价标准及规范《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-93）《石油化工生产建筑设计规范》（SH/T3017-2013）《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》（SH/T3053-2002）《石油化工企业卫生防护距离》（SH3093-1999）《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH3007-2007）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-2013）《压力容器安全技术监察规程》（1999版）《钢制管道及储罐腐蚀控制设计规范》（SY0007-1999）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010）《防止静电事故通用导则》（GB12158-2006）《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）《石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范》（SH3004-2011）《工业企业照明设计标准》（GB50034-92）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》（SHB-Z06-1999）《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（）《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG/T20660-2009）《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010）《工业企业噪声控制设计规范》（GB/T50087-2013）《高温作业允许持续接触热时间限值》（GB935-89）《高处作业分级》（GB/T3608-2008）《固定式钢直梯、钢斜梯、工业固定式防护栏杆、钢平台》（GB4053.1～3-93GB4053.4-83）《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2-2007）1.4安全评价程序简述根据《安全评价通则》（AQ8001-2007）《安全预评价导则》（AQ8002-2007）《危险化学品建设项目安全评价细则》（试行）的要求与评价内容，主要的工作过程如下：（1）对本项目拟选地址进行调查，收集本项目拟用地周围的生产生活状况、建设用地水文地质、气象资料；对项目可行性研究报告和初步设计说明书中提出的生产工艺、设备装置进行分析。（2）根据本项目周边环境、工艺流程或场所、设备设施的特点以及生产过程中涉及的危险化学品的特性，分析本项目潜在的危险、有害因素。（3）在危险、有害因素识别和分析基础上，根据评价的需要，将本项目分成若干个评价单元。（4）根据本项目的生产特点、工艺装置情况，选择科学、合理、适用的定性、定量评价方法。（5）根据选择的评价方法，对危险、有害因素导致事故发生的可能性和严重程度进行定性、定量评价，以确定事故可能发生的部位、频次、严重程度的等级及相关结果，为制定安全对策措施提供科学依据。（6）分析本项目周边环境、自然条件等方面的设立安全条件；分析本项目生产工艺、生产装置、配套及辅助工程的安全生产条件。（7）安全对策措施及建议：根据定性定量评价结果，提出消除或减弱危险、有害因素的技术和管理措施及建议。（8）设立安全评价结论：简要列出主要危险、有害因素评价结果；综合分析本项目设立的安全性，以及采取安全措施后本项目的危险能否在可接受的范围内，明确应重视的重要安全对策措施，给出本项目从安全生产角度是否符合国家有关法律、法规、技术标准的要求及能否设立的结论。（9）编制报告。1.5评价程序设立安全评价的程序包括：准备阶段；危险、有害因素识别与分析；确定设立安全评价单元；选择设立安全评价方法；定性、定量评价；安全对策措施及建议；安全设立评价结论；编制安全设立评价报告。评价程序如图1.1所示。前期准备前期准备辨识与分析危险、有害因素划分评价单元选择评价方法定性、定量评价安全条件、安全生产条件论证提出安全对策措施建议作出评价结论编制安全评价报告图1.1设立安全评价程序

第二章项目所在地环境概况2.1厂址概况2.1.1地理位置山西天脊集团位于山西省东南部中心城市——长治市郊潞城市（距长治市17公里）。项目厂区为山西省潞城市现代煤化工工业园区下的天脊园区，位于山西省潞城市微子镇西南约2.5公里，即成家川与牛王瑙山之间的山间平原上。现代煤化工工业园区目前正处于规划建设阶段，园区由天脊园区、潞宝园区和史廻园区三部分构成。园区地处山西上党盆地，冬无严寒、夏无酷暑，空气清爽、气候宜人，毗邻邯长铁路，傍依长治绕城高速、青兰高速，可见地理条件优越，交通便捷，并且园区内基础设施齐全，生产原料来源充沛又方便，产品的消费市场优越。图2-1天脊园区位置图2.1.2总厂概况山西天脊煤化工集团有限公司坐落于山西上党盆地潞城市，它的前身是山西化肥厂，始建于八十年代初，属国家“六五”重点建设工程，是成套引进德国、日本、法国、挪威等8个国家11项专利技术和装备建设的中国第一套以煤为原料生产复合肥的大型现代化企业。1997年,山西化肥厂整体改制为天脊煤化工集团有限公司（以下简称天脊集团）。企业规模在2003年度中国石油和化学工业百强企业中位列第14位。经过近三十年的发展，目前，天脊集团已形成以化肥为主、集有机化工、煤炭深加工、精细化工等为一体，多产品、跨地域的大型煤化工产业集团。集团下设供煤厂、合成厂、硝酸厂等12个直属厂。企业现拥有年生产能力硝酸磷肥90万吨（或硝酸磷钾肥100万吨）、硝酸铵20万吨、尿素45万吨、硝酸铵钙5万吨、合成氨60万吨、硝酸81万吨、水泥28万吨、塑料编织袋4500万条，是我国目前生产规模最大、工艺流程最长、市场占有率最高，营销网络最大的复合肥生产基地。公司通过了ISO9001、ISO14001、ISO10012三项体系认证。天脊集团主要营业产品为硝酸磷肥、液氨、硝酸，三元肥，硝铵、硝酸钙、二氧化碳及其它化工产品，水泥及制品，塑料编织袋及塑料。“天脊”牌硝酸磷肥集“中国驰名商标”和“中国名牌产品”于一身。“天脊”商标入评“中国最具价值品牌”，价值高达29.70亿元。公司曾荣获“全国五一劳动奖状”，被评为“中国化工行业科技创新示范企业”、“全国肥料制造业自主创新能力十强企业”和“全国化工环境保护工作先进单位”，2006年获得山西省安全质量标准化二级企业，2007年获得山西省安全生产先进单位，2008年荣获“全国石油和化工行业先进集体”称号。2010年12月29日，山西省国资委召开会议，正式宣布将天脊煤化工集团公司整体规划到潞安集团名下，成为潞安集团全资子公司。2.2建厂条件2.2.1地形地貌天脊园区规划地形为半山区围绕的山间小盆地，场地自然标高为934~1010m之间，场地整体地形为南高北低。园区东南侧有底坡沟，为区内较大沟壑，最小沟底标高为865m左右，目前园区范围内沟壑已作为天脊集团临时渣场填埋灰渣所用，标高已与周边自然地形标高一致。2.2.2自然条件潞城市属暖温带大陆性气候，全年四季分明，年平均气温为8.9℃，年极端最高温度为37.6℃，年极端最低气温为-29.3℃，年平均降水量624.6毫米。年均日照时数2434.9小时，年无霜期176天。春旱多风，夏热多雨，秋高气爽，冬寒少雪，自然条件优越。表2-1气象表气温年平均气温8.9℃极端最高温度37.6℃极端最低温度-29.3℃月平均最高温度22.9℃月平均最低温度-7.3℃降水量年平均降水量624.6mm年最大降水量794.6mm小时最大降水量69.7mm气压月平均最高气压91.1kPa绝对最高气压93.3kPa绝对最低气压89.2kPa湿度年平均相对湿度65%最大月相对湿度80%最大月相对湿度55%风历年平均风速1.8m/s历年最大风速29.7m/s2.2.3水文条件目前，潞城市水源为辛安泉，并拟从长治二期引水工程接口再建一条输水干管。规划总水源能力近期2万立方米/天（包括污水回用0.3万立方米/天），远期4.4万立方米/天（包括污水回用0.9万立方米/天）。辛安泉是华北地区第一大泉，泉群多年平均流量11.9立方米/秒，枯水季节多年平均流量9立方米/秒，泉群动态稳定。据长治市二次水资源评价成果，潞城市水资源总量7162万立方米，其中地下水5141万立方米，地表水6343万立方米，重复量4322万立方米。2.2.4基础设施配套及园区规划山西省潞城市现代煤化工工业园区规划基础设施配套范围为公用工程及辅助性工程，包括道路、供水设施、污水处理厂、供排水管网、变电所及供电外线、供热中心、供热管线、通信设施、工业管廊和消防站等。表2-2潞城市现代煤化工工业园区规划一览表供电天脊园区已有自备热电站；热电站内总发电规模为50MW（20+30MW），不足部分由区域电网供电；已建设1座110kV变电站（主变容量为2×50MVA），由外网供应5-6万kW。潞宝园区现有自备热电站；热电站内已建焦炉煤气发电18MW及1套12MW抽汽凝汽式汽轮发电机组，另外拟建1套12MW抽汽背压式汽轮发电机组；现已建设1座110kV变电站，设置1台50MVA的主变压器；厂区内设置1座35kV变电站，内设置1台16MVA和3台6300MVA主变压器。史廻园区尚无可以利用的变电站，需依托周边电网和新建变电站。供水水源水源地主要为辛安泉、地下水和漳泽水库。天脊园区供水管径Φ1600mm（总干末端），分配流量0.4m3/s，年分配水量1260万m3；启动建设规模为10万m3/d，并建设总容积5万m3的调节水池。潞宝园区（东区）供水管径Φ900mm，分配流量0.8m3/s，年分配水量约2500万m3；东区：启动建设规模为10万m3/d，并建设总容积5万m3的调节水池。西区：启动建设规模为5万m3/d，并建设总容积3万m3的调节水池。史廻园区启动建设规模为10万m3/d，并建设总容积5万m3的调节水池。排水天脊园区已有处理能力为7200m3/d的污水处理厂（采用MBR膜生化处理法）其中甲醇厂已有2套75m3/h的污水处理设施；启动建设2万m3/d的污水处理规模和1.2万m3/d的中水回用设施。潞宝园区东区：已有处理能力为4800m3/d的废水处理及回用工程（采用BFA高效暴气生物滤池处理工艺）；启动建设2万m3/d的污水处理规模和1.6万m3/d的中水回用设施。西区：已有处理能力45m3/h的污水处理设施；近期启动建设1万m3/d的生产废水处理及回用装置。史廻园区启动建设1万m3/d的污水处理规模和0.6万m3/d的中水回用设施。通信电话工业及公用工程用地：2000-4000门/km2；公共设施及仓储区等用地：1000－2000门/km2。数字网络敷设主干光纤通信线路规划实现光缆到路边的宽带接入供热天脊园区已有：3台200t/h，P=9.8MPa、t=540℃高温高压循环流化床锅炉并配套1套30MW抽汽凝汽式汽轮发电机组，1套20MW抽汽凝汽式汽轮发电机组；规划：增设2台160t/h，P=3.82MPa、t=450℃循环流化床燃煤锅炉，3台220t/h高温高压蒸汽锅炉，2台25MW抽汽背压式汽轮机发电机组，远期规划建设2台220t/h，P=9.8MPa、t=540℃循环流化床燃煤锅炉、1台75t/h，P=3.82MPa、t=450℃循环流化床燃煤锅炉。潞宝园区（东区）已有：2台75t/h循环流化床锅炉（P=3.82MPa、t=450℃）并配套1套12MW抽汽凝汽式汽轮发电机组，3个减温减压站；规划：增设2台75t/h，P=3.82MPa、t=450℃循环流化床锅炉，1套12MW抽汽背压式汽轮发电机组，3台220t/h高温高压燃煤锅炉（P=9.8MPa、t=540℃），3台20MW抽汽背压式汽轮机发电机组，2台130t/h中温中压燃煤锅炉（P=4.0MPa、t=450℃），2台130t/h燃煤锅炉（P=9.8MPa、t=540℃），1台6MW抽汽背压式汽轮机发电机组。潞宝园区（西区）已有：四台75吨/h中温中压锅炉（XD-75-3.82-M4），2台10t/h燃气锅炉，1台15t/h燃气锅炉；规划：增设2台90t/h+1台110t/h干熄焦工程的余热锅炉（P=9.5MPa、t=540℃）。消防天脊园区已有：消防指战员60人，消防车5辆；规划：在管理服务区东侧设置一处特勤消防站，在园区西侧设置一处一级普通消防站。潞宝园区东区：规划在综合服务区内设置一个特勤消防站，在园区北侧设置一个一级普通消防站。西区：规划在综合服务区内设置一个特勤消防站。史廻园区规划在邻近污水处理和热电中心设置一处特勤普通消防站，在园区南侧物流仓储区设置一处一级普通消防站。环保要求污水经处理后排放应达到中国国家标准一级GB8978-1996噪声经处理后排放应达到中国国家标准III类GB12348-2008废气经处理后排放应达到中国国家标准二级GB16297-96固体废物经处理后排放应达到中国国家标准GB18599-2001

第三章拟建项目概况3.1项目概况本项目为山西天脊煤化工集团有限公司年产29万吨乙二醇项目。建厂地址在山西潞城现代煤化工工业园区，工程项目总投资3.64亿元人民币。本项目以煤制合成气为原料，采用草酸酯连续工艺生产乙二醇。首先CO气相催化反应合成中间产品草酸二甲酯，然后草酸二甲酯催化剂加氢生产乙二醇。我们采用中国福建物构所的气相催化合成草酸酯连续工艺先进技术，并选用以气相二氧化硅为载体的Cu/SiO2催化剂使草酸二甲酯催化加氢合成乙二醇。本项目生产工段共分为草酸二甲酯的羰化反应工段，亚硝酸甲酯再生工段，草酸二甲酯加氢合成乙二醇工段和产品分离等四个工段。原料合成气经变压吸附分离塔分离后，CO用于与亚硝酸甲酯进行羰化反应制备草酸二甲酯，H2用于草酸二甲酯加氢反应，另外的原料甲醇、NO和氧气经再生工段制得亚硝酸甲酯。整个生产过程中：在制备草酸二甲酯过程中产生的NO可以循环使用，而草酸二甲酯加氢工段释放出的甲醇又可以返回到亚硝酸甲酯再生工段进行重复利用。可见，整个反应过程中原料得到了充分的利用，而且原料甲醇和NO的消耗量不大，使得乙二醇的产量到达最大。本项目生产过程中所需图3-1工艺物料流程图3.2总图布置3.2.1概述本项目厂址选择在山西潞城现代煤化工工业园区，整个厂区呈矩形布置，长303m，宽219m，厂区占地总面积为66357m2。根据生产工艺、行政管理、交通运输将厂区分为四个部分：生活区、辅助生产区、生产区和储运区。潞城市常年主导风向为西南风和西北风，故将行政区布置在厂区西北方向。生产区布置在厂区的南部，储罐区布置在厂区东南部和西南部，在其周围设置防火层，和消防水炮等安全设施。辅助生产区也位于厂区东北和西北部，临近生产区，方便提供动力条件。厂区人流和物流合理区分，厂区道路径直短捷，运输条件较好。厂区布置如图3-2，建筑面积如表3-1：图3-2厂区布置总图表3-1建筑物占地面积一览表区域划分建筑物名称数量面积/m2生活区行政办公楼1534停车场1480医务室194.5食堂1250活动中心1660辅助生产区公用工程1375循环水池1450污水池1450污水处理站1120消防水池1325消防站1800中控室1385配电室1315检修室1256研究化验室1581发展用地11605生产区羰化反应车间1836再生反应车间15012加氢反应车间13342分离提纯车间14177储运区原料储罐区12460产品储罐区12226装卸区1561.6仓库1192道路总面积25957绿化占地面积13727总计8383.653.2.2生产区本厂的主要工艺流程由4个工段组成，分配在4个生产车间内运行。加氢工段放置在生产区西南处，远离人员活动的区域，确保安全。亚硝酸甲酯再生工段位于生产区的东北处，靠近甲醇储罐，便于原料的取用输送。产品分离工段位于生产区的西北侧，靠近产物储罐，便于产品的储存运输，羰化反应工段位于厂区东南处。1、羰化反应车间羰化反应车间占地1647平方米，位于生产区的东南部，沿管廊建置。2、亚硝酸甲酯再生车间亚硝酸甲酯再生工段车间占地2501平方米，位于生产区的东北部，沿管廊建置，与原料甲醇储罐相邻，物料运输距离短。3、加氢反应车间加氢反应车间占地1917平方米，位于反应区西南部，在羰化反应车间左侧，沿管廊建置。4、产品分离车间产品分离车间占地面积2952平方米，位于生产区西北部，沿管廊建置，与产品储罐相邻，物料运输距离短。5、管廊厂区内的管廊连接着公用工程区、生产区、罐区，架空敷设，为工艺流程提供所需的动力与能量。厂区管廊布置如下图3-3所示。图3-3厂区管廊布置图3.2.3辅助生产区及公用工程1、中控室中控室位于厂区中部生产车间的上侧，处于本厂的中枢地区，方便与厂区各部分联系，方便对生产区、辅助生产区、储运区进行实时检测和控制，并全面掌握厂区内的情况，中控室与生产区间隔一定的距离，由一条道路分开。2、检修室机修室位于厂区东部主干道旁，运输十分方便，且靠近生产区，方便及时检修。与生产区和辅助生产区间隔一定距离，防止机、电修车间对周围设施造成影响。3、公用工程公用工程站分布着蒸汽、熔盐、冷冻等公用工程车间，位于行政区的下风侧，可以降低噪音、震动等对工厂员工的影响，靠近生产区，便于换热物料的运输。4、配电室配电室位于厂区东北角，在变电室内设置一个110KV变电所，采用屋内配电装置和成套配电装置。距离生产距离较近，满足与生产区、储运区的消防间距。5、研究化验室研究化验室位于辅助生产区内，与研发中心相邻，方便产品的研究分析。6、催化剂仓库催化剂仓库位于厂区东部入口处，主干道旁，紧邻装卸平台，方便工厂生产所需物质的运输和储存。7、消防水池消防水池位于厂区北部，紧邻消防站，便于处理厂区紧急事件。9、消防站消防站位于厂区北部，主干道旁。消防站靠近消防水池，道路设置通畅，厂区发生火灾时，消防车辆能够迅速到达现场。厂区辅助生产区和生活区如下图3-4所示。图3-4厂区布置辅助生产区和生活区3.2.4罐区本厂罐区主要分为原料罐区和产品罐区，原料罐区占地面积2460平方米，产品罐区占地面积2226平方米。原料罐区又为分NO储罐和甲醇储罐，产品罐区分为对乙二醇储罐和乙二醇单甲醚储罐。原料储罐区位于厂区东侧，产品储罐位于厂区西侧。3.2.5运输设施1、装卸台厂区内有两个装卸平台，分别位于原料储罐和产品储罐旁，便于原料和产品的运输。装卸平台总面积为847平方米。2、道路厂区主干道宽12米，次要干道宽10米，主干道横穿整个厂区，并且把生产区和辅助生产区隔开，直通厂区外界，方便来往车辆进出厂区及装卸物资。3.3布局说明3.3.1防护1、防火防爆本分厂以甲醇和合成气为主要原料，以乙二醇，碳酸二甲酯和乙二醇单甲醚为主要产品，故厂区内严禁烟火，危险系数高的车间、储罐布置在全年最大风频的下风方向，并就近设置有防爆墙、防火墙、应急水池和消防栓等消防设备，在生产区和储罐区安装火灾自动报警装置。原料和产品都是易燃易爆的物质，故储罐间的消防距离满足甲类液体储罐间的间距0.75倍直径。消防站和生产区同处于厂区中部，主干道旁，相对距离小于250m，若发生紧急事故，消防车能在3分钟内赶到事故现场。操作人员进入生产车间和罐区应按要求着装，佩戴相应的救生设备。2、防雷产品储罐顶部需安装避雷设施，高度超过20米高的塔类及建筑物顶也应该安装避雷设施，对于电缆进出线，在进出端将电缆金属外皮、钢管等与电气设备接地，进出建筑物的架空金属管道，在进出处就地接到防雷或电气的接地装置。3、防毒生产过程中涉及到的有机物对环境和人体健康有一定的危害，亚硝酸甲酯、甲醇、乙二醇和乙二醇单甲醚均对人体有害。在生产车间和储罐区安装有毒物检测报警器，通风条件不好的车间设置机械通风装置，对巡查操作人员配备防毒面具，对一线员工做定期的身体检测。4、防灼伤高温设备及管道需要添加保温层和醒目的标示色，并标注文字说明。巡查高温设备和管道的员工佩戴相应的防护设施，预防灼伤伤害。3.3.2运输工厂道路占地面积25957m2，主干道横穿厂区，用于物料运输与消防。次要干道分布在厂区边缘，围绕厂区四周，宽度为10米，在厂区相应位置也设有辅助道路，用于运输车辆及工程车辆进出，转弯半径为15米，车辆转弯处设有防撞保护设施。主要的运输物质为乙二醇，乙二醇单甲醚和甲醇。运输车辆可从厂区东门进入，沿途进入罐区装载，经西门出厂，路线直接，方便装载运输。厂区北门为人员出入门，厂区南门为员工紧急疏散门。3.3.3绿化（1）厂区绿化的目的是环境净化、美化，使环境得以改善，有利生产，有利于工人身体健康。厂区道路两侧可种植行道树，在不影响其通行的地段种植耐酸抗尘的常青灌木组成的绿篱，厂区空地以植草坪为主；（2）行政楼周围种植观赏性的常绿阔叶树木，美化环境塑造洁净清新厂容；（3）在医务室、食堂、研究化验室周围种植草皮和一些景观性的矮小树木，颜色鲜艳的花朵，为生活区营造一个干净，生机勃勃的氛围；（4）消防站区可种植草坪，既满足了工厂的绿化要求又不影响消防区的宽敞透明度，方便工厂遇到突发情况时消防车的及时出动；（5）中控室、公用工程、应急水池等辅助生产区域和生产区域用草坪和矮小植物覆盖剩余面积，不可用高大型阔叶植物进行绿化，以免对管线等安排造成干扰；（6）充分利用管廊等零星地带布置绿化区域，绿化应满足生产、检修、运输、安全、卫生及防火要求，避免与建筑物、构筑物等设施布置相互影响，注意在储罐区防火堤内环境绿化。厂区内道路绿化，主要起到阻挡风沙尘土，减少日晒和噪声、净化空气和美化环境等作用。3.4总图主要技术经济指标表3-2厂区布置经济技术指标编号项目面积单位1厂区占地面积66357m22建筑总面积27673m23道路总面积25957m24绿化占地面积13727m25厂区利用系数80.8%6建筑系数41.7%7道路用地系数39.2%8绿化率20.7%3.5工艺方案本工艺以合成气为原料，从合成气中分离出CO和H2。分离出的CO与由甲醇和NO、O2反应生成的亚硝酸甲酯制得中间产物草酸二甲酯；而分离出的H2则与草酸二甲酯偶联反应制得目的产物乙二醇。主要流程分为草酸二甲酯的羰化反应工段，亚硝酸甲酯再生工段，草酸二甲酯加氢合成乙二醇工段和产品分离四个工段。其中主要的反应方程式如图3-5所示：草酸二甲酯的合成：草酸二甲酯的合成：2CH3ONO+2CO→2NO+(COOCH3)2亚硝酸甲酯再生部分：2NO+1/2O2→N2O32CH3OH+N2O3→2CH3ONO+H2O加氢反应过程：（COOCH3）2+4H2→2CH3OH+EG图3-5主要反应方程式3.5.1羰化反应工段原料合成气由管道经总厂运输至分离塔进行变压吸附分离出高纯度的CO和H2。分离出的CO与亚硝酸甲酯再生工段制得的亚硝酸甲酯混合，采用Pd/α-Al2O3图3-6羰化反应工段工艺流程图3.5.2亚硝酸甲酯再生工段来自羰化反应工段的碳酸二甲酯分离提纯后去产品储罐区，甲醇和亚硝酸甲酯则进行循环。羰化反应生成的NO与原料O2混合，再与来自罐区的甲醇以及循环部分的甲醇进入反应精馏塔，在24～116℃，5bar的体系下，进行亚硝酸甲酯的再生。生成的亚硝酸甲酯返回羰化反应工段进行羰化反应。亚硝酸甲酯再生工段工艺流程如图3-7——图3-8所示：图3-7亚硝酸甲酯再生工段工艺流程图（1）图3-8亚硝酸甲酯再生工段工艺流程图（2）3.5.3加氢工段来自原料分离出的氢气与羰化工段的草酸二甲酯混合后加热汽化后，进入列管式反应器，以气相二氧化硅为载体的铜基催化剂Cu/SiO2，在220℃、2MPa的体系下进行草酸二甲酯的加氢反应，得到乙二醇的粗产品。反应产物经换热回收热量后进入产物分离工段。加氢工段工艺流程如图3-9所示：图3-9加氢工段工艺流程图3.5.4产品分离工段加氢产物经换热后进入闪蒸罐，再经降温进行气液分离。从闪蒸罐上部出来的氢气（夹带部分醇类物质）由水洗塔洗去醇类物质后进行干燥，然后返回加氢工段进行氢气的循环利用；醇类物质则进入甲醇再生塔进行分离，分离出的甲醇去甲醇罐区用于亚硝酸甲酯再生工段的甲醇补充，未分离完全的粗甲醇则返回总厂进行分离提纯。由闪蒸罐下部出来的液相混合物经换热后进行初步分离，从初步分离塔底得到目标产物乙二醇（EG），浓度达到98.8%。而由初步分离塔顶得到乙二醇单甲醚和醇类混合物。初步分离塔侧线采出得到EG、乙醇酸甲酯（MG）和乙二醇单甲醚（DMO）的混合物，混合物进入乙二醇回收塔再进行分离，由乙二醇回收塔底回收乙二醇，这部分乙二醇与初步分离得到的乙二醇再进行概念设计从而得到高纯度的产品EG；而由乙二醇回收塔顶出来的MG和MEO混合物则进入MG回收塔，回收的MG返回加氢工段再次利用，MEO则与由初步分离塔塔顶混合物一起混合后再次进行分离，得到另一产品MEO去产品储罐区，分离出的醇类混合物与水洗塔出来的醇类混合进行循环，而MG则返回加氢工段再次利用。产品分离工段工艺流程如图3-10——图3-12所示：图3-10产品分离工段工艺流程图（1）图3-11产品分离工段工艺流程图（2）图3-12产品分离工段工艺流程图（3）3.6“三废”排放及其处理技术3.6.1“三废”的排放本项目围绕着清洁生产而进行设计的。在整个生产过程中甲醇等有害物质较少，对生产过程产生的废气、废液、废固采取综合治理措施。1、废气：废气产生后，直接进行火炬燃烧。加强设备维护保养，所有机泵、管道、阀门、鹤管等连接部位、运转部分、鹤管密封点部位都应连接牢固，做到严密、不渗、不漏；储罐增上二层密封，减少原料的蒸发损耗。缩短进料的时间间隔，尽可能使储罐保持在较高的液位储存，减少储罐内的气体空间，降低原料的饱和损耗。2、废液本项目除产生工艺废水外还包括：化验室排水、洗罐废水、地面冲洗废水、循环冷却水排水、办公污水及初期雨水等。其中循环冷却水、排水属清净水，不进入回用处理装置；部分废水其余是含水量较少的燃料，可直接收集作燃料出售；其余废水进入回用处理装置处理回用。项目生产废水的主要污染物硝酸、甲醇以及乙醇醇，由于醇类的可生化性好，适宜用生化处理工艺，生物接触氧化污染物去除率为75%～80%，经生化处理后出水进行活性炭吸附及消毒等深度处理后，达到一级排放标准后进入回用水装置处理，达到《污水再生利用工程设计规范》(GB/T50335-2002)后回用于循环水工艺。3、废固（1）废催化剂：催化剂返回总厂进行再生处理，不对外排放。（2）锅炉房灰渣：锅炉房配套建设封闭灰渣间，集中储存燃煤灰渣；待储存至一定量时外售；运输过程采用密闭罐车，并对灰渣加湿处理，可防止扬尘发生。（3）生活垃圾：环卫部门及时处理。该项目生产过程基本没有工业固体废弃物外排，生活垃圾由环卫部门集中统一收集处置，在采取上述措施后项目产生的固体废物可以得到妥善处理处置，不会造成二次污染，对环境影响不大。表3-3三废排放量表项目产生位置排放量t/a主要污染物治理措施废气MN回收塔28.17亚硝酸甲酯一氧化氮甲醇蒸汽燃烧回收余热，再利用先进技术进行处理废液甲醇回收塔187436.2甲醇乙醇送回厂内污水处理池进行生化处理废渣羰化反应器17废催化剂返回总厂处理加氢反应器20废催化剂3.6.2处理技术本项目围绕着清洁生产而进行设计的。在整个生产过程中甲醇等有害物质较少，对生产过程产生的废气、废液、废渣采取综合治理措施。其中，废气主要来自MN回收塔的亚硝酸甲酯、甲醇蒸汽和一氧化氮，其排放量为3.913kg/h，将其送入火炬系统进行燃烧回收余热后再进一步进行处理，燃烧后所产生的气体主要为CO2和氮氧化物。本项目采用CCS技术对CO2进行溶剂吸收-解析，并将解析得到的CO2进行煤田封存，实现低碳排放；对于氮氧化合物，本项目采用DGB-B改进型系列氮氧化物净化装置对氮氧化合物进行吸附处理，处理后呈无色气排放，全部符合国家废气排放标准。废液主要来自甲醇回收塔内的油-水分离产生的含甲醇乙醇等有机废水，本项目采用微氧生化工艺与常规生化工艺优化组合方案进行综合治理，该方案特点是操作简单，运行费用低，设备投资少，净化后的废水反复利用，无二次污染；废渣主要来自失活催化剂，为减少对环境影响需送回原厂处理。通过本项目对“三废”综合治理后，达到了“三废”排放标准，整个生产过程清洁、环保。3.6.3处理措施废气处理废气主要来自火炬系统所产生的CO2和氮氧化合物。随着温室效应对世界气候的影响日益显现，CO2已经成为了公众最为关注的焦点之一。现今对CO2的处理方案是先捕集，后封存，称为CCS（CarbonCaptureandStorage）技术，是利用燃料产品产生的CO2与其他气体分离开，然后经过压缩、脱水和输送，最后将其安全长久地封存在地质层中。1）MEA—乙醇胺化学吸收法本项目主要利用碱性容积对CO2进行溶解分离，然后通过脱析分解分离出CO2气体，同时对溶剂进行再生。2）封存技术碳封存技术相对于碳捕集技术也更加成熟，主要有三种：海洋封存、油气层封存和煤气层封存。（1）海洋封存有两种潜在的实施途径：一种是经固定管道或移动船只将CO2注入并溶解到水体中（以1000米以下最为典型），另一种则是经由固定的管道或者安装在深度3000米以下的海床上的沿海平台将其沉淀，此处的CO2比水更为密集，预计将形成一个“湖”，从而延缓CO2分解在周围环境中。（2）油气层封存分为废弃油气层封存和现有油气层封存。国际上有企业在研究利用废弃油气层的可行性，但并不被看好。主要原因在于目前人类对油气层的开采率只能达到30%—40%，随着技术进步，存在着将剩余的60%—70%的油气资源开采出来的可能性。所以，世界上尚不存在真正意义上的废弃油气田。通过利用现有油气田封存CO2被认为是未来的主流方向，这项技术被称为CO2强化采油技术，即将CO2注入油气层起到驱油作用，既可以提高采收率，又实现了碳封存，兼顾了经济效益和减排效果。这项技术起步较早，最近10年发展很快，实际应用效果得到了肯定，也是中国优先发展的技术方向。（3）煤层气封存技术是指将CO2注入比较深的煤层当中，置换出含有甲烷的煤层气，所以这项技术也具有一定的经济性。但必须选在较深的煤层中，以保证不会因开采而造成泄漏。中国已经和加拿大合作开发了示范项目，投资高、效果不错。问题在于CO2进入煤气层后发生融胀反应，导致煤气层的空隙变小、注入CO2会越来越难，逐渐再也无法注入。所以，该技术并不为研究人员看好。综上所述，经过经济对比，本厂选用60m的烟囱对CO2进行4级吸收，使CO2最终达到一级排放标准。捕集到的CO2，可选择进行现有油气田封存CO2。废水处理本项目设立污水处理工程，具体措施如下。1、排水系统设置本工程排水系统按清污分流的原则，分为生活污水排水系统、生产废水排水系统、雨水排水系统。消防事故水收集由雨水排水系统进入污水处理站消防事故废水收集池，发生消防事故时，切断雨水排水总口的阀门，打开进入消防事故废水收集池的雨水系统阀门。2、生活污水排水系统洗车区应设沉淀池，再与下水接通。食堂下水应经排油池处理方可排出生活污水排入全厂生活污水干管，最终进入园区生活排水管网。3、生产废水排水系统1）生产污水排水系统本工程生产废水排入全厂生产污水干管，最终进入全厂污水处理站进行处理。2）地面洗水工艺装置区和罐区围堰内的地面冲洗水和下雨时的初期雨水，经排水地沟收集，然后经全厂地下排水管网送至污水处理站。3）清净排水系统清净排水主要是循环水系统的排污水，该水经管网系统收集处理（沉淀、过滤）后循环使用。4）污水处理站（1）处理方案本项目中废水处理采用微氧生化工艺与常规生化工艺优化组合方案，该方法操作简单，运行费用低，设备投资少，废水反复利用，无二次污染。（2）基本原理将生产废水引入水解调节池内进行调节混合均匀，提高废水的可生化性，为后续生化工艺创造条件。混合均匀的废水进入后续的生化池进行微氧和好氧接触工艺，使废水中的甲醇等有机物降解，以降低COD值。降解后的废水中加入混凝剂如PAC，去除悬浮物和有机物，为后续活性炭吸附过滤创造条件，延长活性炭的工作周期，活性炭将细小的悬浮物吸附去除，以降低浊度，同时将剩余的有机物去除，最后通过UV杀菌后作为循环冷却补给水反复使用。（3）污水处理流程①园区排水采用清污分流、雨污分流系统。区内排放的生产、生活污水需先经过预处理，达到各园区集中污水处理厂进水水质标准后和初期雨水一并排至区内的污水收集管网，送至该污水处理厂集中处理回用。②所有污水均须由统一的污水排放口排放，禁止在规划区任意设置排污水口。③建有中水回用装置，中水回用率控制在60%以上。④入园企业应设计建设事故池或缓冲池等事故状态下废水的收集、处置措施。事故排水收集系统设计可参考执行《水体污染防控紧急措施设计导则》（中石化建标【2006】43号）⑤对于污水输送管道及污水处理设施，均采用防渗管道，防止废水在排放过程中可能对地下水的污染。⑥本项目采用微氧生化工艺与常规生化工艺优化组合方案进行综合治理，该方案特点是操作简单，运行费用低，设备投资少，净化后的废水反复利用，无二次污染（4）具体实施方法废水先进入集水池，然后用提升泵送至污水调节池。在水解调节池内装有水下搅拌器和加入一定量的活性污泥，通过水下搅拌器混合均匀，既具有水质水量调节功能，又具有一定的生物水解酸化功能，为后续生化工艺创造条件；水解调节池装有污泥回流的管道系统，定期从生化池和絮凝池回流活性污泥。调节池出水有水泵提升从上部进入微氧生化池，生化池内上部安装有以弹性立体填料和下部有微孔曝气系统，弹性立体填料为生物载体，载体上面覆盖一层生物膜，在载体与废水充分接触的过程中，有机物进入生物膜，通过生物膜上的兼氧微生物群和多种好氧微生物群的协同作用降解有机物，降低COD值，在池内DO为0.5—1.0mg/L的条件下正常运行。微氧生化池出水由水泵提升从底部进入好氧生化池，好氧生化池底部有曝气系统，曝气系统上方安装有填料，在DO为2—4mg/L的条件下正常运行。好氧生化池从上部出水进入管道混合器并加入混凝剂PAC，使生物絮凝和化学絮凝形成协同作用，由水泵提升加压进入斜板沉淀池，去除悬浮物和有机物，为后续活性炭过滤创造条件，延长活性炭的工作周期减少反冲洗频率；混凝沉淀污泥部分回流到水解调节池。沉淀池出水进入活性炭过滤，去除细小的悬浮物，降低浊度，同时通过吸附出去剩余的有机物；活性炭池一般一日反洗一次，反洗水回流到水解调节池。滤后水经过UV杀菌器进入循环冷却水池循环使用。失活的生物污泥送往专门的处理公司处理，滤液返回至污水调节池，过滤器反洗排水排至污水调节池重新处理。（5）排放指标经污水处理系统处理后的污水达到《污水再利用工程设计规范》（GB50335-2002）中循环水补充水水质要求，水质指标见下表所示。表3-4水质指标项目CODBOD悬浮物NH3-N浊度PH外观及嗅味指标50mg/l10mg/l10mg/l1mg/l5mg/l6-9无不快感生活污水经处理后达到《污水综合排放标准》（GB8978-96）二级标准，同时满足城市《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18921-2102）标准后，灌溉季节用于厂区绿化、洗车等杂用，非灌溉季节可存储于蓄水池中来年再用。废渣处理本项目废渣主要是失活的催化剂，每年将对厂区内的失活催化剂进行清理，清理后不排放而是送回原厂，集中处理。噪声处理噪声对其周围环境造成的不良影响与空气污染、水污染一起被公认为当代世界三大公害。工业噪声是噪声污染的主要来源。控制噪声污染的根本途径是降低机器本身的噪声。此外，尚可采用吸声、隔声、隔振和阻尼等多种方法防治噪声污染。其污染不产生后效。即噪声源停止后，污染立即消失；其危害是慢性的和间接的，一般不直接致命。主要使人耳聋，诱发心血管、消化、神经等内脏器官病变。同时噪声干扰休息，影响睡眠、降低劳动生产率，高强度的噪声还能造成建筑结构和建筑物的破坏。本厂的噪声源主要包括：（1）加热设备噪声：采用反应精馏技术，单塔功耗交大，所需高压蒸汽量大，塔釜会产生较大噪声。（2）压缩设备噪声：调节阀在化工厂中大量使用，其产生的噪声级（A）可达95~115dB，主要是以高频为主，刺耳难受，也是对厂区环境影响较大的噪声源。（3）管道噪声：在本厂中，采用管道较多，当管道内介质流速较高时会产生流动噪声。项目车间设计采用低噪声的生产工艺和设备，从声源上降低噪声并采取隔声、吸声、消声、隔振、阻尼及综合控制措施，达到噪声标准。对于尚无有效的技术措施或采取噪声控制措施仍不能达到噪声标准时，则应采用个人防护用品，如长期职业性噪音暴露的工人可以戴耳塞、耳罩或头盔等护耳器。主要的噪声防治技术如下表3-5所示：表3-5噪声的控制技术控制途径控制技术和种类声源方面的措施A.减噪措施、B.消声器C.隔震与阻尼处理传播途径上的措施A.总图布局、B.设置屏障C.大气的吸收、D.隔声操作室个人防护A.选用防护用、B.其他措施具体处理措施如下：（1）对机械设备选型制造时尽量使用无噪声或低噪声设备。如采用无声电机，并且优化控制阀门的选型以及安装位置。（2）对局部噪声源采取防噪声措施。采用消声装置以隔离和封闭噪声源；采用隔振装置以防止噪声通过固体向外传播；采用环氧树脂充填电机的转子槽和定子之间的空隙，降低电磁性噪声。（3）合理进行厂区规划和厂房设计。生产区和生活区分隔开，人员集中的地区距离生产区较远，尽量减少对人员的影响；在生产强噪声车间与非噪声车间及生活区区间应有一定的距离或设防护带；噪声车间的窗户应与非噪声车间及生活区呈90度设计。（4）个体防护。由于技术上或经济上的原因，噪声超过国家卫生标准的岗位上的职工，多采用个人佩戴耳塞、耳罩或头盔来保护听力。（5）定期对接触噪声的工人进行听力及全身的健康检查。如发现高频段听力持久性下降并超过了正常波动范围者，应及早调离噪声作业岗位。（6）合理配管，减少阀门和管道噪声。设计中尽可能合理布置，防止噪声叠加和干扰；（7）绿化在防止污染、保护和改善环境方面起着特殊的作用，具有较好的调温、调湿、吸灰、净化等功能，尤其对于减弱噪声影响有着重要作用。本项目充分利用装置区空地、道路两旁进行绿化，并在厂区周围种植隔音效果较好的树木。通过本项目对“三废”综合治理后，达到了“三废”排放标准，整个生产过程清洁、环保。3.7自动控制系统本厂遵循“运行可靠、操作方便、技术先进、经济合理”的原则，根据工艺装置的生产规模、流程特点、产品质量、工艺操作要求，并参考国内外类似装置的自动化水平，对主要生产装置实施集中监视和控制；对辅助装置实施岗位集中监视和控制。设置全厂中央控制室，采用集散控制系统（DCS）和紧急停车系统（ESD）对全厂的生产装置及与工艺生产装置相配套的公用工程部分进行监控。3.7.1集散控制系统（DCS）DCS是英文DistributedControlSystem的缩写,本意是分布式控制系统或分散型控制系统，国内称为集散控制系统。其设计思想是“危险分散”，用来对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制。DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。因此，DCS的主要特点归结为一句话就是：分散控制集中管理。DCS控制系统之所以在化工生产中有着广泛的应用，关键在于它有如下的特点：（1）采用智能技术；（2）采用分级递阶结构；（3）具有丰富的功能软件包；（4）采用局部网络通信技术；（5）具有强大的人机接口功能；（6）采用高可靠性技术。正因为DCS控制系统具有上述众多优点，我们这套工艺大量采用了这种控制思想，实现了DCS控制系统对整体生产流程的覆盖，并建立了专门的中央控制室来实现生产的自动化。3.7.2紧急停车系统（ESD）紧急停车系统（EmergencyShutDownSystem）又称安全连锁系统，简称ESD系统，它是为防止生产装置发生故障引发人身伤亡或设备损坏导致装置重大事故而设置的安全保护装置。所以ESD系统是保障化工过程安全的最后一道屏障，是工业装置控制系统中重要的组成部分。它大量处理的是逻辑信号，进行一系列的逻辑判断，一旦工艺过程出现异常，该装置将执行相应的逻辑程序，使相关设备处于安全状态，或进行气体置换，或采取措施终止化学反应，以阻止工艺过程的继续恶化，从而使关键设备或生产装置处于安全状态下。重要的现场安全仪表至少为两套。ESD紧急停车系统按照安全独立原则要求，独立于DCS集散控制系统，其安全级别高于DCS。在正常情况下，ESD系统是处于静态的，不需要人为干预。作为安全保护系统，凌驾于生产过程控制之上，实时在线监测装置的安全性。只有当生产装置出现紧急情况时，不需要经过DCS系统，直接由ESD发出保护联锁信号，对现场设备进行安全保护，避免危险扩散造成巨大损失。3.7.3设备控制方案1、泵的基本控制方案本项目中离心泵的控制主要为流量控制。常见的离心泵流量控制方法有：改变出口调节阀的开度、改变转速、控制泵的出口旁路等。本套工艺主要控制离心泵的出口调节阀开度来调节出口流量。这种流量控制方法简单，应用广泛。2、压缩机的基本控制方案喘振是压缩机安全运行的隐患。所谓喘振，就是当压缩机的运行点流量值低于其极限流量值时所发生的流量逆向现象。喘振会使压缩机出口流量、压力不稳定，甚至对压缩机造成损害。因此需对喘振现象进行防范和控制。本项目中压缩机采用旁路控制方案。当需要流量较小时，打开旁路调节阀可以避免直接调节进口流量而导致入口端负压严重的缺陷。3、换热器的基本控制方案换热器有工艺物流与公用工程换热器、工艺物流间换热器、冷凝器和再沸器四种。通常选择换热器出口被加热工艺物料温度作为被控变量，操作变量通常为载热体流量。常用的控制方案有以下几种情况：调节载热体流量、调节载热体汽化温度、工艺介质分流、改变传热面积。1）物料流股与公用工程流股换热该类换热器的作用是将工艺物流加热或冷却到目标值。常见的干扰有：公用工程的流量、温度，环境温度，换热器的传热系数等。在生产过程中，物流的流量和温度都会受到干扰，所以采用温度-流量串级控制系统。对于冷却工艺物流的换热器，采用以冷却水流量为操纵变量，以进料流量为副变量，经冷却后的工艺物流的温度为主变量的串级控制系统。冷却水进换热器前安装过滤器，换热器壳体上下侧分别安装放空阀和排净阀。对于加热工艺物流的换热器，采用以蒸汽流量为操纵变量，主变量、副变量同上的串级控制系统。2）工艺物流间换热该类换热器的作用是用工艺物流将另一股工艺物流加热或冷却到工艺所需的目标值，通过合理设计系统换热网络，实现系统内部的热量集成。由于物料间的换热不能通过调整进口流量来实现，要保证进反应器的物料温度不至于太高，而与其换热的物料的量是一定的，所以该工艺采用将热物流设置为旁路的控制方案。当冷物流出口温度过高时，通过调整旁路阀门的开度来减少换热量以此稳定热物流的温度。4、精馏塔的基本控制方案精馏塔是整个流程中的的重中之重，其控制的好坏直接影响到产品的质量。1）塔顶控制（1）精馏塔塔顶通过调节冷凝器冷流体进口阀的开度对塔顶压力进行控制。在精馏塔顶设温度、压力检测仪表，并设泄压阀，当压力过高时可泄压。（2）精馏塔塔顶冷凝器采用热流体温度为主变量，冷却水流量为副变量的温度-流量串级控制系统。（3）塔顶回流罐顶部设有放空安全阀，底部设有放净阀。回流罐安装就地液位显示仪表和液位控制报警器。通过液位-流量串级控制系统，实现对回流罐液位的控制。2）塔体部分（1）精馏塔进料管线和侧线出料管线装有调节阀调节流量，进料管线上还装有温度显示仪表和7字形盲板。（2）精馏塔塔体设有温度和压力显示仪表。一方面，温度压力过高或过低时会报警；另一方面，检测最灵敏板的温度，调节再沸器中蒸汽流量以及塔顶回流量，实现对产品浓度的控制。3）塔釜部分精馏塔塔釜设置液位测量仪表，通过控制塔釜出液的控制阀开度来控制釜液采出量，从而达到调节塔底液位的目的。本工艺中塔釜再沸器均采用立式热虹吸式再沸器。检测再沸器出口温度来控制蒸汽进料流量。再沸器进塔管道上设置压力检测仪表。5、反应器的基本控制方案本套装置中共有2类2台反应器，分别为1台羰化固定床反应器、1台加氢固定床反应器。反应器顶部均设有放空安全阀，底部均设有放净阀。反应器上设有温度联锁报警仪表，以防温度过高对催化剂活性或生产安全造成影响。反应器进口装有7字形盲板。6、储罐的基本控制方案1）球罐的基本控制方案球罐设有两套彼此独立的液位测量系统，一套为现场液位计，一套为液位指示报警控制。液位高时，控制室内有报警，同时自动切断进料阀；液位过低时，控制室也有报警，并切断出料阀，以免罐被抽空。现场和控制室都安装有罐内物料的温度指示计和压力指示计。罐顶和罐底均设有人孔。公用工程氮气管和贮罐相接时，设有止回阀，以免工艺介质倒入氮气系统而造成生产事故。罐顶设有通向燃气管网的放空管线。当罐内压力过高时，调节阀自动打开，以免贮罐超压；当压力继续上升时，罐顶的安全阀回自动起跳，往燃气系统泄压。由于需要的安全阀通过面积很大，难以选到一合适的阀门，故使用两个安全阀并联；另有以旁通，可以人工往燃气系统泄压。球罐设有消防喷淋系统和夏季冷却喷淋系统，球罐赤道附近有一圈环状喷淋管以便向球罐下半部表面喷淋。2）立式拱顶储罐的基本控制方案罐顶放空管上设有带阻火器的呼吸阀，罐顶还设有消防泡沫灭火设施。储罐设有氮封，以隔绝空气。罐底设有集水井，有集水井向含油污水系统排水。储罐除设有现场的液位指示计外，在控制室还设有液位指示计、控制装置和报警器，两套不同的液位测量系统各自独立，彼此不受影响。罐侧面设有温度计，可读得罐内贮存物料的温度。罐顶设有人孔，人可由人孔进入罐内进行检修。

第四章危险、有害因素辨识4.1原辅材料及产品的危险、有害特性主要原辅材料及产品危险、有害特性如下表4-1所示：表4-1原辅材料及产品危险有害特性一览表化合物物质系数燃烧热/But/1b（×103）NFPA分级闪点/℉沸点/℉毒性系数（NB）燃烧系数（NF）化学活性（NR）甲醇168.613052147氢气2151.6040气-423一氧化碳214.3340气-313乙二醇47.3110232387碳酸二甲酯166.223166192乙二醇单甲醚1043.72201092564.2工艺过程危险有害因素分析本项目生产工艺涉及的物质绝大多数为易燃易爆物质，这对反应进行时的条件提出了更高要求。总之，本项目的工艺流程中要严格防止物料泄漏，防止火灾、爆炸、污染事故的发生，确保整个生产过程安全、高效地进行。本项目在生产、储存过程中存在如下危险有害因素：火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、触电、物体打击、灼烫、车辆伤害、其他伤害等，其中火灾、爆炸、中毒和窒息是主要危险、有害因素。以下是具体的分析情况。4.2.1火灾爆炸危险分析1.火灾爆炸危险分析火灾是指那些火焰传播速度（燃烧速度）较慢的燃烧型火灾，爆炸则包括火焰传播速度很快的化学性爆炸和某些物理性爆炸。一般所说的气体爆炸现象是爆炸性气体燃烧的一种形式本项目建成投产后，在反应过程中的物料以及储存的物料大多数都具有较强危险性，具体分析如下：（1）挥发性易燃液体的闪点越低，越容易挥发。同一物质在不同的温度和压力条件下其挥发性也不同，温度越高，挥发越快，压力越低，挥发越快。挥发的蒸汽与空气混合，可能会形成爆炸性混合物，